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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Servolenkungsvorrichtung, welche
eine Lenkbetätigung
eines Fahrzeugfahrers mittels einer Hydraulik unterstützt.
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Die
japanische Patentanmeldungs-Erstveröffentlichung Nr. 2000-142434, veröffentlicht
am 23. Mai 2000, dient als Beispiel für eine früher vorgeschlagene Servolenkungsvorrichtung.
In der offenbarten Servolenkungsvorrichtung wird ein Antriebsstrom,
der durch einen Elektromotor fließt, erfasst, ein Temperaturanstieg
entsprechend einer Wärmeerzeugungsmenge
eines Antriebselements, der sich aufgrund dieses Antriebsstroms
pro Zeiteinheit entwickelt, wird aus diesen Daten bestimmt, summiert den
Temperaturanstieg in Form von Zeit, um einen Temperaturanstiegswert
in Bezug auf eine Öltemperatur
abzuleiten, und die Öltemperatur
wird aus diesem Temperaturanstiegswert und einer Temperatur des
Antriebselements geschätzt.
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Jedoch
wird bei der früher
vorgeschlagenen Servolenkungsvorrichtung eine tatsächliche Öltemperatur
leicht durch eine Umgebungstemperatur usw. beeinträchtigt,
und somit kann die Öltemperatur
nicht ausreichend genau geschätzt
werden.
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Es
ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Servolenkungsvorrichtung
bereitzustellen, bei der eine Schätzgenauigkeit der Öltemperatur
verbessert wird und die eine angemessene Bereitstellung einer Lenkkraftunterstützung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 21 und 25 gelöst, die
jeweiligen Unteransprüche
zeigen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Um
das oben beschriebene Ziel zu erreichen, wird gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Servolenkungsvorrichtung
bereitgestellt, die folgendes umfasst: einen hydraulischen Kraftstellzylinder
für eine
Lenkkraftunterstützung
einer Lenkvorrichtung, die mit lenkbaren Rädern verbunden ist; eine Pumpe
zum Zuführen
eines Hydraulikdrucks zu jeweiligen Druckkammern des hydraulischen
Kraftstellzylinders; einen Elektromotor zum Antreiben der Pumpe;
einen Drehmomentsensor zum Erfassen eines Lenkdrehmoments der Lenkvorrichtung;
einen Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis zum Erfassen eines
Betriebslastzustands der Pumpe auf der Grundlage einer Viskositätswiderstandscharakteristik
eines Arbeitsöls;
und einen Elektromotor-Steuerschaltkreis zum Ausgeben eines Antriebssignals
an den Motor auf der Grundlage eines Drehmomentsignals vom Drehmomentsensor und
des Betriebslastzustands der Pumpe.
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Um
das oben beschriebene Ziel zu erreichen, wird gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Servolenkungsvorrichtung bereitgestellt,
die folgendes umfasst: einen hydraulischen Kraftstellzylinder für eine Lenkkraftunterstützung einer
Lenkvorrichtung, die mit lenkbaren Rädern verbunden ist; eine Pumpe
zum Zuführen
eines Hydraulikdrucks zu jeweiligen Druckkammern des hydraulischen
Kraftstellzylinders; einen Elektromotor zum Antreiben der Pumpe;
einen Drehmomentsensor zum Erfassen eines Lenkdrehmoments der Lenkvorrichtung;
einen Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis zum Erfassen eines
Betriebslastzustands der Pumpe; einen Viskositätswiderstandscharakteristik-Schätzschaltkreis
zum Schätzen
einer Viskositätswiderstandscharakteristik
eines Arbeitsöls
auf der Grundlage des Betriebslastzustands der Pumpe; und einen
Elektromotor-Steuerschaltkreis zum Ausgeben eines Antriebssignals
an den Elektromotor auf der Grundlage eines Drehmomentsignals vom
Drehmomentsensor und eines die Viskositätswiderstandscharakteristik
angebenden Signals vom Viskositätswiderstandscharakteristik-Schätzschaltkreis.
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Um
das oben beschriebene Ziel zu erreichen, wird gemäß noch einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Servolenkungsvorrichtung
bereitgestellt, die folgendes umfasst: einen hydraulischen Kraftstellzylinder
für eine
Lenkkraftunterstützung
einer Lenkvorrichtung, die mit lenkbaren Rädern verbunden ist; eine Pumpe
zum Zuführen
eines Hydraulikdrucks zu jeweiligen Druckkammern des hydraulischen
Kraftstellzylinders; einen Elektromotor zum Antreiben der Pumpe;
einen Drehmomentsensor zum Erfassen eines Lenkdrehmoments der Lenkvorrichtung;
einen Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis
zum Erfassen eines Umdrehungszustandes des Elektromotors; einen
Basissteuervariablen-Berechnungsschaltkreis,
der eine Basissteuervariable des Elektromotors auf der Grundlage
eines Drehmomentsignals vom Drehmomentsensor berechnet; einen Korrekturschaltkreis zum
Korrigieren der Basissteuervariablen auf der Grundlage eines die
Viskositätswiderstandscharakteristik
angebenden Signals vom Viskositätswiderstandscharakteristik-Schätzschaltkreis;
und einen Elektromotor-Steuerschaltkreis zum Ausgeben der durch
den Korrekturschaltkreis korrigierten Basissteuervariablen als ein
Elektromotor-Steuersignal an den Elektromotor.
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Diese
Zusammenfassung der Erfindung beschreibt nicht unbedingt alle notwendigen
Merkmale, so dass die vorliegende Erfindung auch eine Unterkombination
dieser beschriebenen Merkmale sein kann.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen genauer beschrieben,
in denen
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1 eine
grobe Systemkonfigurationsansicht eines Servolenkungssystems eines
Fahrzeugs zeigt, bei dem ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Servolenkungsvorrichtung
gemäß der vorliegenden
Erfindung anwendbar ist,
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2 ein
Steuerblockdiagramm einer in 1 gezeigten
Steuereinheit (ECU) ist,
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3 eine
Zuordnung zeigt, die ein Verhältnis
zwischen einer Drehzahlcharakteristik eines Elektromotors und einer Öltemperatur
darstellt,
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4 eine
Systemkonfigurationsansicht zeigt, die die Berechnung der Basissteuervariablen und
der Öltemperatur
darstellt,
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5 eine
Zuordnung zeigt, die ein Verhältnis
zwischen einer Öltemperatur
und einem Korrekturkoeffizienten darstellt,
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6 eine
Charakteristikkurve zeigt, die eine Charakteristik einer Transferfunktion
in Bezug auf die Öltemperatur
darstellt,
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7 ein
Flussdiagramm zeigt, das einen Hauptablauf einer Lenkkraftunterstützungs-Steuerprozedur
darstellt,
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8 ein
Flussdiagramm zeigt, das einen Ablauf einer Öltemperatur-Schätzprozedur
im Flussdiagramm der 7 darstellt,
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9 ein
Flussdiagramm zeigt, das einen Ablauf einer Lenkkraftunterstützungs-Steuerprozedur
im Flussdiagramm der 7 darstellt, und
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10 eine
Zeitablauf kurve zeigt, die eine Steuervariablen-Einstellsteuerung
gemäß der Öltemperatur
darstellt.
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Nachfolgend
wird auf die Zeichnungen Bezug genommen, um ein besseres Verständnis der vorliegenden
Erfindung zu ermöglichen.
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Systemkonfiguration
eines Servolenkungssystems
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Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
einer Servolenkungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
wird unter Bezugnahme auf 1 bis 10 beschrieben. 1 zeigt
eine Systemkonfigurationsansicht eines Servolenkungssystems eines Fahrzeugs,
bei dem eine Servolenkungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
anwendbar ist. Ein Lenkrad 1 ist über eine Welle 2 und
ein Ritzel 3 mit einer Zahnstangenachse 4 verbunden.
Ein Drehmomentsensor 5 (eine Lenkkraft-Erfassungseinrichtung bzw. ein Lenkkraft-Erfassungsschaltkreis)
zum Erfassen eines Lenkdrehmoments, das von einem Fahrer des Fahrzeugs
ausgeübt
wird, ist auf der Welle 2 installiert. Ein Drehmomentsignal
wird vom Drehmomentsensor 5 an eine Steuereinheit 100 ausgegeben.
Eine Servolenkungsvorrichtung zur Unterstützung der Bewegung der Zahnstangenachse 4 gemäß dem vom
Fahrer ausgeübten
Lenkdrehmoment ist auf der Zahnstangenachse 4 angeordnet.
In der Servolenkungsvorrichtung ist eine Umkehrpumpe 10,
die mit einem Elektromotor M angetrieben wird, und ein hydraulischer
Kraftstellzylinder 6 zum Bewegen der Zahnstangenachse 4 nach
links und nach rechts installiert. Ein Kolben 7, der axial
beweglich ist, ist im Inneren dieses Kraftstellzylinders 6 angeordnet.
Dieser Kolben 7 definiert eine erste Zylinderkammer 6a und
eine zweite Zylinderkammer 6b im hydraulischen Kraftstellzylinder 6.
Jedes Ende der Zahnstangenachse 4 ist z. B. mittels einer
Spurstange mit einem lenkbaren Rad verbunden.
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Die
erste Zylinderkammer 6a ist mit einem ersten Öldurchgang 21 verbunden.
Der erste Öldurchgang 21 ist über einen
dritten Öldurchgang 25 mit
einer Pumpe 10 verbunden. Zusätzlich ist die zweite Zylinderkammer 6b mit
einem zweiten Öldurchgang 22 verbunden.
Der zweite Öldurchgang 22 und
die Pumpe 10 sind über
einen vierten Öldurchgang 26 miteinander
verbunden. Erste und zweite Ölzufuhrdurchgänge 23 und 24 sind
am dritten bzw. vierten Öldurchgang 25 bzw. 26 installiert
und mit entsprechenden Vorratstanks 8 verbunden.
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Ansaug-Rückschlagventile 31, 32 sind
am ersten und zweiten Ölzufuhrdurchgang 23 und 24 installiert,
um einen Rückfluss
des Arbeitsöls
zu den jeweiligen Vorratstanks 8 zu verhindern. Wenn eine Menge
des Arbeitsöls
im ersten und zweiten Öldurchgang 21, 22 unzureichend
wird, kann Arbeitsöl
von den Vorratstanks 8 zusätzlich zu diesen Öldurchgängen 21, 22 zugeführt werden.
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Außerdem sind
der erste und der zweite Öldurchgang 21, 22 jeweils
mit einem ersten bzw. einem zweiten Verbindungsdurchgang 27, 28 verbunden.
Der erste und der zweite Verbindungsdurchgang 27, 28 sind
mit Rückschlagventilen 33, 34 versehen,
um nur das Fließen
in Richtung zu einem Verbindungsteil (oder einer Verbindungsstelle) 29a zu erlauben.
Weiterhin ist das Verbindungsteil 29a mit dem entsprechenden
Vorratstank 8 verbunden oder von diesem getrennt, über einen Öldurchgang 29,
der mit einem normalerweise offenen elektromagnetischen Ventil 30 gemäß einem
offenen Ventilzustand oder einem geschlossenen Ventilzustand des
elektromagnetischen Ventils 30 verbunden ist. Das normalerweise
offene elektromagnetische Ventil 30 ist zu normalen Zeiten
unterbrochen und wird geöffnet, wenn
ein Ausfall im Lenksystem auftritt, um eine manuelle Lenkung zu
ermöglichen.
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Verschiedene
Arten von Signalen vom Drehmomentsensor 5, von einem Zündschalter 12 usw. werden
in eine Steuereinheit (ECU) 100 eingegeben. Die Lenkkraft
wird von der Steuereinheit 100 auf der Grundlage dieser
verschiedenen Arten von Signalen bestimmt. Ein Befehlssignal (Steuersignal)
wird von der Steuereinheit 100 an den Motor M und das elektromagnetische
Ventil 30 ausgegeben. Ein Motordrehzahlsignal von einem
Motordrehzahlsensor und ein Fahrzeuggeschwindigkeitssignal von einem Fahrzeuggeschwindigkeitssensor
werden in die Steuereinheit 100 eingegeben.
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Aufbau der Steuerung der
Steuereinheit
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2 zeigt
ein Steuerblockdiagramm einer Steuereinheit (ECU) 100.
Die Steuereinheit (ECU) 100 umfasst einen Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 (einen
Umdrehungszustands-Erfassungsschaltkreis
bzw. eine Umdrehungszustands-Erfassungseinrichtung),
einen Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 (einen Öltemperatur-Schätzschaltkreis
bzw. eine Öltemperatur-Schätzeinrichtung),
einen Basissteuervariablen-Berechnungsabschnitt 130,
einen Pseudobefehls-Steuervariablen-Erzeugungsabschnitt 140, einen
Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150,
einen Unterstützungsstart-Bestimmungsabschnitt 160,
einen Steuerausgabe-Umschaltabschnitt 170,
einen Motorantriebsabschnitt 180 (einen Elektromotor-Steuerschaltkreis
bzw. eine Elektromotor-Steuereinrichtung)
und einen Elektromagnetventil-Antriebsabschnitt 190.
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Der
Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 gibt einen Stromwert,
der in den Motor M fließt,
und einen Spannungswert, der über
dem Motor M angelegt ist, ein, schätzt eine Anzahl von Umdrehungen pro
Zeiteinheit (eine Drehzahl) ωm
des Motors M auf der Grundlage des Stromwerts und des Spannungswerts,
und gibt eine geschätzte
Drehzahl ωm
an den Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 und
den Unterstützungsstart-Bestimmungsabschnitt 160 aus.
Ein Drehzahlsensor kann weggelassen werden, indem die Drehzahl (oder
die Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit) des Motors M auf der
Grundlage des oben beschriebenen Stromwerts und Spannungswerts geschätzt wird.
Es sei angemerkt, dass eine Last am Motor M steigt und die Drehzahl
abnimmt, wenn die Öltemperatur
sinkt und der Viskositätswiderstand
des Arbeitsöls
dementsprechend höher wird.
Wenn andererseits die Öltemperatur
steigt und der Viskositätswiderstand
geringer wird, wird die Last am Motor M kleiner und die Drehzahl
des Motors M steigt.
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Es
sei ebenfalls angemerkt, dass, in einem Fall, wenn der Motor M ein
bürstenloser
Gleichstrommotor ist, eine Umdrehungsanzahl des Motors durch einen
Positionssensor erfasst werden kann, der schon an sich in dieser
Art von bürstenlosem
Motor eingebaut ist, wie z. B. ein Hall-Sensor. Somit kann die Drehzahl
des Motors genau erfasst werden. Der Hall-Sensor (Positionssensor)
erfasst eine Umdrehungsposition einer Ausgangswelle des bürstenlosen
Gleichstrommotors. Im Falle eines Gleichstrom-Bürstenmotors kann die Umdrehungsanzahl auf
der Grundlage des Motorstroms und der Motorspannung geschätzt werden,
wie im Falle des oben beschriebenen Ausführungsbeispiels. Zusätzlich kann
der Drehzahlsensor, wie ein Geber (Encoder) oder ein Drehmelder,
verwendet werden, um die Drehzahl (oder Umdrehungsanzahl) des Motors
M direkt zu erfassen. Die vorliegende Erfindung ist insbesondere
nicht darauf beschränkt.
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Der Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 gibt die
Motordrehzahl ωm
vom Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 ein und gibt
einen Wert der Öltemperatur
T des Arbeitsöls
auf der Grundlage des Werts der Drehzahl (der Anzahl von Umdrehungen pro
Zeiteinheit) ωm
von einer in der Steuereinheit 100 voreingestellten Öltemperatur-/Viskositätszuordnung
an den Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 aus.
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Der
Basissteuervariablen-Berechnungsabschnitt 130 berechnet
eine Basissteuervariable S0 auf der Grundlage des eingegebenen Lenkdrehmoments
und gibt eine berechnete Basissteuervariable an den Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 aus.
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Der
Pseudobefehl-Steuervariablen-Erzeugungsabschnitt 140 erzeugt
eine Pseudobefehl-Steuervariable Sx des Motors M, die verwendet wird,
wenn die Temperatur des Arbeitsöls
(Öltemperatur)
geschätzt
wird, wie später
beschrieben wird, und gibt eine Pseudobefehl-Steuervariable Sx an den
Steuerausgabe-Umschaltabschnitt 170 aus. Es sei angemerkt,
dass die Pseudobefehl-Steuervariable Sx eine Bereitstellung einer
konstanten Steuervariablen für
den Motor M ist, um die Anzahl der Umdrehungen ωm (pro Zeiteinheit) des Motors
M zu erfassen (oder zu schätzen).
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Der
Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 führt eine
Korrektur der Basissteuervariablen S0 auf der Grundlage der vom Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 eingegebenen
geschätzten Öltemperatur T
und gibt eine korrigierte Steuervariable S1 zum Steuerausgabe-Umschaltabschnitt 170 aus.
Zusätzlich
wird nach einer Ausführung
der Korrektur der Basissteuervariablen ein Korrekturendflag F0 an
den Unterstützungsstart-Bestimmungsabschnitt 160 ausgegeben.
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Der
Unterstützungsstart-Bestimmungsabschnitt 160 führt eine
Lenkunterstützungs-Startbestimmung
mittels der Servolenkungsvorrichtung auf der Grundlage eines Zündsignals
(Zündschalter-EIN-Signal)
vom Zündschalter 12 durch
und gibt ein Unterstützungsdrehmoment-Ausgabeermöglichungs-Bestimmungsflag Fen
an den Steuerausgabe-Umschaltabschnitt 170 auf der Grundlage
der Drehzahl (Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit) ωm und eines
vom Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 eingegebenen
Korrekturendflags F0 aus.
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Der
Steuerausgabe-Umschaltabschnitt 170 schaltet entweder die
Pseudebefehl-Steuervariable Sx oder die korrigierte Basissteuervariable
S1 und gibt diese auf der Grundlage eines Status des Unterstützungsdrehmoment-Ausgabeermöglichungs-Bestimmungsflags
Fen aus und er gibt eine Motorsteuervariable Sm und eine Elektromagnetventil-Steuervariable
Sd an den Motor M bzw. das elektromagnetische Ventil 30 aus.
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Der
Motorantriebsabschnitt 180 treibt den Motor M auf der Grundlage
der Motorsteuervariablen Sm. Der Elektromagnetventil-Antriebsabschnitt 190 treibt
das elektromagnetische Ventil 30 auf der Grundlage einer
Elektromagnetventil-Steuervariablen Sd und versetzt das elektromagnetische
Ventil 30 in einen offenen Ventilzustand, wenn ein Umdrehungszustand
des Motors M erfasst wird. Wenn sich das elektromagnetische Ventil 30 im
offenen Zustand befindet, befindet sich das Arbeitsöl innerhalb
des in 1 gezeigten Hydraulikkreislaufs in einem Zirkulationszustand.
Somit wird eine Last eines Viskositätswiderstands des Arbeitsöls, das
am Zylinder 6 eingesetzt wird, nicht auf die Last des Motors
M reflektiert. Somit kann eine reine (oder wahre) Viskositätswiderstandscharakteristik
des Arbeitsöls
erfasst werden.
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Schätzung der Öltemperatur
mittels einer Motordrehzahl
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3 ist
eine Zuordnung, welche ein Verhältnis
zwischen einer Drehzahlcharakteristik des Motors M und der Öltemperatur
darstellt. Der im Steuerblockdiagramm der 2 gezeigte Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 schätzt die Öltemperatur
T gemäß dieser
in 3 gezeigten Zuordnung. Wenn die Drehzahl des Motors
M steigt, wird angezeigt, dass die Umdrehungslast des Motors M niedrig
ist. Das heißt,
wenn die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit (Drehzahl) des Motors
M steigt von ω2 → ω1 → ω0, kann
bestimmt werden, dass die Viskosität (der Widerstand) des Arbeitsöls sinkt
und somit die Öltemperatur
T steigt, bei der gleichen Steuervariablen Sa.
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Berechnung
der Steuervariablen
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4 zeigt
eine Systemkonfigurationsansicht, welche die Berechnungen der Basissteuervariablen
S0 und der korrigierten Steuervariablen S1 darstellt. Im Basissteuervariablen-Berechnungsabschnitt 130 und
im Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150,
die im Blockdiagramm der 2 gezeigt sind, werden die Basissteuervariable
S0 und die korrigierte Steuervariable S1 des Motors M und des elektromagnetischen
Ventils 30 aus dem Lenkdrehmoment, das durch den Drehmomentsensor 5 erfasst
wird, berechnet.
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Der
Basissteuervariablen-Berechnungsabschnitt 130 ist mit einem
Tiefpassfilter LPF und einem Hochpassfilter HPF ausgestattet. Die
Zugewinne KL, KH werden
mit dem eingegebenen Lenkdrehmoment multipliziert und bei einem
Addierer summiert, um die Basissteuervariable S0 abzuleiten.
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Der
Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 setzt einen Öltemperatur-Korrekturgewinn
G1 auf der Grundlage der geschätzten Öltemperatur
T und multipliziert den Öltemperatur- Korrekturgewinn G1
mit der Basissteuervariablen S0, um die korrigierte Steuervariable
S1 abzuleiten. Eine voreingestellte Öltemperatur-Korrekturkoeffizient-Zuordnung
(siehe 5) kann zum Festlegen des Öltemperatur-Korrekturgewinns
G1 verwendet werden, oder alternativ kann G1 eine Transferfunktion
(siehe 6) sein. Die vorliegende Erfindung ist nicht hierauf
beschränkt.
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Einstellung
des Korrekturkoeffizienten
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5 zeigt
eine Zuordnung, welche ein Verhältnis
zwischen der Öltemperatur
und dem Öltemperatur-Korrekturkoeffizienten
G1 darstellt. Wenn die Öltemperatur
steigt, wird der Korrekturkoeffizient G1 angehoben und so festgelegt,
dass er eine Last des Motors M aufgrund eines Reibungsverlustes
zusammen mit einem Viskositätsanstieg
des Arbeitsöls während der
niedrigen Temperatur ausgleicht.
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6 zeigt
eine Charakteristikkurve, welche eine Charakteristik der oben beschriebenen
Transferfunktion G1 in Bezug auf die Öltemperatur darstellt. In dieser
in 6 dargestellten Charakteristikkurve wird zusätzlich zum
Korrekturgewinn G1 eine Grenzfrequenz desselben gemäß der Öltemperatur verändert. Zusammen
mit der niedrigeren Temperatur der Öltemperatur wird die Grenzfrequenz
gemäß der Öltemperatur
verändert.
Ein Transfer der Grenzfrequenz in Richtung zu einer höheren Frequenz, wenn
die Öltemperatur
sinkt, ermöglicht,
dass ein angenehmes Lenkgefühl
bei einer niedrigen Öltemperatur
erzielt wird.
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Es
sei angemerkt, dass gemäß einer
individuellen (Körpercharakteristik)
Differenz zwischen Motor M und Pumpe 10 die Last des Motors
M während
einer normalen (positiven) Umdrehung des Motors M und während einer
umgekehrten (negativen) Umdrehung desselben verschieden ist. Somit
neigt in einem Fall, wenn die gleiche Steuervariable in der normalen
und der umgekehrten Umdrehungsrichtung an den Motor M ausgegeben
wird, eine Lenkunterstützungsmenge
in einer Umdrehungsrichtung, in welcher die Last des Motors M groß ist, dazu,
unzureichend zu sein. Somit besteht eine Möglichkeit, dass ein Lenkgefühl während einer
Lenkkraftunterstützung
nach rechts und während
einer Lenkkraftunterstützung
nach links unterschiedlich ist.
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Folglich
erfasst der Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 die Umdrehungszustände beider Richtungen
des Motors M, d. h. normal und umgekehrt. Der Steuervariablen-Korrekturabschnitt 150 berechnet
die korrigierte Steuervariable S1 auf der Grundlage dieser normalen
und umgekehrten Umdrehungseigenschaften. Auf diese Weise wird die Last
des Motors M auf der Grundlage der individuellen (Körpercharakteristik)
Differenz zwischen Motor M und Pumpe 10 erfasst und die
Basissteuervariable S0 wird korrigiert, um eine korrigierte Steuervariable S1
bereitzustellen. Somit wird das Lenkgefühl während der Lenkung nach links
und rechts einander angeglichen.
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Lenkunterstützungs-Steuerprozedur
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7 zeigt
ein Flussdiagramm, das einen Ablauf einer Lenkunterstützungs-Steuerprozedur darstellt.
Nachfolgend werden die Steuerinhalte jedes Schritts erläutert.
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Hauptablauf
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Wenn
der Zündschalter 12 eingeschaltet wird,
wird die in 7 gezeigte Prozedur gestartet. Bei
einem Schritt S100 wird eine später
beschriebene Öltemperatur-Schätzverarbeitung
durchgeführt und
die Routine geht weiter zu einem Schritt S200.
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Bei
Schritt S200 bestimmt die Steuereinheit 100, ob ein Korrekturflag
F0 auf „1" gesetzt wird. Bei Antwort „JA" in Schritt S200,
geht die Routine weiter zu einem Schritt S300. Bei Antwort „NEIN" in Schritt S200
kehrt die Routine zu Schritt S100 zurück, da das Korrekturflag F0
nicht gesetzt ist.
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Bei
Schritt S300 wird eine (Servo-)Unterstützungssteuerung ausgeführt und
die Routine geht weiter zu einem Schritt S400.
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Bei
Schritt S400 bestimmt die Steuereinheit 100, ob ein Systemende
der (Servo-)Unterstützungssteuerung
angefordert wird. Bei Antwort „JA" in Schritt S400
wird die Steuerung beendet. bei Antwort „NEIN" in Schritt S400 kehrt die Routine zu
Schritt S300 zurück.
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Steuerverarbeitung
der Öltemperaturschätzung
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8 zeigt
ein genaues Flussdiagramm, das den Ablauf der Steuerverarbeitung
der Öltemperaturschätzung bei
dem in 7 gezeigten Schritt S100 darstellt. Als erstes
gibt die Steuereinheit 101 in einem Schritt S101 eine Pseudobefehls-Steuervariable Sx
aus und setzt die Motorkorrektur-Steuervariable
S1 auf die Pseudobefehls-Steuervariable Sx und die Routine geht
weiter zu einem Schritt S102.
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In
Schritt S102 setzt die Steuereinheit 100 die Motorsteuervariable
Sm auf die korrigierte Steuervariable S1. Das heißt, die
Motorsteuervariable Sm = Pseudobefehls-Steuervariable Sx (Sm ← Sx) und die
Routine geht weiter zu einem Schritt S103.
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In
Schritt S103 bestimmt die Steuereinheit 100, ob eine vorbestimmte
Zeit t ab einem Zeitpunkt, zu dem die Motorsteuervariable Sm an
den Motor M ausgegeben wurde, verstrichen ist. Die vorbestimmte Zeit
t ist eine Zeitdauer von einem Zeitpunkt t1 in einem Zeitdiagramm
der 10 bis zu einem Zeitpunkt t2, der ebenfalls in 10 gezeigt
ist, d. h. t = t2 – t1.
Wenn die vorbestimmte Zeit t verstrichen ist, geht die Routine weiter
zur einem Schritt S104. Wenn die vorbestimmte Zeit noch nicht verstrichen
ist (NEIN), wird die Steuerverarbeitung (Prozedur) der Öltemperaturschätzung beendet
und die Routine springt zu Schritt S200 in 7.
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In
Schritt S104 ruft die Steuereinheit 100 die Motordrehzahl ωm ab und
die Routine geht weiter zu einem Schritt S105.
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In
Schritt S105 setzt die Steuereinheit 100 die Steuervariable
Sm des Motors M auf 0, um die Umdrehung des Motors zu stoppen, und
die Routine geht weiter zur einem Schritt S106.
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In
Schritt S106 schätzt
die Steuereinheit 100 die Öltemperatur aus einer Öltemperatur-Drehzahl-Zuordnung
in 3 und die Routine geht weiter zu einem Schritt
S107. Die Motorsteuervariable Sm wird entlang einer Querachse der 3 angezeigt und
die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit (Motordrehzahl) ωm wird entlang
der Längsachse der 3 angezeigt,
mit der Öltemperatur
als einem Parameter für
jede Charakteristiklinie.
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In
Schritt S107 bestimmt die Steuereinheit 100 den Öltemperatur-Korrekturkoeffizienten
(oder -zugewinn) G1 entweder aus der Öltemperatur-Korrekturkoeffizient-Zuordnung
in 5 oder der Transferfunktions-Zuordnung (Tranfercharakteristik-Zuordnung)
des Gewinns G1 in 6 und die Routine geht weiter
zu einem Schritt S108.
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In
Schritt S108 bestimmt die Steuereinheit 100, ob die Drehzahl ωm des Motors
M Null ist oder nicht. Bei Antwort „JA" in Schritt S108 geht die Routine weiter
zu einem Schritt S109. Bei Antwort „NEIN" in Schritt S108 wird diese Öltemperatur-Schätzverarbeitung
beendet und die Routine geht zu dem in 7 gezeigten
Schritt S200.
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In
Schritt S109 setzt die Steuereinheit 100 das Korrekturendflag
F0 auf „1", die Öltemperatur-Schätzverarbeitung
wird beendet und die Routine geht weiter zu dem in 7 gezeigten
Schritt S200.
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Lenkunterstützungs-Steuerverarbeitung
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9 zeigt
ein Flussdiagramm, das einen Ablauf der Lenkunterstützungs-Steuerprozedur
in Schritt S300 in 7 darstellt. In Schritt S301
ist die Elektromagnetventilgesteuerte Variable Sd ein Ventilschließbefehl
und die Routine geht zu einem Schritt S302.
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In
einem Schritt S302 wird das Lenkdrehmomentsignal Td gelesen und
die Routine geht zu einem Schritt S303.
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In
Schritt S303 berechnet die Steuereinheit 100 die Basissteuervariable
S0 auf der Grundlage des Lenkdrehmoments Td und die Routine geht
weiter zu Schritt S304.
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In
Schritt S304 liest die Steuereinheit 100 den Korrekturkoeffizienten
(Zugewinn) G1 auf der Grundlage der Öltemperatur und berechnet die
korrigierte Steuervariable S1, die eine Multiplikation der Basissteuervariablen
S0 mit dem Korrekturkoeffizienten (Zugewinn) G1 ist, und die Routine
geht weiter zu einem Schritt S305.
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In
Schritt S305 gibt die Steuereinheit 100 die Elektromagnetventil-Steuervariable
Sd aus, um das normal offene, elektromagnetische Ventil 30 zu schließen und
die Routine geht weiter zu einem Schritt S306.
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In
Schritt S306 gibt die Steuereinheit 100 die Motorsteuervariable
Sm auf der Grundlage der korrigierten Steuervariablen S1 aus und
die Routine geht zu einem Schritt S307.
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In
Schritt S307 führt
die Steuereinheit 100 die Antriebssteuerung des Motors
M durch und die Routine geht weiter zu einem Schritt S308.
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In
Schritt S308 führt
die Steuereinheit 100 die Antriebssteuerung des elektromagnetischen
Ventils 30 durch und die Routine geht weiter zu Schritt S400
in 7.
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Zeitablauf
bei der gesteuerten Variableneinstellungssteuerung gemäß der Öltemperatur
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10 zeigt
ein Zeitdiagramm der gesteuerten Variableneinstellungssteuerung
gemäß der Öltemperatur.
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Zeitpunkt t0
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Zu
einem Zeitpunkt t0 wird der Zündschalter 12 eingeschaltet
(das Zündsignal
wird in einen EIN-Zustand versetzt) und ein System wird aktiviert.
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Zeitpunkt t1
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Zu
einem Zeitpunkt t1 wird die Steuervariable des Motors M auf die
Pseudobefehls-Steuervariable Sx für die Öltemperatur-Schätzverarbeitung
gesetzt und die Drehzahl (die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit) ωm des Motors
M beginnt anzusteigen.
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Zeitpunkt t2
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Zu
einem Zeitpunkt t2 erfasst die Steuereinheit 100 die Anzahl
der Umdrehungen des Motors M seit dem Zeitpunkt t1 und berechnet
die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit (Motordrehzahl) ωm des Motors
M. Auf der Grundlage der Drehzahl ωm wird die Öltemperatur aus der in 3 gezeigten
Zuordnung festgelegt und die Basissteuervariable S0 wird gesetzt.
Zusätzlich
wird der Korrekturkoeffizient G1 aus der in 5 gezeigten
Zuordnung identifiziert und die korrigierte Steuervariable S1 wird
gesetzt. Danach wird die Steuerung des Motors M bei der Pseudobefehls-Steuervariablen
Sx gestoppt.
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Zeitpunkt t3
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Zu
einem Zeitpunkt t3 wird der Pseudoantrieb des Motors M für den Öltemperaturantrieb
beendet und die Korrektursteuerung wird beendet. Somit wird ein
Korrektursteuerungs-Endflag F0 ausgegeben.
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Zeitpunkt t4
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Zu
einem Zeitpunkt t4 bestätigt
die Steuereinheit 100 das Stoppen (der Umdrehung) des Motors
M und das Korrektursteuerungs-Endflag F0 und gibt ein Unterstützungsstart-Ermöglichungsflag
F1 aus. Gleichzeitig wird eine normale Lenkkraftunterstützungssteuerung
gestartet, die Steuervariable Sd wird an das normalerweise offene
elektromagnetische Ventil 30 ausgegeben und das elektromagnetische
Ventil 30 befindet sich im geschlossenen Ventilzustand.
Zusätzlich
wird die Basissteuervariable S0 gemäß dem Lenkdrehmoment berechnet.
Die korrigierte Steuervariable S1, für welche die Korrektur gemäß der Öltemperatur
ausgeführt
wird, wird an den Motor M als Motorsteuervariable Sm ausgegeben.
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Vergleich der Funktionsweise
und der Vorteile zwischen der früher
vorgeschlagenen Servolenkungsvorrichtung und dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Servolenkungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung
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Bei
der früher
vorgeschlagenen Servolenkungsvorrichtung, die in der Einleitung
beschrieben wurde, wurde die Öltemperatur
aus dem Temperaturanstiegswert des Antriebselements entsprechend der
Menge an Wärmeerzeugung
pro Zeiteinheit des Antriebselements und der Temperatur des Antriebselements
geschätzt.
Jedoch kann bei der früher
vorgeschlagenen Servolenkungsvorrichtung die tatsächliche Öltemperatur
leicht von der Umgebungstemperatur beeinflusst werden. Die Öltemperatur
konnte deshalb nicht angemessen geschätzt werden.
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Andererseits
sind in der Servolenkungsvorrichtung dieses Ausführungsbeispiels ein Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 zum
Schätzen
der Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit (Drehzahl) des Motors
M, ein Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 zum
Schätzen
des Werts der Öltemperatur
T des Arbeitsöls
auf der Grundlage des Werts ωm
von der Öltemperatur-Viskositätswiderstandscharakteristik-(Drehzahl)-Zuordnung
und ein Motorantriebsabschnitt 180 zum Durchführen der
Steuerung des Motors M und des elektromagnetischen Ventils 30 auf der
Grundlage der Öltemperatur
T installiert.
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Wenn
somit die Öltemperatur
sinkt, steigt die Viskosität,
eine Betriebslast der Pumpe 10 wird größer, die Umdrehungslast des
Motors M wird entsprechend größer und
die Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit ωm des Motors M in Bezug auf
die gleiche Steuervariable Sa nimmt ab. Wenn die Öltemperatur steigt,
nimmt die Viskosität
(der Widerstand) ab und die Umdrehungslast des Motors, d. h. die
Betriebslast der Pumpe 10, wird geringer, aber die Anzahl
der Umdrehungen pro Zeiteinheit ωm
in Bezug auf die gleiche Steuervariable Sa wird größer (steigt
an). Durch Erfassen einer Veränderung
der Anzahl pro Umdrehungen pro Zeiteinheit ωm kann die Genauigkeit beim
Schätzen
der Öltemperatur
im Vergleich zu der früher
vorgeschlagenen Servolenkungsvorrichtung, die den Temperaturanstieg
des Antriebselements erfasst, verbessert werden. Folglich kann durch
passende Veränderung
der Steuervariablen S1 in Bezug auf den Motor M gemäß der Viskosität des Arbeitsöls eine
angemessene Lenkkraftunterstützung
erhalten werden.
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Weitere Ausführungsbeispiele
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Die
Servolenkungsvorrichtung in dem Ausführungsbeispiel wurde unter
Bezugnahme auf 1 bis 10 beschrieben.
Ein spezieller Aufbau der Servolenkungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
ist nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Verschiedene Änderungen
und Modifikationen können
durchgeführt
werden, ohne vom Umfang und Geist der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
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Bei
dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel
gibt der Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt 110 den Stromwert
und den Spannungswert am Motor M ein, schätzt die Anzahl der Umdrehungen
pro Zeiteinheit (Drehzahl) ωm
aus dem Stromwert und dem Spannungswert und der Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 schätzt die Öltemperatur,
die ein Parameter der Viskosität
des Arbeitsöls
ist, welches die Umdrehungslast am Motor M bereitstellt, gemäß der Veränderung
der Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit ωm. In einem Fall, wenn der
Motor M durch eine PWM-Steuerung (PWM = Pulsweitenmodulation) angetrieben
wird, wird der Spannungswert in einem konstanten PWM-Antrieb erfasst,
so dass die Umdrehungslast des Motors M direkt erfasst werden kann.
In einem Fall, wenn die Umdrehungslast des Motors M im PWM-Antrieb
verändert
wird, wird eine über
dem Motor M angelegte gegenelektromotorische Kraft in ähnlicher
Weise verändert
und auf den Spannungswert reflektiert. Somit kann die Umdrehungslast
einfach erfasst werden und die Öltemperatur
kann genau geschätzt
werden.
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Es
sei angemerkt, dass gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis zum Erfassen
einer Betriebslast der Pumpe 10 auf der Grundlage der Viskositätswiderstandscharakteristik
des Arbeitsöls
einen Umdrehungszustands-Erfassungsschaltkreis umfasst, der dem
Motordrehzahl-Erfassungsabschnitt entspricht. Der Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis
erfasst den Umdrehungszustand des Elektromotors durch Erfassen der
Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit, wenn konstanter Strom (die
konstante Steuervariable) im Motor M fließt. Denn wenn die Öltemperatur
niedrig und der Viskositätswiderstand
des Arbeitsöls
dementsprechend groß ist,
ist die am Elektromotor M angelegte Last (d. h. die Betriebslast
der Pumpe 10) groß.
Deshalb wird die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit klein. Im
Gegensatz dazu wird die Anzahl der Umdrehungen groß (steigt),
wenn die Öltemperatur
hoch ist (der Viskositätswiderstand ist
gering). Durch Erfassen des Unterschieds in der Drehzahl kann die Öltemperatur
einfach erfasst werden. Zusätzlich
erfasst der Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis
den Stromwert, der in den Elektromotor fließt, und den am Elektromotor
angelegten Spannungswert und schätzt
die Drehzahl des Elektromotors aus diesen beiden Werten, Stromwert
und Spannungswert. Folglich muss insbesondere der Drehzahlsensor
des Motors M nicht unbedingt installiert sein.
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Es
sei außerdem
angemerkt, dass der Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis die Umdrehungslast
des Elektromotors erfasst. Wenn die Öltemperatur niedrig und der
Viskositätswiderstand
des Arbeitsöls
groß ist,
wird die am Elektromotor angelegte Last groß. Im Gegensatz dazu wird die
Last klein, wenn die Öltemperatur
hoch ist. Durch Erfassen dieser Last kann die Öltemperatur einfach geschätzt werden.
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Es
sei auch angemerkt, dass der Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis die am Elektromotor
angelegte Spannung erfasst, wenn ein konstanter Strom durch den
Elektromotor fließt.
Die Umdrehungslast des Elektromotors wird auf der Grundlage dieser
erfassten Spannung erfasst. In einem Fall, wenn sich die am Elektromotor
anliegende Last verändert,
wird auch die gegenelektromotorische Kraft, die am Elektromotor
anliegt, in ähnlicher
Weise verändert.
Da diese Veränderung
auf den Spannungswert reflektiert wird, wird dieser Spannungswert
erfasst, so dass die Last des Elektromotors erfasst werden kann.
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Es
sei außerdem
angemerkt, dass die Servolenkungsvorrichtung folgendes umfasst:
erste und zweite Öldurchgänge 21, 22, über welche
der Hydraulikdruck den entsprechenden Druckkammern 6a, 6b des
hydraulischen Kraftstellzylinders 6 zugeführt wird;
den Verbindungsdurchgang 27, 28, um den ersten
und den zweiten Öldurchgang
zu verbinden; das Umschaltventil 30, das zwischen einer
Verbindung dieses Verbindungsdurchgangs und einer Unterbrechung
desselben umschaltet; und einen Umschaltventil-Steuerschaltkreis zum Ausgeben des Steuersignals
an das Umschaltventil. Der Umschaltventil-Steuerschaltkreis verursacht,
dass das Umschaltventil in einem offenen Ventilzustand ist, wenn
der Umdrehungszustand des Elektromotors erfasst wird. Dadurch, dass
das Umschaltventil in den offenen Ventilzustand versetzt wird, befindet
sich das Arbeitsöl
im Hydraulikkreislauf im Zirkulationszustand. Somit kann die reine
(wahre) Viskositätswiderstandscharakteristik
des Arbeitsöls
erfasst werden. (Die am Kraftstellzylinder angelegte Last wird nicht
auf die Last des Motors reflektiert).
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Der
Umdrehungszustand-Erfassungsschaltkreis erfasst Umdrehungszustände des
Elektromotors sowohl in der normalen Richtung als auch in der umgekehrten
Richtung und korrigiert das Steuersignal (Antriebssignal) an den
Elektromotor auf der Grundlage dieser Umdrehungscharakteristiken
in normaler und umgekehrter Richtung. Die Lasten des Elektromotors
während
der Drehung in normaler Richtung und während der Drehung in umgekehrter Richtung
sind voneinander verschieden, gemäß den individuellen Körperdifferenzen
des Elektromotors und der Umkehrpumpe. Das heißt, in einem Fall, wenn das
Antriebssignal in Bezug auf die normale Richtung und die umgekehrte
Richtung ähnlich
ausgegeben wird, neigt die Lenkkraftunterstützungsmenge, bei welcher die
eine der Lasten des Elektromotors größer als die andere ist, dazu,
unzureichend zu sein. Es besteht eine Möglichkeit, dass das Lenkgefühl unterschiedlich
ist bei einer Lenkkraftunterstützung
nach rechts und während
einer Lenkkraftunterstützung
nach links. Somit kann durch Erfassen und Korrigieren der Last des
Elektromotors auf der Grundlage der individuellen Körperdifferenz,
wie z. B. dem Motor, das Lenkgefühl
während
der Lenkvorgänge
nach links und nach rechts in Übereinstimmung
gebracht werden.
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Es
sei auch angemerkt, dass bei der Servolenkungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Spannungswert-Erfassungsschaltkreis 200A so
ausgelegt sein kann, dass er den über dem Motor M angelegten
Spannungswert erfasst und die Betriebslast der Pumpe 10 wird
aus dem erfassten Spannungswert des Spannungswert-Erfassungsschaltkreises 200A geschätzt. Es
sei weiterhin angemerkt, dass ein Elektromotorsignal- Erfassungsschaltkreis 200B so
ausgelegt sein kann, dass er ein Eingangssignal zum Elektromotor
M oder ein Ausgangssignal vom Motor M erfasst, so dass die Betriebslast
der Pumpe 10 aus dem Eingangssignal zum Motor M oder dem
Ausgangssignal vom Motor M geschätzt
wird. Es sei weiterhin angemerkt, dass ein Viskositätswiderstands-Schätzschaltkreis
zum Schätzen
einer Viskositätswiderstandscharakteristik des
Arbeitsöls
auf der Grundlage des Betriebslastzustands der Pumpe 10,
d.h. des Umdrehungszustandes des Motors M, dem Öltemperatur-Schätzabschnitt 120 entspricht.
Es sei schließlich
angemerkt, dass ein Korrekturschaltkreis dem Basissteuervariablen-Korrekturabschnitt 150 entspricht.
In diesem Ausführungsbeispiel
ist jeder Abschnitt in der ECU 100 ein Softwareprogramm,
aber jeder Abschnitt könnte
auch ein elektrischer Schaltkreis sein. Zusätzlich könnte das Eingangssignal zum
Elektromotor M ein PWM-Signal, ein Stromsignal oder ein Spannungssignal
sein, und das Ausgangssignal könnte ein
Stromsignal oder ein Spannungssignal sein.
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Zusammenfassend
offenbart die vorliegende Erfindung eine Servolenkungsvorrichtung
mit einem hydraulischen Kraftstellzylinder, um eine Lenkkraft einer
Lenkvorrichtung, die mit lenkbaren Rädern verbunden ist, zu unterstützen. Eine
Pumpe dient zum Zuführen
eines Hydraulikdrucks zu jeweiligen Druckkammern des hydraulischen
Kraftstellzylinders, ein Elektromotor zum Antreiben der Pumpe, ein
Drehmomentsensor zum Erfassen eines Lenkdrehmoments der Lenkvorrichtung,
ein Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis zum Erfassen eines
Betriebslastzustands der Pumpe auf der Grundlage einer Viskositätswiderstandscharakteristik
eines Arbeitsöls,
und ein Elektromotor-Steuerschaltkreis zum Ausgeben eines Antriebssignals
an den Motor auf der Grundlage eines Drehmomentsignals vom Drehmomentsensor
und des Betriebslastzustands der Pumpe.
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Diese
Anmeldung basiert auf einer früheren japanischen
Patentanmeldung mit der Nummer 2004-336805, eingereicht in Japan
am 22.11.2004, deren Offenbarungen hiermit durch diesen Verweis aufgenommen
werden.
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- 1
- Lenkvorrichtung
(Lenkrad)
- 2
- Lenkvorrichtung
(Welle)
- 3
- Lenkvorrichtung
(Ritzel)
- 4
- Lenkvorrichtung
(Zahnstangenachse)
- 5
- Drehmomentsensor
- 6
- hydraulischer
Kraftstellzylinder
- 6a
- Druckkammer
- 6b
- Druckkammer
- 7
- Drehmomentsensor
- 8
- Vorratstank
- 10
- Pumpe
- 12
- Zündschalter
- 21
- erster
Durchgang
- 22
- zweiter
Durchgang
- 23
- erster Ölzufuhrdurchgang
- 24
- zweiter Ölzufuhrdurchgang
- 25
- dritter
Durchgang
- 26
- vierter
Durchgang
- 27
- Verbindungsdurchgang
- 28
- Verbindungsdurchgang
- 29
- Öldurchgang
- 29a
- Verbindungsteil/Verbindungsstelle
- 30
- Umschaltventil
- 31
- Ansaug-Rückschlagventil
- 32
- Ansaug-Rückschlagventil
- 33
- Rückschlagventil
- 34
- Rückschlagventil
- 100
- Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis/
-
- Umschaltventil-Steuerschaltkreis
- 110
- Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis/
-
- Drehzahlzustands-Erfassungsschaltkreis
- 120
- Betriebslastzustands-Erfassungsschaltkreis
- 130
- Elektromotor-Steuerschaltkreis
- 150
- Elektromotor-Steuerschaltkreis
- 170
- Elektromotor-Steuerschaltkreis
- 180
- Elektromotor-Steuerschaltkreis
- 190
- Umschaltventil-Steuerschaltkreis
- 200A
- Spannungswert-Erfassungsschaltkreis
- 200B
- Elektromotorsignal-Erfassungsschaltkreis
- M
- Elektromotor