DE102005008252A1 - Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements - Google Patents

Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements Download PDF

Info

Publication number
DE102005008252A1
DE102005008252A1 DE102005008252A DE102005008252A DE102005008252A1 DE 102005008252 A1 DE102005008252 A1 DE 102005008252A1 DE 102005008252 A DE102005008252 A DE 102005008252A DE 102005008252 A DE102005008252 A DE 102005008252A DE 102005008252 A1 DE102005008252 A1 DE 102005008252A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
sub
subelement
matrix
thermoplastic
matrix system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE102005008252A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102005008252B4 (de
Inventor
Robert Dipl.-Ing. Kaps
Jan Schoppmeier
Lars Dr.-Ing. Herbeck
Axel Prof. Dr.-Ing. Hermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Airbus Operations GmbH
Original Assignee
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Airbus Operations GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DE102005008252.1A priority Critical patent/DE102005008252B4/de
Application filed by Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV, Airbus Operations GmbH filed Critical Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority to JP2007555452A priority patent/JP2008529849A/ja
Priority to PCT/DE2006/000337 priority patent/WO2006089534A1/de
Priority to RU2007131691/12A priority patent/RU2419542C2/ru
Priority to EP06722521A priority patent/EP1851036B1/de
Priority to BRPI0606371-3A priority patent/BRPI0606371A2/pt
Priority to US11/909,733 priority patent/US8551381B2/en
Priority to CN2006800056301A priority patent/CN101128307B/zh
Priority to CA002597232A priority patent/CA2597232A1/en
Publication of DE102005008252A1 publication Critical patent/DE102005008252A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102005008252B4 publication Critical patent/DE102005008252B4/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/303—Particular design of joint configurations the joint involving an anchoring effect
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7394—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/81455—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps being a fluid inflatable bag or bladder, a diaphragm or a vacuum bag for applying isostatic pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/003—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised by the matrix material, e.g. material composition or physical properties
    • B29C70/0035—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised by the matrix material, e.g. material composition or physical properties comprising two or more matrix materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72141—Fibres of continuous length

Abstract

Ein Faserverbund-Bauelement mit wenigstens aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (1, 2) mit jeweils einer Faserstruktur (3, 4) und die Faserstruktur (3, 4) jeweils einbettenden verschiedenen Matrixsystemen, die aus einem flüssigen Zustand unterschiedlich aushärten, lässt sich mit einer erhöhten Verbindungsstabilität der beiden Teilelemente (1, 2) dadurch herstellen, dass zunächst das Matrixsystem des ersten Teilelements (1) verflüssigt wird und dabei unregelmäßig in den Bereich des angrenzenden zweiten Teilelements (2) eindringt, dass anschließend das Matrixsystem des zweiten Teilelements (2) verflüssigt wird und dass die Matrixsysteme ausgehärtet werden. Durch die Ausbildung der unregelmäßigen Grenzflächen kommt es zu einer Verzahnung bzw. Verhakung der Matrixsysteme zueinander, wodurch eine Grenzfläche (5) mit einer erhöhten Scherfestigkeit erzeugt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauelements mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen mit jeweils einer Faserstruktur und die Faserstruktur jeweils einbettenden verschiedenen Matrixsystemen, die aus einem flüssigen Zustand unterschiedlich aushärten.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Faserverbund-Bauelement mit wenigstens aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen mit jeweils einer Faserstruktur und die Faserstruktur jeweils einbettenden, unterschiedlich ausgehärteten Matrixsystemen.
  • Es ist bekannt, Faserverbund-Bauelemente aus verschiedenen Teilelementen zusammenzusetzen, die unterschiedliche Faserstrukturen, insbesondere aber auch unterschiedliche Matrixsysteme aufweisen, um den unterschiedlichen Anforderungen an die Teilelemente gerecht zu werden. In herkömmlicher Technik werden die Teilelemente getrennt voneinander hergestellt und zu dem Bauelement mittels einer Kleb- und/oder Schraubverbindung zusammengefügt. Das Zusammenfügen der Teilelemente führt zu dem Nachteil, dass die Verbindung nur dann eine etwaig benötigte hohe Scherfestigkeit aufweist, wenn für die Verbindung ein hoher Aufwand getrieben wird, der das Gewicht des Faserverbund-Bauelements deutlich erhöht.
  • Durch DE 199 15 083 C1 und EP 1 400 341 A1 ist es bekannt, unterschiedliche Preforms, also Faserstruktur-Teilelemente zueinander anzuordnen und gemeinsam mit einem Bindemittel (Matrixsystem) zu durchtränken und – ggf. unter Vakuum – auszuhärten. Dabei werden für die Teilelemente jedoch ersichtlich gleiche Matrixsysteme verwendet.
  • US 5,667,881 offenbart eine Verbindung zwischen einem thermoplastischen und einem duroplastischen Kunststoff, die dadurch hergestellt wird, dass an der Grenzfläche zwischen beiden Kunststoffen diese sich im flüssigen bzw. plastifizierten Zustand etwas vermischen können, um so miteinander eine Art Dispersion zu bilden. Ein derartiges Verfahren ist auf die Verwendung miteinander mischbarer Kunststoffe beschränkt und hat daher nur einen begrenzten Anwendungsbereich.
    •
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Faserverbund-Bauelements der eingangs erwähnten Art zu ermöglichen, das eine erhöhte Stabilität der Verbindung der Teilelemente aufweist, kostengünstig herstellbar ist und nicht auf bestimmte Kunststoffkombinationen beschränkt ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, dass zunächst das Matrixsystem des ersten Teilelements verflüssigt wird und dabei unregelmäßig in dem Bereich des angrenzenden zweiten Teilelements eindringt, dass anschließend das Matrixsystem des zweiten Teilelements verflüssigt wird und dass die Matrixsysteme ausgehärtet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht somit vor, dass das Matrixsystem des ersten Teilelements zunächst verflüssigt wird, während die Faserstruktur des zweiten Teilelements noch trocken ist, d. h. ein etwaig bereits vorhandenes Matrixsystem des zweiten Teilelements noch nicht verflüssigt ist oder die Faserstruktur des zweiten Teilelements noch gar nicht mit einem Matrixsystem versehen worden ist. Dadurch kann das Matrixsystem des ersten Teilelements in flüssiger Form in dem Bereich des zweiten Teilelements unregelmäßig eindringen, sodass beim anschließenden Verflüssigen des Matrixsystem des zweiten Teilelements (durch Erwärmen oder durch eine Injektion des flüssigen Bindemittels) eine unregelmäßige Grenzfläche zwischen den Matrixsystemen ausgebildet wird, durch die die ausgehärteten Matrixsysteme miteinander „verzahnt" oder „verhakt" sind. Auf diese Weise gelingt eine Verbindung zwischen den Teilelementen, die aufgrund der „Verzahnung" oder „Verhakung" der Matrixsysteme eine deutlich erhöhte Scherfesigkeit aufweist. Charakteristisch für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass die Verzahnung oder Verhakung der Matrixsysteme ausschließlich im Bereich eines der Teilelemente stattfindet, wobei ein „Rückfluss" in das andere Teilelement vernachlässigbar ist und weniger als 2 %, vorzugsweise weniger als 1 % des die Verzahnung oder Verhakung in dem Teilelement bewirkenden Volumens ausmacht.
  • Die eingangs erwähnte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Faserverbund-Bauelement der eingangs erwähnten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, dass sich das Matrixsystem des ersten Teilelements mit unregelmäßigen Grenzflächen in den Bereich des zweiten Teilelements erstreckt und sich das Matrixsystem des zweiten Teilelements innerhalb des zweiten Teilelements mit komplementären Grenzflächen an das Matrixsystem des ersten Teilelements anschließt.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist ein erfindungsgemäßes Faserverbund-Bauelement der eingangs erwähnten Art dadurch gekennzeichnet, dass sich das Matrixsystem des ersten Teilelements mit unregelmäßigen Grenzflächen in den Bereich des zweiten Teilelements erstreckt und dort einen Mischbereich mit den unregelmäßigen Grenzflächen bildet und sich das Matrixsystem des zweiten Teilelements innerhalb des zweiten Teilelements mit komplementären Grenzflächen an den Mischbereich anschließt.
  • Dementsprechend wird die eingangs erwähnte Aufgabe erfindungsgemäß ferner gelöst durch ein Faserverbund-Bauelement der eingangs erwähnten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, dass sich die Matrixstruktur des ersten Teilelements mit unregelmäßigen Grenzflächen in den Bereich des zweiten Teilelements erstreckt und sich die Matrixstruktur des zweiten Teilelements mit komplementären Grenzflächen an die Matrixstruktur des ersten Teilelements anschließt.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Teilelemente ein Matrixsystem aus einem Duroplast und ein Matrixsystem aus einem Thermoplast auf. Dabei kann vorzugsweise der Thermoplast in der Faserstruktur des ersten Teilelements vorhanden sein, das somit als thermoplastisches Prepreg ausgebildet sein oder dessen Faserstruktur thermoplastische Fasern enthalten kann. Durch Aufheizen kann der Thermoplast verflüssigt werden und so in den Bereich des zweiten Teilelements eindringen, vorzugsweise in die Faserstruktur des zweiten Teilelements. Das duroplastische Bindemittel kann dann beispielsweiswe in die Faserstruktur des zweiten Teilelements injiziert werden. Dabei bildet sich eine unregelmäßige Grenzfläche zwischen den beiden flüssigen Bindemitteln aus, sodass die später ausgehärteten Matrixstrukturen mit einer unregelmäßigen Grenzfläche aneinander anliegen und teilweise ineinander eingedrungen sind.
  • Das Aushärten erfolgt vorzugsweise durch eine entsprechende Temperaturführung, wobei beispielsweise das duroplastische Bindemittel durch eine Temperaturerhöhung – und ggf. durch einen Überdruck – zum Aushärten gebracht wird, während das thermoplastische Bindemittel anschließend beim Abkühlen aushärtet.
  • In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann, beispielsweise an einem Prepreg, ein Duroplast vorhanden sein, der sich bei einer relativ niedrigen Temperatur (beispielsweise 80 °C) verflüssigt und in den Bereich eines angrenzenden Zwischenräume aufweisenden Thermoplast-Prepregs oder Thermoplast-Comminglinghybrids erstreckt. Bei weiterer Temperaturerhöhung verflüssigt sich der Thermoplast, sodass sich in dem Teilbereich des Thermoplasten ein Mischbereich ausbildet, in dem die Thermoplastfasern des Comminglinghybrids oder der Thermoplastanteil des Prepregs innerhalb des eingedrungenen Duroplasten verflüssigt werden und so bei der Aushärtung des Duroplasten thermoplastische Einschlüsse bilden. Wesentlich für die Erhöhung der Verbindungskraft ist dabei jedoch die räumliche Verzahnung der betreffenden Matrizes durch das in den zweiten Teilbereich unregelmäßig eingedrungene duroplastische Material. Der Mischbereich befindet sich ausschließlich im zweiten Teilbereich der Anordnung, wobei „ausschließlich" auch hier bedeutet, dass allenfalls ein geringfügiger Rückfluss an thermoplastischem Material in den ersten Teilbereich des Duroplasten erfolgt, der volumenmäßig weniger als 2 %, vorzugsweise weniger als 1 %, ausmacht.
  • Vorzugsweise werden die Verfahrensschritte zur Herstellung des Faserverbund-Bauelements bis zum Aushärten der Matrixsysteme in der einmal geschlossenen Form durchgeführt, woraus sich eine erhebliche Rationalisierung des Herstellungsverfahrens ergibt.
    •
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine benachbarte Anordnung von Faserstrukturen zweier benachbarter Teilelemente eines Faserverbundbauelements
  • 2 schematisch die Applikation von Temperatur und Druck auf die Anordnung gemäß 1 zum Erschmelzen eines Thermoplastanteils in der Faserstruktur des ersten Teilelements
  • 3 schematisch das Eindringen von thermoplastischem Material des ersten Teilelements in das zweite Teilelement
  • 4 schematisch eine anschließende Injektion von duroplastischem Harz
  • 5 die Aushärtung des injizierten duroplastischen Harzes
  • 6 das ausgehärtete, gemäß dem Verfahren der 1 bis 5 hergestellte Bauelement
  • 7 ein Verfahrensschritt zur Herstellung eines Bauelements nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung unter Ausbildung einer Mischzone
  • 8 das ausgehärtete Bauelement
  • 9 eine schematische verdeutlichende Darstellung des Bauelements gemäß 8.
  • 1 zeigt schematisch ein erstes Teilelement 1 und ein zweites Teilelement 2 eines herzustellenden Faserverbund-Bauelements. Das erste Teilelement 1 weist eine Faserstruktur 3 und das zweite Teilelement 2 eine Faserstruktur 4 auf, die in Form von aufeinander gelegten Gewebelagen schematisch dargestellt sind. Die beiden Teilelemente sind überlappend zueinander angeordnet und bilden somit eine gemeinsame Grenzfläche 5.
  • In dem dargestellten Ausführungsbeispiel enthält die Faserstruktur 3 des ersten Teilelements 1 Thermoplastfasern (Commingling-Hybrid).
  • 2 zeigt schematisch durch einen die Anordnung umgebenden Abschluss 6, dass die Anordnung gemäß 1 in eine Form eingelegt und nach außen hin abgeschlossen ist, sodass auf die Anordnung innerhalb der Form 6 eine erhöhte Temperatur und ein modifizierter Druck (erhöhter Druck oder Unterdruck) ausgeübt werden kann.
  • Durch eine erhöhte Temperatur können die Thermoplastfasern in der im Übrigen durch Kohlefasern gebildeten Faserstruktur 3 des ersten Teilelements 1 zum Schmelzen gebracht werden, sodass ein thermoplastisches flüssiges Bindemittel entsteht. Da die Faserstruktur 4 des zweiten Teilelements 2 als trockenes Kohlefaserhalbzeug ausgebildet ist, dringt das Bindemittel durch Kapilarwirkung und ggf. durch eine Überdruckwirkung innerhalb der Form 6 in den Bereich des zweiten Teilelements 2, vorzugsweise in die Faserstruktur 4 des zweiten Teilelements 2, unregelmäßig ein, wie dies in 3 verdeutlicht ist.
  • Bei bereits verfestigtem Bindemittel des ersten Teilelements 1 wird gemäß 4 nunmehr ein duroplastisches Bindemittel (beispielsweise Epoxidharz) in die Faserstruktur 4 des zweiten Teilelements 2 eingepresst, wie dies durch einen Pfeil schematisch verdeutlicht ist. Die beiden Bindemittel bilden somit eine unregelmäßige Grenzlinie 7 zueinander, die aufgrund des in die Faserstruktur 4 des zweiten Teilelements 2 eingedrungenen Bindemittels nur im Bereich des zweiten Teilelements 2 verläuft.
  • Durch eine weitere Temperaturerhöhung in der Anordnung gemäß 5 wird das injizierte duroplastische Bindemittel ausgehärtet. Durch ein anschließendes Abkühlen der Anordnung, vorzugsweise innerhalb der Form 6, wird auch das thermoplastische Bindemittel des ersten Teilelements 1 ausgehärtet, sodass nach der Entnahme aus der Form 6 ein in 4 dargestelltes Faserverbund-Bauelement vorliegt, das an seiner Grenzfläche 5 miteinander verzahnte Matrixsysteme der beiden Teilelemente 1, 2 aufweist und somit eine hohe Resistenz gegen in 6 durch Pfeile schematisch angedeutete Scherbelastungen aufweist.
  • Bei dem in den 7 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das erste Teilelement 1 eine Faserstruktur 3 auf, die in Form eines Prepregs mit einem duroplastischen Kunststoff in einem Überschuss beschichtet ist, sodass beim Erhöhen der Temperatur in einer Form oder einem Autoklaven 6 das duroplastische Material in dem Bereich des zweiten Teilelements 2 unregelmäßig eindringt und die unregelmäßige Grenzlinie 7 ausbildet. Die Faserstruktur 4 des zweiten Teilelements kann beispielsweise mit thermoplastischen Fasern als Comminglinghybrid versetzt sein. Bei einer Erhöhung der Temperatur beginnt das duroplastische Material auszuhärten, während die thermoplastischen Fasern anfangen zu schmelzen. Dadurch bildet sich das thermoplastische Verbundmaterial in dem zweiten Teilelement aus. Nach dem Abkühlen und Aushärten des Bauelements hat sich im Bereich des zweiten Teilelements 2 ein unregelmäßiger Mischbereich 8 ausgebildet, der aus ausgehärtetem duroplastischem Material mit ebenfalls ausgehärteten thermoplastischen Einschlüssen besteht. Wiederum wird die Verbesserung der Stabilität der Grenzschicht 5 zwischen den Teilelementen 1, 2 durch die mechanisch unregelmäßig ausgebildete Grenzlinie 7 des Mischbereichs 8 in dem zweiten Teilelement 2 bewirkt.
  • Es versteht sich, dass die dargestellten Ausführungsbeispiele nicht schutzbeschränkend sein sollen. Im Rahmen der Erfindung können unterschiedliche Bindemittel in benachbarten Teilelementen 1, 2 eingesetzt werden, die beide duroplastisch oder beide thermoplastisch sind. Ferner ist es nicht erforderlich, ein Comminglinghybrid zu verwenden, da in gleicher Weise Prepregs oder trockene Faserstrukturen verwendbar sind, in die das entsprechende Matrixmaterial injiziert wird.
  • Ferner ist es möglich, das Bindemittel des ersten Teilelements 1 nach der Verflüssigung bereits aushärten zu lassen, bevor das Bindemittel des zweiten Teilelements 2 durch Verflüssigung oder Injektion aktiviert wird. In allen Fällen kann die erfindungsgemäße erwünschte mechanische Verzahnung der Matrixsysteme der beiden Teilelemente 1, 2 in dem zweiten Teilelement 2 realisiert werden.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements mit wenigstens aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (1, 2) mit jeweils einer Faserstruktur (3, 4) und die Faserstruktur (3, 4) jeweils einbettenden verschiedenen Matrixsystemen, die aus einem flüssigen Zustand unterschiedlich aushärten, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Matrixsystem des ersten Teilelements (1) verflüssigt wird und dabei unregelmäßig in den Bereich des angrenzenden zweiten Teilelements (2) eindringt, dass anschließend das Matrixsystem des zweiten Teilelements (2) verflüssigt wird und dass die Matrixsysteme ausgehärtet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrixstrukturen der Teilelemente (1, 2) ein Thermoplast und ein Duroplast verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (4) des zweiten Teilelements (2) ohne Matrixsystem an dem ersten Teilelement (1) anliegt, wenn der Thermoplast durch Erwärmen verflüssigt wird, und dass anschließend der Duroplast in flüssiger Form in das zweite Teilelement (2) injiziert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast in der Faserstruktur (3) des Teilelements (1) enthalten ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstrukturen (3, 4) der Teilelemente (1, 2) in eine Form (6) eingelegt werden und dass alle Verfahrensschritte bis zum Aushärten der Matrixsysteme in der einmal geschlossenen Form (6) durchgeführt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein duroplastisches Material des zugehörigen Teilelements bei einer ersten Temperatur in flüssiger Form verwendet wird und in das andere Teilelement (1) eindringt, in dem ein Thermoplast bei höherer Temperatur als der ersten Temperatur verflüssigt wird.
  7. Faserverbund-Bauelement mit wenigstens aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (1, 2) und jeweils einer Faserstruktur (3, 4) und die Faserstruktur (3, 4) jeweils einbettenden, unterschiedlich aushärtenden Matrixsystemen, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Matrixsystem des ersten Teilelements (1) mit unregelmäßigen Grenzflächen in den Bereich des zweiten Teilelements (2) erstreckt und sich das Matrixsystem des zweiten Teilelements (2) innerhalb des zweiten Teilelements (2) mit komplementären Grenzflächen an das Matrixsystem des ersten Teilelements (1) anschließt.
  8. Faserverbund-Bauelement mit wenigstens aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (1, 2) und jeweils einer Faserstruktur (3, 4) und die Faserstruktur (3, 4) jeweils einbettenden, unterschiedlich aushärtenden Matrixsystemen, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Matrixsystem des ersten Teilelements (1) mit unregelmäßigen Grenzflächen in den Bereich des zweiten Teilelements (2) erstreckt und dort einen Mischbereich (8) mit den unregelmäßigen Grenzflächen bildet und sich das Matrixsystem des zweiten Teilelements (2) innerhalb des zweiten Teilelements (2) mit komplementären Grenzflächen an den Mischbereich (8) anschließt.
  9. Faserverbund-Bauelement nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixsysteme der Teilelemente (1, 2) durch einen Thermoplast und durch einen Duroplast gebildet sind.
DE102005008252.1A 2005-02-21 2005-02-21 Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements Expired - Fee Related DE102005008252B4 (de)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005008252.1A DE102005008252B4 (de) 2005-02-21 2005-02-21 Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
PCT/DE2006/000337 WO2006089534A1 (de) 2005-02-21 2006-02-21 Faserverbund-bauelement und verfahren zur herstellung eines faserverbund-bauelements
RU2007131691/12A RU2419542C2 (ru) 2005-02-21 2006-02-21 Волокнистый композитный конструктивный элемент и способ изготовления волокнистого композитного конструктивного элемента
EP06722521A EP1851036B1 (de) 2005-02-21 2006-02-21 Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
JP2007555452A JP2008529849A (ja) 2005-02-21 2006-02-21 繊維複合材料構造要素および繊維複合材料構造要素を製造する方法
BRPI0606371-3A BRPI0606371A2 (pt) 2005-02-21 2006-02-21 elemento de construção de fibras compostas e processo para produzir um elemento de construção de fibras compostas
US11/909,733 US8551381B2 (en) 2005-02-21 2006-02-21 Fiber composite component and method for the production of a fiber composite component
CN2006800056301A CN101128307B (zh) 2005-02-21 2006-02-21 纤维复合结构元件和用于制造纤维复合结构元件的方法
CA002597232A CA2597232A1 (en) 2005-02-21 2006-02-21 Fiber composite component and method for the production of a fiber composite component

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005008252.1A DE102005008252B4 (de) 2005-02-21 2005-02-21 Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102005008252A1 true DE102005008252A1 (de) 2006-09-07
DE102005008252B4 DE102005008252B4 (de) 2014-03-20

Family

ID=36847922

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102005008252.1A Expired - Fee Related DE102005008252B4 (de) 2005-02-21 2005-02-21 Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements

Country Status (2)

Country Link
CN (1) CN101128307B (de)
DE (1) DE102005008252B4 (de)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006002198A1 (de) * 2006-01-16 2007-07-26 Airbus Deutschland Gmbh Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
EP2206599A1 (de) 2009-01-08 2010-07-14 Eurocopter Deutschland GmbH Vakuumunterstütztes Prepreg-Infusions-Hybridverfahren mit Schnellaushärtung
EP2368697A1 (de) 2010-03-25 2011-09-28 Eurocopter Deutschland GmbH Verstärktes Verbundstoffteil aus einer Anordnung von mindestens zwei verschiedenen Verbundstoffelementen
DE102010003356A1 (de) * 2010-03-26 2011-09-29 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Verbundmaterial und Komponente für ein Bauteil aus einem Verbundmaterial
DE102011012900A1 (de) * 2011-03-03 2012-02-09 Daimler Ag Faserverstärktes Kunststoffverbundbauteil und dessen Herstellung
AT510083A3 (de) * 2010-07-02 2012-03-15 Hexcel Holding Gmbh Faserverstärktes verbundformteil
DE102010064106A1 (de) * 2010-12-23 2012-06-28 Airbus Operations Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Faserverstärkten Verbundteils, Formteil sowie Verbundbauteil
EP2602097A2 (de) 2011-12-09 2013-06-12 Airbus Operations GmbH Faserverbundstoffkomponentenanordnung mit mindestens zwei plattenförmigen Verbundstoffstrukturen und Verfahren zu deren Herstellung
US8535467B2 (en) 2008-04-02 2013-09-17 Dsm Ip Assets B.V. Process for manufacturing an anti-ballistic article
DE102014009446A1 (de) * 2014-06-25 2015-12-31 Audi Ag Duroplastische FVK-Struktur mit einem thermoplastischen und faserverstärkten Lasteinleitungselement
DE102017204512A1 (de) * 2017-03-17 2018-09-20 Airbus Defence and Space GmbH Anbindungsoptimierung für hybride Composite-Strukturen
EP3827974A1 (de) * 2016-11-03 2021-06-02 Continuous Composites Inc. Zusammengesetzte fahrzeugkarosserie
AT524873B1 (de) * 2021-05-06 2022-10-15 Peak Tech Gmbh Umwicklung aus einem Faserverbundkunststoff für einen Raumfahrtbehältermantel
EP3231591B1 (de) * 2016-04-14 2023-04-19 Airbus Defence and Space GmbH Faserverbundlaminat und verfahren zum herstellen eines faserverbundlaminats

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102490361A (zh) * 2011-11-16 2012-06-13 西北工业大学 一种树脂基复合材料预浸胶带搭接续带方法
GB201313779D0 (en) 2013-08-01 2013-09-18 Blade Dynamics Ltd Erosion resistant aerodynamic fairing
CN112743873A (zh) * 2020-12-17 2021-05-04 东方电气（天津）风电叶片工程有限公司 一种碳拉挤板单搭接拉伸剪切试样的制作方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3045517A1 (de) * 1980-12-03 1982-07-01 Menzolit-Werke Albert Schmidt Gmbh & Co Kg, 7527 Kraichtal Verfahren zur herstellung von platten oder formkoerpern aus faserverstaerkten kunstharzmatten
DE69529396T2 (de) * 1995-01-03 2003-05-15 Boeing Co Transfer-Giessverfahren in Kombination mit wabenförmigen Kern

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5747619A (en) * 1980-09-05 1982-03-18 Asahi Glass Co Ltd Stamping method
JPS60214929A (ja) * 1984-04-09 1985-10-28 Toyota Motor Corp 異種合成樹脂材料の接合方法
EP0159169A3 (de) * 1984-04-09 1987-07-01 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Verfahren zum Verbinden verschiedenartiger synthetischer Harze
US5667881A (en) * 1995-06-06 1997-09-16 Hughes Missile Systems Company Integral thermoset/thermoplastic composite joint
DE19915083C1 (de) * 1999-04-01 2000-04-13 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffbauteile mit nicht-vollständig abwickelbarer Geometrie
US7419627B2 (en) * 2002-09-13 2008-09-02 Northrop Grumman Corporation Co-cured vacuum-assisted resin transfer molding manufacturing method

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3045517A1 (de) * 1980-12-03 1982-07-01 Menzolit-Werke Albert Schmidt Gmbh & Co Kg, 7527 Kraichtal Verfahren zur herstellung von platten oder formkoerpern aus faserverstaerkten kunstharzmatten
DE69529396T2 (de) * 1995-01-03 2003-05-15 Boeing Co Transfer-Giessverfahren in Kombination mit wabenförmigen Kern

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PAJ & JP 57047619 A *
PAJ-JP 57047619 A

Cited By (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006002198B4 (de) * 2006-01-16 2011-04-28 Airbus Operations Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
DE102006002198A1 (de) * 2006-01-16 2007-07-26 Airbus Deutschland Gmbh Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
US8920909B2 (en) 2008-04-02 2014-12-30 Dsm Ip Assets B.V. Process for manufacturing an anti-ballistic article
US8535467B2 (en) 2008-04-02 2013-09-17 Dsm Ip Assets B.V. Process for manufacturing an anti-ballistic article
EP2206599A1 (de) 2009-01-08 2010-07-14 Eurocopter Deutschland GmbH Vakuumunterstütztes Prepreg-Infusions-Hybridverfahren mit Schnellaushärtung
DE102009004394A1 (de) 2009-01-08 2010-07-15 Eurocopter Deutschland Gmbh Vakuumunterstütztes Prepreg-Infusions-Hybridverfahren mit Schnellaushärtung
EP2368697A1 (de) 2010-03-25 2011-09-28 Eurocopter Deutschland GmbH Verstärktes Verbundstoffteil aus einer Anordnung von mindestens zwei verschiedenen Verbundstoffelementen
DE102010003356B4 (de) * 2010-03-26 2014-07-31 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Verbundmaterial und Komponente für ein Bauteil aus einem Verbundmaterial
DE102010003356A1 (de) * 2010-03-26 2011-09-29 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Verbundmaterial und Komponente für ein Bauteil aus einem Verbundmaterial
AT510083A3 (de) * 2010-07-02 2012-03-15 Hexcel Holding Gmbh Faserverstärktes verbundformteil
DE102010064106A1 (de) * 2010-12-23 2012-06-28 Airbus Operations Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Faserverstärkten Verbundteils, Formteil sowie Verbundbauteil
DE102011012900A1 (de) * 2011-03-03 2012-02-09 Daimler Ag Faserverstärktes Kunststoffverbundbauteil und dessen Herstellung
DE102011120636A1 (de) 2011-12-09 2013-06-13 Airbus Operations Gmbh Faserverbundbauteilanordnung mit mindestens zwei plattenförmigen Faserverbundbauteilen sowie Verfahren zur Herstellung derselben
EP2602097A2 (de) 2011-12-09 2013-06-12 Airbus Operations GmbH Faserverbundstoffkomponentenanordnung mit mindestens zwei plattenförmigen Verbundstoffstrukturen und Verfahren zu deren Herstellung
US10456989B2 (en) 2011-12-09 2019-10-29 Airbus Operations Gmbh Fiber composite component assembly having at least two plate-shaped composite structures and processes for preparing same
DE102014009446A1 (de) * 2014-06-25 2015-12-31 Audi Ag Duroplastische FVK-Struktur mit einem thermoplastischen und faserverstärkten Lasteinleitungselement
EP3160721A1 (de) * 2014-06-25 2017-05-03 Audi AG Duroplastische fvk-struktur mit einem thermoplastischen und faserverstärkten lasteinleitungselement
DE102014009446B4 (de) * 2014-06-25 2020-10-15 Audi Ag Duroplastische FVK-Struktur mit einem thermoplastischen und faserverstärkten Lasteinleitungselement
EP3231591B1 (de) * 2016-04-14 2023-04-19 Airbus Defence and Space GmbH Faserverbundlaminat und verfahren zum herstellen eines faserverbundlaminats
EP3827974A1 (de) * 2016-11-03 2021-06-02 Continuous Composites Inc. Zusammengesetzte fahrzeugkarosserie
DE102017204512A1 (de) * 2017-03-17 2018-09-20 Airbus Defence and Space GmbH Anbindungsoptimierung für hybride Composite-Strukturen
AT524873B1 (de) * 2021-05-06 2022-10-15 Peak Tech Gmbh Umwicklung aus einem Faserverbundkunststoff für einen Raumfahrtbehältermantel
AT524873A4 (de) * 2021-05-06 2022-10-15 Peak Tech Gmbh Umwicklung aus einem Faserverbundkunststoff für einen Raumfahrtbehältermantel

Also Published As

Publication number Publication date
CN101128307B (zh) 2010-10-13
CN101128307A (zh) 2008-02-20
DE102005008252B4 (de) 2014-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102005008252B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
EP1851036B1 (de) Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
EP2550151B1 (de) Verfahren zur fertigung eines smc-mehrschicht-bauteils
DE102008063545B4 (de) Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff
DE102014009446B4 (de) Duroplastische FVK-Struktur mit einem thermoplastischen und faserverstärkten Lasteinleitungselement
DE102010019625A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Verbund- oder Hybridkonstruktion
DE2927122A1 (de) Verfahren zur herstellung von schichtwerkstoffen aus hartschaumstoff und faserverstaerktem kunststoff
EP0531840B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoff-Formteils sowie Kunststoff-Formteil
DE102008061463A1 (de) Lasteinleitungseinrichtung
WO2015011289A1 (de) Verfahren zur endkonturgetreuen herstellung mechanisch hoch belastbarer kunststoff-bauteile
DE19939227A1 (de) Verbundwerkstoff
WO2014121992A1 (de) Verfahren zur herstellung eines faserverstärkten kunststoffbauteils
EP1839834B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Formteils
DE102007029468A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102012001317A1 (de) Faserverbundkunststoff-Bauteil und Herstellungsverfahren dafür
DE102006002198B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
EP2324995B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils
DE10258630A1 (de) Verfahren zu Herstellung langfaserverstärkter, thermoplastischer Bauteile
DE102011107209A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffbauteil, Faser-Matrix-Halbzeug und Verfahren zu deren Herstellung
DE102011109700A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffverbundbauteil, Faser-Matrix-Halbzeug und Herstellungsverfahren
DE102013005290A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffbauteil
DE102011117943A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffverbundbauteil, Faser-Matrix-Halbzeug und Herstellungsverfahren
DE102020119196A1 (de) Außenhautbauteil für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Außenhautbauteils
DE102020128398B4 (de) Verbundbauteilsystem sowie Verfahren zum Reparieren eines Verbundbauteilsystems
EP4049821B1 (de) Verbundbauteil und verfahren zur herstellung eines verbundbauteils

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: DEUTSCHES ZENTRUM F. LUFT- UND RAUMFAHRT E.V., DE

Owner name: AIRBUS DEUTSCHLAND GMBH, 21129 HAMBURG, DE

8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: AIRBUS OPERATIONS GMBH, 21129 HAMBURG, DE

Owner name: DEUTSCHES ZENTRUM F. LUFT- UND RAUMFAHRT E.V, DE

R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final
R020 Patent grant now final

Effective date: 20141223

R082 Change of representative

Representative=s name: GRAMM, LINS & PARTNER PATENT- UND RECHTSANWAEL, DE

R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee