DE102005048619A1

DE102005048619A1 - Druckeinheit mit einem Formzylinder,Übertragungszylinder und Farbauftragswalze und ein Verfahren zur Bestimmung einer Federkennlinie eines Farbauftragswalzenbelags oder Feuchtauftragswalzenbelags

Info

Publication number: DE102005048619A1
Application number: DE102005048619A
Authority: DE
Inventors: Ralf Christel; Oliver Dr.rer.nat. Hahn; Karl Dr.rer.nat. Schaschek
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2004-10-11
Filing date: 2005-10-11
Publication date: 2006-04-13

Abstract

Druckeinheit mit einem Formzylinder und einem zugeordneten Übertragungszylinder und wenigstens einer zugeordneten Farbauftragswalze, wobei der Formzylinder mit dem Übertragungszylinder und der wenigstens einen Farbauftragswalze eine Druckstelle ausbildet, wobei der Formzylinder, der Übertragungszylinder und die wenigstens eine Farbauftragswalze mit einer Breite für den Druck von jeweils acht stehenden Druckseiten, insbesondere Zeitungsseiten im Broadsheetformat, ausgeführt sind und der Übertragungszylinder und/oder die Farbauftragswalze mit einem weichen Aufzug bzw. Belag versehen sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckeinheit mit einem Formzylinder, Übertragungszylinder und Farbauftragswalze und ein Verfahren zur Bestimmung einer Federkennlinie eines Farbauftragswalzenbelags oder Feuchtauftragswalzenbelags gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 46.

Durch die WO03/031180 A2 ist eine 6/2 Druckmaschine bekannt. Die dort beschriebene Druckmaschine weist einen Formzylinder mit einer Länge entsprechend sechs nebeneinander angeordneten Druckplatten für jeweils eine aufrecht stehende Zeitungsseite und einen Umfang entsprechend zwei solcher Druckplatten auf. Die Druckplatten sind auf Aufzügen angeordnet, die mit Hacken in Öffnungen in Trägerplatte des Formzylinders eingehängt sind.

Mit den Formzylindern eine Druckstelle bildende Übertragungszylinder weisen Metalldrucktücher auf, die mit einer entsprechenden Aufhängung in in axialer Richtung verlaufende Öffnungen des Übertragungszylinders eingehängt sind. Wenn die Druckstelle, der „Nip", zwischen den beiden Zylindern die Öffnungen, denen sich Innen in den Zylindern ein Kanal anschließt, überläuft, entsteht eine Unstetigkeit im Abrollverhalten der Zylinder. Dieser „Kanalschlag" kann Schwingungen der Zylinder anregen und zu unerwünschten Schwingungsstreifen im Druckprodukt führen.

Ein Kanalschlag entsteht auch beim Abrollen von Formzylinder und Farbauftragswalze und/oder Feuchtauftragswalze.

Ein weiteres die Druckqualität negativ beeinflussenden Problem ist die Durchbiegung der Zylinder bzw. Walzen. Die Durchbiegung führt zu einer ungleichen Druckverteilung entlang der Druckstelle und damit auch zu einem ungleichmäßigen Farbübertrag.

Die DE 102 37 205 A1 betrifft den Gummiaufzug eines Übertragungszylinders. Durch einen weichen Aufzug werden Schwingungslinien im Druck einer 6/2 Druckmaschine verringert.

Die WO 03/086760 betrifft die Bestimmung von Kennlinien eines Gummiaufzugs, die ihr Förder- und Abrollverhalten beschreiben.

Die DE 101 21 557 A1 betrifft eine Druckmaschine mit zwei aufeinander abrollenden Walzen, die einen unterschiedlich starken Aufzug aufweisen.

In der DE 100 00 401 A1 ist eine Lagerung einer Walze in zwei Lagern eines Gestells eine Rotationsdruckmaschine offenbart. Durch die besondere Art der Lagerung wird einer starken Durchbiegung der Walze entgegengewirkt.

Die EP 0985 530 B1 offenbart ein Druckwerk mit einer Farbauftragswalze mit einem Aufzug dessen Härte über 20 ShA beträgt.

In der EP 1 428 658 A1 ist eine Rotationsoffset-Druckmaschine offenbart, deren Zylinder in Längsrichtung konvex gebogen sind.

Besonders augenfällig werden die beiden genannten Probleme bei größeren Druckmaschinen mit langen und/oder schlanken Zylindern. Die langen Zylinder reagieren besonders empfindlich auf Schwingungsanregungen, und sie biegen sich stärker durch als kurze Zylinder.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckeinheit mit einem Formzylinder, Übertragungszylinder und Farbauftragswalze und ein Verfahren zur Bestimmung einer Federkennlinie eines Farbauftragswalzenbelags oder Feuchtauftragswalzenbelags zu schaffen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 46 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die durch den Kanalschlag erzeugte Schwingungsanregung durch die weichen Beläge auf Farbauftragswalze, Feuchtauftragswalze und das weiche Gummituch auf dem Übertragungszylinder soweit gemildert wird, dass Zylinder und Walzen mit einer hinreichenden Länge für acht aufrecht stehende Zeitungsseiten zur Verfügung gestellt werden können und immer noch ein zufrieden stellendes Druckprodukt liefern.

Zur weiteren Dämpfung sind die Aufzüge an ihren den Haken benachbarten Bereichen härter. Dadurch wird der Kanalschlag weitergehend verringert.

In bevorzugten Ausführungsformen sind die Aufzüge auf Formzylinder und Übertragungszylinder in Längsrichtung versetzt angeordnet. Durch die versetzte Anordnung erstrecken sich die Öffnungen zwischen den Aufzügen nicht über die gesamte Längsrichtung der Zylinder, wodurch die Anregung durch einen Kanalschlag verringert wird. Bei einer linearen Anordnung der Zylinder mit ihren Rotationsachsen in einer Ebene, und mit zueinander um 180° versetzten (gestaggert oder durchgehend) Kanälen, können die gleichzeitigen Anregungen zu beiden Seiten des Zylinders miteinander interferieren.

Die Öffnungen der Kanäle zur Ummantelung auf dem Formzylinder verlaufen dabei in einer vorteilhaften Variante nicht entlang der vollen Längsrichtung des Formzylinders. Sie sind in einer Ausführungsform in vier Längsabschnitten z. B. um jeweils 45° zueinander versetzt oder in einer anderen Ausführungsform in zwei Abschnitten um 180° oder in drei Abschnitten zu je 180° versetzt angeordnet.

Die Gummitücher der Übertragungszylinder können vorzugsweise ebenfalls versetzt angeordnet sein. Beispielsweise können vier axial angeordnete Gummitücher aufeinander folgend um 90° versetzt angeordnet sein. Auch ist es möglich, dass nur zwei, um 180° versetzt angeordnete Gummitücher auf dem Übertragungszylinder aufgebracht sind.

Vorzugsweise sind die Durchmesser der Zylinder und/oder Walzen über ihre Länge verschieden, um die Durchbiegung auszugleichen und einen passergenauen Papiertransport zu ermöglichen. Dadurch wird ein ungleichmäßiger Farbübertrag verringert.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zwischen Bahnkante und Zylinderlagermittelpunkt durch eine Lagerung der Zylinder in zwei Lagern reduziert. Durch die sich damit ergebene Walzenverkürzung wird die Durchbiegung der Walze ebenfalls verringert.

Vorzugsweise wird ein weicher Farbauftragswalzenbelag und/oder Feuchtauftragswalzenbelag gewählt, der weicher ist als ein bisher im Stand der Technik verwendeter Referenzbelag mit einer Schichtdicke von höchstens 15 mm eine Härte von wenigstens 20 ShA . Dadurch werden die Wirkungen des Kanalschlags verringert. Die Farbauftragswalzenbeläge sind auf die Farbauftragswalze vorzugsweise aufvulkanisiert.

Die Härte der Beläge wird in diesem Zusammenhang durch die Steigung einer zugeordneten Federkennlinie definiert. Je flacher die Federkennlinie, desto weicher der Farbauftragswalzenbelag bzw. Feuchtauftragswalzenbelag.

Der weiche Belag führt bei gleichen Änderungen der Eindrückung zu einer geringeren Änderung der Linienkraft gegenüber harten Belägen. Dadurch wird die Wirkung des Kanalschlags reduziert und Schwingungslinien treten erst bei größeren Änderungen der Eindrückung auf.

Vorzugsweise weist der Belag eine Schichtdicke von mehr als 15 mm auf. Durch die größere Schichtdicke ist es durch Verwendung herkömmlicher elastischer Materialien, insbesondere Gummimaterialien, möglich, den Farbauftragswalzenbelag weicher auszubilden.

Denkbar ist es auch, Materialien mit einer Härte von weniger als 20 ShA herzustellen. Dadurch ist es ebenfalls möglich, weichere Beläge herzustellen, die den Kanalschlag reduzieren. Vorzugsweise wird der Belag aus wenigstens zwei Einzelschichten hergestellt, um insgesamt eine geringere Härte bei gleicher Haltbarkeit zu erzeugen. Dabei können die Einzelschichten jeweils ein unterschiedliches Elastizitätsmodul aufweisen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Beläge genau zwei Einzelschichten auf, mit einer inneren Einzelschicht, die eine poröse gasgefüllte Gummimatrix aufweist und eine äußere Einzelschicht, die eine nicht poröse Deckschicht aufweist. Durch Steuerung der während des Gummimatrix -Herstellungsverfahrens zugeführten Gasmenge, ist die Härte des porösen Gummimaterials steuerbar. Die auf die innere Einzelschicht aufgetragene äußere Einzelschicht schützt das poröse Gummimaterial gegen Verschleiß und ermöglicht einen fehlerfreien/lückenlosen Farbübertrag. Die Doppelschicht ist weicher als herkömmliche Gummischichten.

Vorzugsweise wird auch eine Feuchtauftragswalze mit einem weichen Belag belegt. Im Naßoffset-Druck wird die Druckplatte auf dem Formzylinder vor dem Farbauftrag befeuchtet. Die Feuchtauftragswalze weist ebenfalls einen aufvulkanisierten Belag auf. Die Wirkung des zwischen Formzylinder und Feuchtauftragswalze auftretenden Kanalschlags kann durch einen weicheren Beag der Feuchtauftragswalze in entsprechender Weise gemindert werden.

Das Verfahren zur Bestimmung der Federkennlinie des Farbauftragswalzenbelags wird durch die Merkmale des Anspruchs 42 angegeben.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbaren Vorteile liegen insbesondere darin, die Federkennlinien unterschiedlicher, insbesondere elastischer Materialien leicht miteinander vergleichen zu können. Vorzugsweise wird dazu ein Referenzbelag mit einer Härte von ca. 20 ShA und einer Schichtdicke von 15 mm, gemäß dem Stand der Technik, ermittelt, für den die minimale Linienkraft bei einer Eindrückung von 0,05 mm und eine maximale Linienkraft bei einer Eindrückung von 0,25 mm gemessen wird. Diese Eindrückungen haben sich erfahrungsgemäß als Grenzwert der tatsächlich während des Druckverfahrens auftretenden Eindrückungen herausgestellt. In diesem Arbeitsbereich sollte die Federkennlinie des weichen Farbwalzenbelags unterhalb der Federkennlinie des Referenzbelags liegen. Vorzugsweise wird der Farbauftragswalzenbelag bei einer Temperatur von ca. 27 bis 33°, insbesondere 30 °C, vermessen. Dieses entspricht der Betriebstemperatur während des Druckvorgangs.

Zur erfindungsgemäßen Bestimmung der Federkennlinie wird der Farbauftragswalzenbelag sukzessive in größer werdenden Tiefen zwischen 0,05 und 0,25 mm eingedrückt.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird insbesondere zusätzlich zum weichen Farbwalzenbelag ein weicher Aufzug, z. B. ein weiches Drucktuch, für den Übertragungszylinder gewählt. Die Weichheit des Drucktuchs wird in Anlehnung and die Bestimmung der Federkennlinie ebenfalls anhand einer Kennlinie bestimmt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
1 Eine Rollenrotationsdruckmaschine in einer Seitenansicht,
2 eine schematische Seitenansicht auf ein Druckwerk,
3 eine schematische Draufsicht auf ein Druckwerk,
4 einen Aufzug in perspektivischer Darstellung,
5 einen Formzylinder
a) in perspektivischer Darstellung, b) im Längsschnitt, c) ein Halteelement, d) ein Halteelement mit Registereinrichtung,
6 einen Übertragungszylinder
a) in perspektivischer Darstellung, b) im Längsschnitt, c) ein Halteelement, d) ein Füllelement, e) eine Schnittansicht,
7 eine Vorrichtung zum Andrücken eines Aufzugs an einen Zylinder,
8 ein erstes Ausführungsbeispiel für den Antrieb einer 9-Zylinder-Satellitendruckeinheit,
9 ein zweites Ausführungsbeispiel für den Antrieb einer 9-Zylinder-Satellitendruckeinheit,
10 ein drittes Ausführungsbeispiel für den Antrieb einer 9-Zylinder-Satellitendruckeinheit,
11 eine Ausführungsform des Ausführungsbeispiels gemäß 8,
12 schematische Darstellung der Linienkraft zwischen einem Formzylinder und einem Übertragungszylinder unter Verwendung eines weichen Gummiaufzugs,
13 gemessene Flächenpressung bei Variation der Eindrückung,
14 schematische Darstellung der Eindrückung zwischen Formzylinder und Farbauftragswalze,
15 a) schematische Darstellung der Linienkraft zwischen dem Formzylinder und einer Farbauftragswalze, b) Federkennlinie
16 Schnittansicht eines in zwei Lagern gelagerten Zapfens,
17 Linear angeordnete Druckwerke a) Monodruckeinheit, b) Neuner-Satellit, c) Zehner-Satellit,
18 a) Druckplattenanordnung auf dem Formzylinder, b) erste korrespondierende Gummituchanordnung auf Übertragungszylinder c) zweite korrespondierende Gummituchanordnung auf dem Übertragungszylinder,
19 a) alternative Druckplattenanordnung, b) alternative korrespondierende Gummituchanordnung.
Die in 1 beispielhaft dargestellte Rollenrotationsdruckmaschine weist eine linke und eine rechte Sektion mit jeweils mindestens zwei Drucktürmen 01 auf. Die Drucktürme 01 weisen Druckeinheiten 02 auf, welche z. B. zumindest vierfach breit, d. h. für den Druck von jeweils acht axial nebeneinander angeordneten Zeitungsseiten, ausgeführt sind. Die Druckeinheiten 02 sind in vorteilhafter Ausführung (wie im weiteren dargestellt) als Satellitendruckeinheiten 02 ausgeführt. Die vorteilhafte Ausführung der Druckeinheiten 02 als Neun-Zylinder-Satellitendruckeinheiten 02 gewährleistet eine sehr gute Passergenauigkeit bzw. einen geringen Fan-Out. Die Druckeinheiten 02 können aber auch als Zehn-Zylinder-Satellitendruckeinheiten als Monodruckeinheiten 02 oder gegebenenfalls auch als im Gummi-gegen-Gummi-Druck betreibbare Druckeinheiten 02, wie z. B. als Brückendruckeinheiten oder eine H-Druckeinheit 02, ausgeführt sein. Diese sind nicht dargestellt, jedoch sind Merkmale bzw. Merkmalskombinationen, welche nicht speziell die Satelliten-Anordnung betreffen, auf derartige Gummi-gegen-Gummi-Druckeinheiten zu übertragen. Den Druckeinheiten 02 werden Bahnen 03 von nicht dargestellten Rollen, insbesondere unter Verwendung von Rollenwechslern, zugeführt.
Stromabwärts einer die Drucktürme 01 bzw. die Druckeinheiten 02 durchlaufenden Bahn 03, hier oberhalb der Drucktürme 01, ist je Sektion ein Überbau 04 vorgesehen, in welchem die Bahn 03 bzw. Bahnen 03 an Längsschneideeinrichtungen 06 geschnitten, Teilbahnen 03 mittels Wendeeinrichtungen 07 gegebenenfalls versetzt und/oder gestürzt, mittels in 1 lediglich angedeuteten Registereinrichtungen 08 im Längsregister zueinander ausgerichtet werden und übereinander geführt werden können. In Bahnlaufrichtung gesehen stromabwärts weist der Überbau 04 zumindest eine so genannte Harfe 09 mit einer Anzahl von übereinander angeordneten, die Bahnen 03 bzw. Teilbahnen 03 führenden Harfen- oder Auflaufwalzen auf. Die Harfe 09 bestimmt den Trichtereinlauf der übereinander geführten Bahnen 03. Über diese Harfe 09 erfahren die Bahnen 03 eine Richtungsänderung und werden im Anschluss daran entweder als ein Strang oder als mehrere Stränge zusammengefasst und mindestens einem Falzaufbau 11 zugeführt.
Im Beispiel sind zwischen den Sektionen zwei Falzaufbauten 11 angeordnet, welche z. B. jeweils auf zwei verschiedenen übereinander liegenden Ebenen angeordnete Falztrichter aufweisen. Die Druckmaschine kann jedoch auch lediglich einen gemeinsamen, zwischen den Sektionen angeordneten Falzaufbau 11, oder aber lediglich eine Sektion und einen zugeordneten Falzaufbau 11 aufweisen. Auch kann der jeweilige Falzaufbau 11 mit nur lediglich einer Ebene von Falztrichtern ausgeführt sein. Jedem Falzaufbau 11 sind einer oder mehrere Falzapparate 12 zugeordnet.
Jede Druckeinheit 02 im Beispiel in 1 weist vier Druckwerke 13 auf, mittels welchen Farbe von einem Farbwerk 14 über zumindest einen Formzylinder 16 auf die Bahn 03 aufbringbar ist (2). Im vorliegenden Beispiel für eine Ausführung der Druckeinheit 02 als Satellitendruckeinheit 02 ist das Druckwerk 13 hier als Offsetdruckwerk für den Naßoffset ausgeführt und weist zusätzlich zum Farbwerk 14 ein Feuchtwerk 21 und einen Übertragungszylinder 17 auf. In einer anderen vorteilhaften Variante ist das Druckwerk 13 als Druckwerk für den Trockenoffset ausgeführt, wobei dann ein unten genanntes Feuchtwerk entfällt. Der Übertragungszylinder 17 bildet mit einem ein Widerlager bildenden Druckzylinder 18 eine Druckstelle. Im Beispiel der 1 ist der Druckzylinder 18 als Satellitenzylinder 18 ausgeführt, welcher mit drei weiteren Übertragungszylindern 17 weiterer Druckwerke 13 in Druck-An-Stellung weitere Druckstellen bildet. Der Druckzylinder 18 könnte bei Ausbildung der Druckwerke 13 als Doppeldruckwerk im Gummi-gegen-Gummi-Druck auch als Übertragungszylinder ausgeführt sein. Die gleichen Teile enthalten, soweit zur Unterscheidung nicht erforderlich, dieselben Bezugszeichen. Ein Unterschied in der räumlichen Lage kann jedoch bestehen und bleibt im Falle der Vergabe gleicher Bezugszeichen in der Regel unberücksichtigt.
Im Hinblick auf die Schwingungsproblematik ist es bei den schlanken Zylindern von besonderem Vorteil, wenn die Rotationsachsen von Form-, Übertragungs- und Gegendruckzylinder 16; 17; 19 in einer gemeinsamen Ebene E angeordnet sind. Dies insbesondere, wenn – wie weiter unten erläutert – Kanalöffnungen um 180° in Umfangsrichtung derart versetzt angeordnet sind, dass die Kanaldurchgänge zu beiden Seiten gleichzeitig erfolgen und somit entgegengesetzte Impulse gleichzeitig interferieren.
Das Farbwerk 14 weist in vorteilhafter Ausführung einen über acht Druckseiten reichenden Farbkasten 15 auf. In anderer Ausführung sind vier jeweils ca. zwei Druckseiten breite Farbkästen 15 in axialer Richtung nebeneinander angeordnet. Das Farbwerk 14 weist zwei Farbauftragswalzen 23 auf, die jeweils mit dem Formzylinder 16 eine Druckstelle ausbilden. Die Farbauftragswalzen 23 erstrecken sich axial neben dem Formzylinder 16 ebenfalls über acht Druckseiten.
Das Feuchtwerk 21 ist in vorteilhafter Ausführung als vierwalziges Sprühfeuchtwerk 21 ausgeführt von denen in 2 drei Walzen dargestellt sind. Das Feuchtwerk 21 weist zwei Feuchtauftragswalzen 24 auf, die jeweils mit dem Formzylinder 16 eine Druckstelle ausbilden. Die Feuchtauftragswalzen 24 erstrecken sich axial neben dem Formzylinder 16 über acht Druckseiten.
Der Formzylinder 16 besitzt z. B. einen Umfang zwischen 850 mm und 1300 mm, insbesondere von 900 mm bis 1200 mm sowie eine Länge L16 des nutzbaren Ballens von 2450 mm – 3400 mm, insbesondere 2500 mm – 3200 mm. Die Maße des gleich großen Übertragungszylinders 17 sind hierbei vorzugsweise die selben.
In einer ersten spezielleren Ausführung besitzt der Formzylinder 16 z. B. einen Umfang zwischen 850 mm und 1000 mm, insbesondere von 900 mm bis 940 mm. Der Umfang ist z. B. zur Aufnahme zweier stehenden Druckseiten, z. B. Zeitungsseiten im Broadsheet-Format, mittels zweier in Umfangsrichtung auf den Formzylinder 16 hintereinander fixierbarer Aufzüge 19, z. B. flexibler Druckformen 19, ausgebildet. Die Druckformen 19 sind in Umfangsrichtung auf dem Formzylinder 16 montierbar und bei der in 3 dargestellten Ausführungsform jeweils als in axialer Richtung mit einer Druckseite bestückte Einzeldruckplatte einzeln austauschbar.
Die Länge L16 des nutzbaren Ballens des Formzylinders 16 beträgt in der ersten Ausführungsform z. B. 2450 mm – 3200 mm, insbesondere 2500 mm – 3050 mm, und ist in axialer Richtung zur Aufnahme von z. B. mindestens acht nebeneinander angeordneten stehenden Druckseiten 19, insbesondere Zeitungsseiten im Broad-Sheet-Format bemessen (3, Abschnitte A – H). Dabei ist es u. a. von der Art des herzustellenden Produktes abhängig, ob jeweils nur eine Druckseite oder mehrere Druckseiten in axialer Richtung nebeneinander auf einer Druckform 19 angeordnet sind. In einer vorteilhaften, breiteren Variante der ersten Ausführung ist die Länge L16 des nutzbaren Ballens zwischen 2.650 mm und 3.200 mm.
In einer zweiten spezielleren Ausführung besitzt der Formzylinder 16 z. B. einen Umfang zwischen 980 mm und 1300 mm, insbesondere von 1000 mm bis 1200 mm. Die Länge L16 des nutzbaren Ballens beträgt hierbei 2600 mm bis 3200 mm, insbesondere 2650 mm bis 3200 mm. Die Belegung entspricht der oben genannten Ausführung.
Der Übertragungszylinder 17 besitzt in der ersten Ausführung ebenfalls einen Umfang, z. B. zwischen 850 mm und 1000 mm, insbesondere von 900 mm bis 940 mm. Die Länge L17 des nutzbaren Ballens des Übertragungszylinders 17 beträgt in der ersten Ausführung z. B. 2.450 mm bis 3.200 mm, insbesondere 2.500 mm bis 3.050 mm, und ist in Längsrichtung nebeneinander, z. B. mit vier Aufzügen 22, z. B. Gummitüchern 22, belegt (Abschnitte AB bis GH). Sie reichen in Umfangsrichtung im Wesentlichen um den vollen Umfang. Die Gummitücher 22 sind das Schwingungsverhalten des Druckwerks im Betriebsfall günstig beeinflussend alternierend, z. B. um 180°, zueinander versetzt (3) angeordnet. In der breiteren Variante der ersten Ausführung ist die Länge L17 des nutzbaren Ballens ebenfalls zwischen 2.650 mm und 3.200 mm. Weitere vorteilhafte Belegungen werden unten beschrieben.
In einer zweiten Ausführung besitzt der Übertragungszylinder 17 z. B. einen Umfang zwischen 980 mm und 1.300 mm, insbesondere von 1.000 mm bis 1.200 mm. Die Länge L17 des nutzbaren Ballens beträgt hierbei z. B. 2.600 mm bis 3.200 mm, insbesondere 2.650 mm bis 3.200 mm. Die Belegung mit Aufzügen 22 entspricht der ersten Ausführung.
Durchmesser von Ballen der Zylinder 16, 17, liegen in der ersten oben genannten Ausführung z. B. von 270 mm bis 320 mm, insbesondere von ca. 285 mm bis 300 mm. In der zweiten oben genannten Ausführung liegt der Durchmesser von Ballen der Zylinder 16, 17 z. B. von ca. 310 mm bis 410 mm, insbesondere von 320 mm bis ca. 380 mm. Ein Verhältnis einer Länge des nutzbaren Ballens der Zylinder 16, 17 zu deren Durchmesser sollte bei 7,5 bis 11,5 liegen, z. B. bei 8, 2 bis 10,4, in breiter Ausführung insbesondere bei 8,5 bis 10,4.
Als Länge L16, L17, des nutzbaren Ballens ist hier diejenige Breite bzw. Länge des Ballens zu verstehen, welche zur Aufnahme von Aufzügen 19, 22 geeignet ist. Dies entspricht in etwa auch einer maximal möglichen Bahnbreite einer zu bedruckenden Bahn 03. Bezogen auf eine gesamte Länge des Ballens der Zylinder 16, 17 wäre zu dieser Länge L16, L17 des nutzbaren Ballens noch die Breite von gegebenenfalls vorhandenen Schmitzringen, von gegebenenfalls vorhandenen Nuten und/oder von gegebenenfalls vorhandenen Mantelflächenbereichen hinzuzurechnen, welche z. B. zur Bedienung von Spann- und/oder Klemmvorrichtungen zugänglich sein müssten.
Die Farbauftragswalze 23 hat vorzugsweise den halben Umfang des Umfangs des Formzylinders 16 und liegt zwischen 425 mm und 650 mm, insbesondere von 450 mm bis 600 mm und eine Länge von 2450 mm – 3400 mm, insbesondere 2500 mm – 3200 mm. In einer ersten speziellen Ausführungsform liegt der Umfang der Farbauftragswalze 23 z.B. zwischen 425 und 500 mm, insbesondere von 450mm und 500 mm. Die Länge L23 des nutzbaren Ballens beträgt hier z.B. 2.450 mm bis 3.200 mm, insbesondere 2.500 bis 3.050 mm. Auf die Farbauftragswalze 23 ist ein Farbauftragswalzenbelag 26 aufvulkanisiert.
In einer zweiten speziellen Ausführungsform besitzt die Farbauftragswalze 23 z.B. einen Umfang zwischen 490 mm bis 650 mm, insbesondere 500 mm bis 600 mm. Die Länge L23 des nutzbaren Ballens beträgt hier z.B. 2.600mm bis 3.400 mm, insbesondere 2.650 mm bis 3.200 mm.
Für die Maße der Feuchtauftragswalze 24 – falls vorhanden – gilt das zu der Farbauftragswalze allgemein, in erster und in zweiter spezieller Ausführung genanntes.
Auf die Farbauftragswalze ist wie auf die Feuchtauftragswalze ein Belag, der Farbauftragsbelag, aufvulkanisiert. Er wird deshalb in 3 nicht separat dargestellt.
In vorteilhafter Ausführung weist der Gegendruckzylinder 18 ebenfalls im Wesentlichen die genannten Abmessungen und Verhältnisse zumindest des zugeordneten Übertragungszylinders 17 auf.
Die Aufzüge 19, 22 sind, wie in 4 schematisch dargestellt, z. B. als flexible Platten ausgeführt, wobei der als Gummituch 22 ausgeführte Aufzug 22 als ein so genanntes Metalldrucktuch 22 mit einer auf einer Trägerplatte 28 angeordneten elastischen und/oder kompressiblen Schicht 29 ausgeführt ist (in 4 sind die allein das Metalldrucktuch 22 bezeichnenden Bezugszeichen eingezeichnet). Eine Trägerplatte 28 für ein Gummituch 22 besteht in der Regel aus einem biegsamen, aber ansonsten formstabilen Material, z. B. aus einer Aluminiumlegierung, und es weist zwei gegeneinander liegende, im oder am Zylinder 16, 17 zu befestigende Enden 31, 32 mit einer Materialstärke MS von z. B. 0,1 mm bis 0,4 mm, vorzugsweise 0,2 mm, auf, wobei diese Enden 31, 32 zur Ausbildung als Einhängeschenkel 31, 32 jeweils entlang einer Biegelinie bezogen auf die gestreckte Länge des Aufzugs 19, 22 um einen Winkel α, β zwischen 40° und 140°, vorzugsweise 45°, 90° oder 135° abgekantet sind (4). Ein vorlaufendes Ende 31 ist beispielsweise unter einem spitzen Winkel α von 40° bis 50°, insbesondere 45°, und ein nachlaufendes Ende 32 unter einem Winkel β von 80° bis 100°, insbesondere 90°, abgekantet. Wenn in Umfangsrichtung des Zylinders 16, 17 insbesondere des Übertragungszylinders 17 lediglich ein einziger Aufzug 22 aufgebracht ist, entspricht die Länge L des Aufzugs 22 nahezu dem Umfang dieses Zylinders 17.
Grundsätzlich sind die abgekanteten Enden 31, 32 der Aufzüge 19, 22 nun jeweils in eine am Umfang des jeweiligen Zylinders 16, 17 in Längsrichtung achsparallele, schlitzförmige Öffnung 33 einsteckbar, wobei die Enden beispielsweise 31, 32 durch ihre Formgebung, Reibung oder Verformung gehalten werden. Sie können jedoch zusätzlich mittels durch Federkraft, durch Druckmittel oder einer während des Betriebes wirksamen Fliehkraft betätigbarer Mittel fixierbar sein.
In der in 3 dargestellten Ausführung sind die schlitzförmigen Öffnungen 33 für in axialer Richtung nebeneinander angeordnete Druckplatten 19 auf dem Formzylinder 16 in vorteilhafter Ausführung jeweils in einer Flucht, z. B. als durchgehende schlitzförmige Öffnungen 33 (wie nachfolgend beschrieben), angeordnet, während die Öffnungen für die auf dem Übertragungszylinder 17 nebeneinander angeordneten Gummitücher 22 nicht durchgehen, sondern alternierend zueinander in Umfangsrichtung um 180° versetzt sind. 5a und 5b zeigen in einer perspektivischen Ansicht ein Beispiel für eine vorteilhafte Ausführung des Formzylinders 16. Im Formzylinder 16 sind zwei Kanäle 34 vorgesehen, wobei sich beide Kanäle 34 durchgängig in axialer Richtung des Formzylinders 16 zumindest über die gesamte Länge der acht Abschnitte A bis H im Ballen erstrecken (5b). Sie sind in Umfangsrichtung des Zylinders 16 z. B. um 180° versetzt zueinander angeordnet. Die unterhalb einer Mantelfläche 36 im Innern des Zylinders 16 angeordneten, z. B. als kreisförmige Bohrungen ausgeführten Kanäle 34, weisen zumindest über die Länge der acht Abschnitte A bis H eine schmale, schlitzförmige Öffnung 33 zur Mantelfläche 36 des Zylinders 16 auf (5a). Eine Schlitzweite s16 der Öffnung 33 auf dem Formzylinder 16 in Umfangsrichtung beträgt weniger als 5 mm und liegt vorzugsweise im Bereich von 1 mm bis 3 mm (5c).
Die abgekanteten Enden 31, 32 der Druckform 19 sind nun jeweils in eine der am Umfang und Längsrichtung achsparallelen Öffnungen 33 einsteckbar und sind, zumindest das nachlaufende Ende 32, durch eine im Kanal 34 angeordnete Halteeinrichtung 37, 38 fixierbar.
Die Halteeinrichtung 37, 38 weist hier zumindest ein Klemmstück 37 und ein Federelement 38 auf (5c). Der nicht dargestellte rechtwinklig abgekantete nachlaufende Einhängeschenkel 32 (siehe 4) kommt vorzugsweise an einer zur Abkantung im Wesentlichen komplementär geformten Wandung der Öffnung 33 zur Anlage und wird dort von dem Klemmstück 37 durch eine vom Federelement 38 auf das Klemmstück 37 ausgeübte Kraft angedrückt. Der nicht dargestellte spitzwinklig abgekantete vorlaufende Einhängeschenkel 31 (siehe 4) kommt vorzugsweise an einer zur Abkantung im Wesentlichen komplementär geformten Wandung der Öffnung 33, welche mit der Mantelfläche 36 eine Einhängekante bzw. Nase unter einem spitzen Winkel α' von 40° bis 50°, insbesondere 45°, bildet, zur Anlage. Zum Lösen der Klemmung des nachlaufenden Endes 32 ist im Kanal 34 ein Stellmittel vorgesehen, welches bei seiner Betätigung der vom Federelement 38 auf das Klemmstück 37 ausgeübten Kraft entgegenwirkt und das Klemmstück 37 von der Wandung bzw. dem Ende 32 wegschwenkt.
In vorteilhafter Ausführung ist in jedem Kanal 34 nicht nur ein Klemmstück 37, sondern sind über die Länge der Abschnitte A bis H axial nebeneinander mehrere Klemmstücke 37 in der Art von Segmenten mit jeweils zumindest einem Federelement 38 angeordnet (in 5a aus dem Zylinder 16 "herausgezogen" dargestellt). Im Ausführungsbeispiel sind je Abschnitt A bis H mehrere, z. B. acht derartige Klemmstücke 37 gemäß 5c angeordnet, wobei mittig zwischen den Klemmstücken 37 jedes Abschnitts A bis H, je zwischen dem dritten und vierten Klemmstück 37 jedes Abschnitts A bis H jeweils ein einen Registerstein 39 aufweisendes Passerelement 41 angeordnet ist. Der Registerstein 39 bzw. Passerstift 39 ist z. B. in einer Nut eines Sockels 42 in axialer Richtung manuell verschieb- und justierbar. Der Registerstein 39 kann in nicht dargestellter Weiterbildung auch jeweils über axial in einem frei bleibenden Hohlraum des Kanals 34 bzw. des Passerelementes 41 geführte Betätigungseinrichtung, z. B. eine motorisch antreibbare Gewindespindel, axial bewegbar sein.
Das Stellmittel 43 ist in der dargestellten Ausführungsform derart ausgeführt, dass bei Betätigung der Halteeinrichtung, d. h. alle Klemmstücke 37, über die Länge der Abschnitte A bis H gleichzeitig geschlossen bzw. gelöst sind. Das Stellmittel 43 ist wie in 5a aus dem Zylinder 16 "herausgezogen" dargestellt als jeweils mindestens über die Länge der Abschnitte A bis H reichender, axial im Kanal 34 verlaufender und mit Druckmittel betätigbarer reversibler verformbarer Hohlkörper 43, z. B. als Schlauch 43, ausgeführt. Dieser Schlauch 43 ist gemäß 5 c mit den Klemmstücken 37 derart zusammenwirkend im Kanal 34 angeordnet, dass er den selbstsichernd die Haltevorrichtung schließenden Federelementen 38 bei Betätigung entgegenwirkt. Durch die Bereiche von Passerelementen 41 wird er hindurchgeführt (5d).
6a und 6b zeigen in einer perspektivischen Ansicht ein Beispiel für eine vorteilhafte Ausführung des Übertragungszylinders 17.
Im Zylinder 17 sind zwei Kanäle 44, 46 vorgesehen, wobei sich beide Kanäle 44, 46 durchgängig in axialer Richtung des Zylinders 17 zumindest über die gesamte Länge der acht Abschnitte A bis H bzw. vier Abschnitte AB, CD, EF, GH in Ballen erstrecken ( 6b). Sie sind in Umfangsrichtung des Zylinders 17, z. B. um 180° versetzt, zueinander angeordnet.
Die beiden unterhalb einer Mantelfläche 47 im Innern des Zylinders 17 angeordneten, z. B. als kreisförmige Bohrungen ausgeführten Kanäle 44, 46, weisen insgesamt z. B. vier jeweils axial verlaufende, zumindest jeweils über die Länge eines Abschnitts AB, CD, EF, GH reichende schmale, schlitzförmige Öffnungen 48, 49, 51, 52 zur Mantelfläche 47 des Zylinders 17 hin auf (6a). Zwei der vier Öffnungen 48, 49 stehen in einer vorteilhaften Ausführung mit demselben durchgehenden Kanal 44 in Verbindung und sind in axialer Richtung miteinander fluchtend, aber voneinander beabstandet an der Mantelfläche 47 angeordnet. Axial zwischen den beiden Öffnungen 48, 49 und neben der Öffnung 49 bestehen die Form der übrigen Mantelfläche 47 fortsetzende, insbesondere ungestörte Abschnitte U ohne Öffnung. Zwei fluchtende mit demselben Kanal 46 in Verbindung stehende Öffnungen 51, 52 erstrecken sich beispielsweise über die Abschnitte CD und GH und sie sind um 180° versetzt zu den sich über die Abschnitte AB und EF erstreckenden Öffnungen 48, 49 angeordnet. Eine Schlitzweite s17 der nicht abgedeckten Öffnung 48, 49, 51, 52 auf dem Übertragungszylinder 17 in Umfangsrichtung beträgt jeweils weniger als 5 mm und liegt vorzugsweise im Bereich von 1 mm bis 3 mm (6c). Zu Herstellungszwecken können jeweils an einem oder an zweien der Enden der Schlitze 48, 49, 51, 52 radial verlaufende Bohrungen 53 vorgesehen sein, welche im Betriebszustand des Zylinders 17 mittels eines nicht dargestellten Stopfens verschließbar bzw. verschlossen sind (6b). Der Stopfen weist eine Außenfläche auf, welche die ansonsten zylindrische Kontur des Zylinders 17 in montiertem Zustand im Bereich der Bohrung 53 fortsetzt. In Umfangsrichtung des Zylinders 17 in einem zur Rotationsachse senkrechten Schnitt ist in einer vorteilhaften Ausführung jeweils lediglich eine der Öffnungen 48, 49, 51, 52 bzw. eine der durch den Stopfen verkürzten Öffnung 48, 49, 51, 52 hintereinander angeordnet. In diesem Schnitt betrachtet, überschneiden sich somit die Öffnungen 48, 49, 51, 52 bzw. die durch den Stopfen verkürzten Öffnungen 48, 49, 51, 52 nicht.
Die abgekanteten Enden 31, 32 des Metalldrucktuchs 22 sind nun jeweils in eine der am Umfang in Längsrichtung achsparallelen Öffnungen 48, 49, 51, 52 einsteckbar und sind, zumindest das nachlaufende Ende 32, jeweils durch zumindest eine im Kanal 44, 46 angeordnete Halteeinrichtung 54, 56 fixierbar. Vorzugsweise sind die beiden Enden desselben Metalldrucktuchs 22 durch dieselbe Öffnung 48, 49, 51, 52 in denselben Kanal 44, 46 geführt.
Die Halteeinrichtung 54, 56 weist hier jeweils zumindest ein Klemmstück 54 und ein Federelement 56 auf (6c). Der nicht dargestellte rechtwinklig abgekantete nachlaufende Einhängeschenkel 32 (siehe 4) kommt vorzugsweise an einer zur Abkantung im Wesentlichen komplementär geformten Wandung der Öffnung 48, 49, 51, 52 zur Anlage und wird dort von dem Klemmstück 54 durch eine vom Federelement 56 auf das Klemmstück 54 ausgeübte Kraft eingedrückt. Der nicht dargestellte spitzwinklig abgekantete vorlaufende Einhängeschenkel 31 kommt vorzugsweise an einer zur Abkantung im Wesentlichen komplementär geformten Wandung der Öffnung 48, 49, 51, 52, welche mit der Mantelfläche 47 eine Einhängekante bzw. Nase unter einem spitzen Winkel α' von 40° bis 50°, insbesondere 45°, bildet, zur Anlage. Zum Lösen der Klemmung des nachlaufenden Endes 32 ist im Kanal 44, 46 mindestens ein Stellmittel 57, 58, 59, 61 vorgesehen, welches bei seiner Betätigung der vom Federelement 56 auf das Klemmstück 54 ausgeübten Kraft entgegenwirkt und das Klemmstück 54 von der Wandung wegschwenkt. In vorteilhafter Weise ist für jede der vier Öffnungen 48, 49, 51, 52 im jeweils zugeordneten Kanal 44, 46 zumindest ein Stellmittel 57, 58, 59, 61 vorgesehen (in 6a aus dem Zylinder 17 "herausgezogen" dargestellt).
In vorteilhafter Ausführung ist in jedem Kanal 44, 46 nicht nur ein Klemmstück 54, sondern sind über die Länge der Abschnitte AB, CD, EF, GH axial nebeneinander jeweils mehrere Klemmstücke 54 als einzelne Segmente mit jeweils zumindest einem Federelement 56 angeordnet (in 6a aus dem Zylinder "herausgezogen" dargestellt). Im Ausführungsbeispiel sind je Abschnitt AB, CD, EF, GH und je Öffnung 48, 49, 51, 52 mehrere, z. B. 10, derartige Klemmstücke 54 gemäß 6 c angeordnet. In Abschnitten AB, CD, EF, GH des jeweiligen Kanals 44, 46, die keine Öffnung zur Mantelfläche 47 aufweisen, ist an Stelle der Haltevorrichtung 54, 56 zumindest ein Füllelement 62 (6 d) im Kanal 44, 46 angeordnet. Im Beispiel sind mehrere, z. B. elf, dieser Füllelemente 61 als einzelne Segmente in betreffenden, keine Öffnung aufweisenden Abschnitten AB, CD, EF, GH des Kanals 44, 46 angeordnet. Mittig zwischen den Halteeinrichtungen 54, 56 jedes Abschnitts AB, CD, EF, GH, d. h. im Bereich zwischen den Abschnitten A und B bzw. G und H, je zwischen dem fünften und sechsten Klemmelement 54, kann ebenfalls jeweils ein Füllelement 61 angeordnet sein. Das Füllelement 61 weist im Wesentlichen einen dem Querschnitt des Kanals 44, 46 nachempfundenen Querschnitt und zumindest eine in axialer Richtung durchgehende Öffnung auf, durch welche ein Betriebsmittel für das Stellmittel 57, 58, 59, 61 durchführbar ist.
Das Stellmittel 57, 58, 59, 61 ist in der dargestellten Ausführungsform derart ausgeführt, dass bei Betätigung die Halteeinrichtung 54, 56 eines Abschnitts AB, CD, EF, GH, d. h. alle Klemmstücke 54 eines Abschnitts AB, CD, EF, GH gleichzeitig geschlossen bzw. gelöst sind. Das Stellmittel 57, 58, 59, 61 ist in 6a aus dem Zylinder 17 "herausgezogen" dargestellt. Im Kanal 44 (mit zwei Öffnungen) erstreckt sich jeweils stirnseitig ein Stellmittel 57, 58 über zumindest die entsprechende Länge des Abschnitts AB, EF. Die den anderen Öffnungen 51, 52 zugeordneten Stellmittel 59, 61 erstrecken sich ebenfalls über zumindest die entsprechende Länge der zugeordneten Abschnitte CD, GH. Die Stellmittel 57, 58, 59, 61 sind jeweils als axial im Kanal 44, 46 verlaufender und mit Druckmittel betätigbarer reversibel verformbare Hohlkörper 57, 58, 59, 61 z. B. als Schlauch 57, 58, 59, 61 ausgeführt. Der Schlauch 56, 57, 58, 61 ist gemäß 6c mit den Klemmstücken 54 derart zusammenwirkend im Kanal 44, 46 angeordnet, dass er den selbstsichernd die Halteeinrichtung 54, 64 schließenden Federelementen 56 bei Betätigung entgegenwirkt. Durch die Bereiche von zu passierenden Füllelementen 62 wird er durch diese bzw. deren Öffnung hindurchgeführt (6d).
In anderer Ausführung der Kanäle 44, 46 können diese auch jeweils nicht über die gesamte Länge durchgehend ausgeführt sein. So ist beispielsweise im Bereich jedes Abschnitts AB, CD, EF, GH jeweils ein Kanal, gegebenenfalls mit entsprechender Haltevorrichtung, vorgesehen, wobei die Kanäle 44 der einen Aufzüge 22 gegenüber den beiden anderen um 180° versetzt sind. Dies ist in 6e lediglich schematisch angedeutet. In einer insbesondere in Verbindung mit den acht Seiten breiten Druckeinheiten 02 bzw. Zylindern 16, 17 vorteilhaften Ausführungsform ist zumindest zwei Zylindern 16, 17, insbesondere zwei Formzylindern 16, mindestens einer der Drucktürme 01 jeweils eine Vorrichtung 63 zum Andrücken eines Aufzugs 19, 22 an einen Zylinder 16, 17, insbesondere einer Druckform 19 an den Formzylinder 16 (im Folgenden Andrückvorrichtung) zugeordnet. Dies ist z. B. von Vorteil, wenn in zwei korrespondierenden Druckwerken 13 ein schneller, z. B. fliegender Plattenwechsel vorgenommen werden soll. Insbesondere ist es für einen schnellen, sicheren und exakten Produktwechsel von Vorteil, wenn allen Formzylindern 16 eines Druckturmes 01 eine derartige Andrückvorrichtung 63 zugeordnet ist. Eine entsprechende Andrückvorrichtung 63 weist ein oder mehrere Andrückelemente 64, 66, z. B. Leisten, Stöße oder Wälzelemente, auf, welcher bzw. welches an einem und/oder mehrerer Aufzüge 19, 22 wahlweise anstellbar ist bzw. sind. Hierdurch wird ein kontrolliertes und geführtes Einziehen bzw. Aufspannen und/oder Ablösen bzw. Abnehmen des Aufzugs 19, 22 ermöglicht. Auch ist es hierdurch möglich, ein Ende 31, 32 des Aufzugs 19, 22 in den entsprechenden Kanal 34, 44, 46 bzw. die Öffnung 33, 48, 49, 51, 52 hineinzubewegen oder ein gelöstes Ende 31, 32 bzw. den teilweise gelösten Aufzug 19, 22 in einer gewünschten Lage nieder zu halten. Die Andrückvorrichtung 63 erstreckt sich längs des Zylinders 16, 17 zumindest im gesamten Bereich der Abschnitte A bis H, d. h. im für das Drucken wirksamen Bereich des Ballens.
Die in 7 beschriebene Ausführung der Andrückvorrichtung 63 ist insbesondere auch in Verbindung mit der in 5 beschriebenen Ausführung für das über alle Abschnitte A bis H reichende gemeinsame Stellmittel 43 von Vorteil. In dieser Konstellation ist ein einzelnes oder gruppenweises Aufziehen, Wechseln und/oder Abnehmen auch für acht nebeneinander auf dem Formzylinder 16 angeordnete Druckformen 19 möglich, ohne dass innerhalb des Formzylinders 16 ein erhöhter Aufwand an Betätigungseinrichtungen oder Betriebsmittelzufuhr zu erfolgen hat. Auch die Fertigung, Montage und Wartung vereinfachen sich dadurch erheblich.
Die Andrückvorrichtung 63 weist je Abschnitt A bis H (bei acht nebeneinander angeordneten Aufzügen) bzw. Abschnitte AB, CD, EF, GH (bei vier nebeneinander angeordneten Aufzügen) mindestens ein erstes Andrückelement 64, z. B. Wälzelement 64, auf. In einer vorteilhaften Ausführung gemäß 7 weist es je Abschnitt A bis H bzw. Abschnitt AB, CD, EF, GH ein in Umfangsrichtung des Zylinders 16 von diesem ersten Wälzelement 64 beabstandetes zweites Andrückelement 66, z. B. Wälzelement 66, auf. In 7 sind für den Fall des Formzylinders 16 lediglich mittleren Abschnitten B, C, D und E sowie die diesen Abschnitten B, C, D und E zugeordneten Wälzelemente 64, 66 dargestellt. Je Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH ist ein erstes Wälzelement 64 oder eine Gruppe von in axialer Richtung nebeneinander angeordneten ersten Wälzelementen 64 sowie z. B. ein zweites Wälzelement 66 oder eine Gruppe von in axialer Richtung nebeneinander angeordneten zweiten Wälzelementen 66 angeordnet. Im Beispiel ist je Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH ein erstes Wälzelement 64 und eine Gruppe von drei zweiten Wälzelementen 66 dargestellt. Vorteilhaft im Hinblick auf die Gefahr möglicher Verkantung und gegebenenfalls fehlerhafter axialer Ausrichtung ist die Anordnung von Gruppen von mindestens je zwei voneinander unabhängigen bewegbaren Wälzelementen 64, 66. Ein einzelnes Wälzelement 64, 66 für einen Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH ist beispielsweise als sich in Längsrichtung nahezu über die Länge des Abschnitts A bis H bzw. AB bis GH erstreckende Walze 64, 66 ausgeführt, ein Wälzelement 63, 66 einer Gruppe hingegen z. B. lediglich als höchsten die einen Bruchteil der Länge des Abschnitts A bis H bzw. AB bis GH aufweisende Rolle 64, 66.
Die axial nebeneinander angeordneten Wälzelemente 64, 66 sowie, falls vorgesehen, in Umfangsrichtung hintereinander angeordneten Wälzelemente 64, 66, sind grundsätzlich unabhängig voneinander bewegbar an beispielsweise einer Traverse 67 (oder mehreren Traversen) angeordnet. Das einzige erste Wälzelement 64 oder die Gruppe von ersten Wälzelementen 64 eines jeden Abschnitts A bis H bzw. AB bis GH sowie, soweit vorgesehen, das einzige zweite Wälzelement 66 oder die Gruppe von zweiten Wälzelementen 66 eines jeden Abschnitts A bis H bzw. AB bis GH sind unabhängig voneinander durch jeweils eigene Stellmittel 68, 69 betätigbar. Diese Stellmittel 68, 69 sind beispielsweise als mit Druckmittel beaufschlagbare reversibel verformbare Hohlkörper 68, 69, insbesondere als Schlauch 68, 69, ausgeführt. Es können aber auch anders geartete, elektrisch oder magnetisch betätigbare Stellmittel vorgesehen sein. Zum Aufspannen eines Aufzugs 19, 22 in einem der Abschnitte A bis H bzw. AB bis GH wird das vorlaufende, z. B. spitzwinklig abgekantete Ende 31 des Aufzugs 19, 22 in die betreffende Öffnung 33, 48, 49, 51, 52 eingeführt. Das bzw. die diesem Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH zugeordnete erste bzw. ersten Wälzelemente 64 sowie, falls vorgesehen, das bzw. die diesem Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH zugeordneten zweiten Wälzelemente 66 werden an den Zylinder 16, 17 bzw. an den aufzuziehenden, bereits eingehängten Aufzug 19, 22 angestellt. Sind bereits ein oder mehrere weitere Aufzüge 19, 22 auf dem Zylinder 16, 17 angeordnet und sollen dort verbleiben, so werden auch die diesen Abschnitt A bis H bzw. AB bis GH betreffenden ersten und/oder zweiten Wälzelemente 64, 66 an den jeweiligen Aufzug 19, 22 angestellt. Wenn erste und zweite Wälzelemente 64, 66 vorgesehen sind, drückt beim Abrollen des Zylinders 16, 17 mit den Wälzelementen 64, 66 das zweite Wälzelement 66 das nachlaufende abgekantete Ende 32 des Aufzugs 19, 22 bei Überrollung in die Öffnung 33, 48, 49, 51, 52 hinein. Ist bzw. sind nur erste Wälzelemente 64 vorgesehen, so erfolgt das Hineindrücken durch diese. Vorzugsweise verbleiben hierbei die Wälzelemente 64, 66 ortsfest, während der Zylinder 16, 17 in einer Rotationsrichtung R gedreht wird. Das bzw. die zuvor in einer Freigabeposition (offen) befindlichen Haltemittel für die Abschnitte A bis H bzw. AB bis GH, z. B. ein oder mehrere Klemmstücke 37, 54, wechselt bzw. wechseln in seine bzw. ihre Halte- oder Klemmposition (geschlossen). Nachdem das Haltemittel von seiner Freigabeposition und seiner Halteposition gewechselt ist, werden alle Wälzelemente 64, 66 des betreffenden Abschnitts A bis H bzw. AB bis GH vom Zylinder 16, 17 bzw. dessen Aufzug 19, 22 abgestellt.
Beim Abspannen eines Aufzugs 19, 22 ist zu unterscheiden, ob ein oder mehrere andere Aufzüge 19, 22 auf dem Zylinder 16, 17 verbleiben sollen. In diesem Fall ist zunächst mindestens eines der dem zu belassenden Aufzug 19, 22 zugeordneten Wälzelemente 64, 66 im Bereich dessen nachlaufenden Endes 32 bzw. nahe der Öffnung 33, 48, 49, 51, 52 anzustellen bzw. angestellt. Das dem zu lösenden Aufzug 19, 22 zugeordnete Wälzelement 64, 66 kann abgestellt verbleiben bzw. sein. Das Haltemittel für die Abschnitte A bis H bzw. AB bis GH wird geöffnet. Das nachlaufende Ende 32 des zu lösenden Aufzugs 19, 22 ist durch die Eigenspannung aus dem Kanal 34, 44, 46 entfernt, während die zu belassenden Aufzüge 19, 22 durch die Wälzelemente 64, 66 wieder gehalten werden. Das Haltemittel wird wieder geschlossen. Weist die Andrückvorrichtung 63 jeweils erste und zweite Wälzelemente 64, 66 auf, so werden die zu belassenden Aufzüge 19, 22 vorteilhaft durch zumindest die zweiten Wälzelemente 66 wieder gehalten. Beim zum Entfernen vorgesehenen Aufzug 19, 22 ist zunächst zumindest das zweite Wälzelement 66 abgestellt, damit das Ende aus dem Kanal 34, 44, 46 entweichen kann, und das erste Wälzelement 64 angestellt, damit der bereits zum Teil gelöste Aufzug 19, 22 noch auf dem Zylinder 16, 17 geführt und gehalten ist. Anschließend kann der Zylinder 16, 17 vorzugsweise entgegen der Rotationsrichtung R gedreht werden, bis das vorlaufende Ende 31 aus dem Kanal 34, 44, 46 entfernt und der Aufzug 19, 22 entnommen werden kann. Sind beim Abspannen des Aufzugs 19, 22 keine verbleibenden Aufzüge 19, 22 zu berücksichtigen, so können die Wälzelemente 63, 66 der nicht dem zu lösenden Aufzug 19, 22 betreffenden Abschnitte A bis H bzw. AB bis GH während der Prozedur prinzipiell beliebige Betriebspositionen, vorzugsweise abgestellt, einnehmen.
Es können somit auf der Mantelfläche 36, 47 des Zylinders 16, 17 aufliegende Aufzüge 19, 22 durch jeweils mindestens ein Andrückelement 64, 66 je nach Bedarf fixiert sein, während ein Ende eines Aufzugs 19, 22 oder mehrere Aufzüge 19, 22 freigegeben ist bzw. sind, d. h. zu diesem Zeitpunkt nicht angedrückt ist bzw. sind.
In einer vorteilhaften Ausführung werden die Zylinder 16, 17 der Druckeinheit 02 so angetrieben, dass die Druckwerke 13 der Druckeinheit 02 jeweils zumindest durch einen von den übrigen Druckeinheiten 02 mechanisch unabhängigen Antriebsmotor rotatorisch antreibbar sind. Im Fall der Satellitendruckeinheit 02 ist der bzw. sind die Satellitenzylinder 18 ebenfalls durch einen Antriebsmotor 71 mechanisch unabhängig von den zugeordneten Druckwerken 13 rotatorisch antreibbar. Die Antriebsmotoren 71 sind vorzugsweise als bezüglich ihrer Winkellage geregelte Elektromotoren, z. B. als Asynchronmotoren, Synchronmotoren oder Gleichstrommotoren ausgeführt. In vorteilhafter Weiterbildung ist zwischen dem Antriebsmotor 71 und dem anzutreibenden Zylinder 16, 17, 18, bzw. Zylinderpaar mindestens ein Getriebe 72, insbesondere mindestens ein Untersetzungsgetriebe 72 (wie z. B. Ritzel-, Vorsatz- und/oder Planetengetriebe), angeordnet. Die Einzelantriebe tragen zur hohen Flexibilität sowie zur Vermeidung von Schwingungen im mechanischen Antriebssystem, und dadurch auch zur hohen Qualität im Produkt bei. In den nachfolgenden 8 bis 10 verweisen lediglich die Bauteile der rechten Bildhälfte entsprechende Bezugszeichen auf, da die linke Seite der rechten spiegelbildlich entspricht. Es sind jeweils für obere und untere Druckwerke alternative Konfigurationen für gegebenenfalls vorhandene Farb- bzw. Feuchtwerke 14, 21 angedeutet, welche wechselseitig aufeinander zu übertragen sind.
In 8 weisen alle neun Zylinder 16, 17, 18 jeweils einen eigenen Antriebsmotor 71 auf, welcher jeweils, z. B. über ein Getriebe 72, auf dem Zylinder 16, 17, 18 treibt. Das oben dargestellte Farbwerk 14 weist neben den beiden Farbauftragswalzen 23 zwei Reibzylinder 73 auf, welche rotatorisch gemeinsam mittels eines eigenen Antriebsmotors 74 antreibbar sind. Die beiden Reibzylinder 73 sind zum Erzeugen eines axialen Hubes durch ein nicht dargestelltes Antriebsmittel axial beweg- und antreibbar. Das unten dargestellte Farbwerk 14 weist lediglich einen Reibzylinder 73 auf. Das oben dargestellte Feuchtwerk 21 weist neben einer Feuchtauftragswalze 24 zwei Reibzylinder 76 auf, welche rotatorisch gemeinsam mittels eines eigenen Antriebsmotors 77 antreibbar sind. Die beiden Reibzylinder 76 sind zum Erzeugen eines axialen Hubes durch ein nicht dargestelltes Antriebsmittel axial beweg- und antreibbar. Das unten dargestellte Feuchtwerk 14 weist lediglich einen Reibzylinder auf. In einer Variante, welche in den oberen Druckwerken 13 durch punktierte Linien angedeutet ist, wird das Farb- und/oder Feuchtwerk 14, 21 nicht durch einen eigenen Antriebsmotor 74, 77, sondern von einem der Zylinder 16, 17, 18, insbesondere vom Formzylinder 16 her, über eine mechanische Kopplung, wie z. B. über Zahnräder und/oder Riemen, rotatorisch angetrieben.
Im Gegensatz zu 8 werden die beiden Zylinder 16, 17 jedes Druckwerks 13 in der Ausführung nach 9 jeweils von einem gemeinsamen Antriebsmotor 71 am Übertragungszylinder 17 angetrieben. Der Antrieb 71 kann axial, z. B. über ein Getriebe 72, erfolgen, oder aber über ein auf ein Antriebsrad des Übertragungszylinders 17 treibendes Ritzel. Vom Antriebsrad des Übertragungszylinders 17 kann dann auf ein Antriebsrad des Formzylinders 16 abgetrieben werden. Die Antriebsverbindung 78 kann als Zahnradverbindung oder aber über Riemen erfolgen und ist in Weiterbildung gekapselt ausgeführt. Für den Antrieb des Farb- und gegebenenfalls Feuchtwerks 14, 21 über eigene Antriebsmotoren 74, 77 oder einen Zylinder 16, 17, 18 ist grundsätzlich das zu 8 Ausgeführte anzuwenden.
Im Gegensatz zu 9 werden die beiden Zylinder 16, 17 jedes Druckwerks 13 in der Ausführung nach 10 jeweils, und zwar von einem gemeinsamen Antriebsmotor 71, jedoch am Formzylinder 16 angetrieben. Der Antrieb kann wieder axial, z. B. über ein Getriebe 72, erfolgen, oder aber über ein auf ein Antriebsrad des Formzylinders 16 treibendes Ritzel. Vom Antriebsrad des Formzylinders 16 kann dann auf ein Antriebsrad des Übertragungszylinders 17 abgetrieben werden. Die Antriebsverbindung 78 kann wie zu 9 dargestellt, ausgeführt sein. Für den Antrieb des Farb- und gegebenenfalls Feuchtwerks 14, 21 über eigene Antriebsmotoren 74, 77 oder einen Zylinder 16, 17, 18 ist wieder grundsätzlich das zu 8 Ausgeführte anzuwenden.
Im Gegensatz zu der in 8 oder 9 durch punktierte Linien angedeuteten Ausführung ohne eigenen rotatorischen Antrieb des Farb- und/oder Feuchtwerks 14, 21 ist es jedoch in einer Weiterbildung vorteilhaft, vom Übertragungszylinder 17 auf das Farb- und/oder Feuchtwerk 14, 21 zu treiben. Somit kann ein eindeutiger Momentenfluss erreicht und gegebenenfalls ansonsten auftretende Zahnflankenwechsel vermieden werden. Eine Ausführung eines derartigen Antriebszugs ist schematisch in 11 dargestellt.
Der Antriebsmotor 71 treibt über ein Ritzel 81 ein mit dem Formzylinder 16 drehsteif verbundenes Antriebsrad 82, welches wiederum auf ein mit dem Übertragungszylinder 17 drehsteif verbundenes Antriebsrad 83 treibt. Das Antriebsrad 83 ist entweder verbreitert ausgeführt oder es ist ein zweites Antriebsrad 84 mit dem Übertragungszylinder 17 verbunden. Das verbreiterte oder zusätzliche Antriebsrad 84 treibt über ein drehbar auf einen Zapfen 86 des Formzylinders 16 angeordnetes Antriebsrad 87 auf ein Antriebsrad 88 des Farb- und/oder Feuchtwerks 14, 21. Die Antriebsräder 82, 83, 84, 87, 88 sind vorzugsweise als Zahnräder ausgeführt. Für den Fall, dass der Formzylinder 16 zur Einstellung der axialen Länge um beispielsweise +/- ΔL axial ortsveränderbar ausgeführt ist, sind zumindest das Ritzel 81 sowie die Antriebsräder 82 bis 84 gerade verzahnt ausgeführt. Zwischen Antriebsmotor 71 und dem Getriebe 72 aus Ritzel 81 und Antriebsrad 82 kann zusätzlich ein strichliert angedeutetes, gekapseltes Vorsatzgetriebe angeordnet sein. Der Antrieb auf dem Formzylinder 16 kann alternativ auch axial auf den Zapfen 86 erfolgen, wobei gegebenenfalls eine axiale Bewegung des Formzylinders 16 über eine nicht dargestellte, eine axiale Relativbewegung zwischen dem Formzylinder 16 und dem Antriebsmotor 71 auch neben der Kupplung erfolgt. Der Satellitenzylinder 18 wird in dieser Darstellung ebenfalls über ein Ritzel 81 an einem ihm zugeordneten Antriebsrad 89, insbesondere Zahnrad 89, angetrieben. Jeder durch einen unabhängigen Antriebsmotor 71 angetriebene Antriebszug ist in vorteilhafter Ausführung zumindest für sich, gegebenenfalls noch kleineren Einheiten, gekapselt (strichliert in 11 dargestellt).
Zur Verringerung der durch Kanalschlag zwischen Formzylinder 16 und Übertragungszylinder 17 hervorgerufenen Schwingungen und/oder der Auswirkung einer Durchbiegung ist der Übertragungszylinder 17 mit dem weichen Aufzug 22, z. B. Gummituch 22, bezogen. Bei einem weichen Aufzug 22 führt die gleiche geometrische Durchbiegung des Übertragungszylinders 17 bzw. einer Variation oim Abstand zusammenwirkender Zylinder 16; 17 zu einer geringeren Flächenpressungsvariation.
In 12 ist schematisch ein Profil für eine Flächenpressung P im Nip des Formzylinders 16 und des Übertragungszylinder 17 dargestellt. Die Flächenpressung P reicht über einen gesamten Bereich der Berührungszone, wobei sie im Stillstand auf Höhe einer Verbindungsebene V der Rotationsachsen eine maximale Flächenpressung P_max erreicht. Diese verschiebt sich bei Produktion zur einlaufenden Spaltseite auf Grund des viskosen Kraftanteils. In Projektion auf eine zur Verbindungsebene V senkrechte Ebene weist die Berührungszone und somit das Profil eine Breite B auf. Die maximale Flächenpressung P_max ist letztlich verantwortlich für die Farbübertragung und entsprechend einzustellen.
Die absolute Höhe der Flächenpressung P im Walzenspalt 91 sowie deren Schwankung bei Variation der Eindrückung wird maßgeblich durch eine Kennlinie des Aufzugs 22, insbesondere des Drucktuchs 22, z.B. Gummituchs 22, auf dem Übertragungszylinder 17 bestimmt. Die Kennlinie stellt die (maximale) Flächenpressung P in Abhängigkeit von der (maximalen) Eindrückung δ dar. In 13 sind exemplarisch einige Kennlinien gebräuchlicher Aufzüge, insbesondere Metalldrucktücher 22 mit Trägerplatte 28 und Gummischicht 29, dargestellt. Die Werte sind an einem quasi statischen Stempelprüfstand im Labor ermittelt. Sie sind in geeigneter Weise auf in anderer Weise ermittelte Werte mit zu übertragen.
Aus 13 ist ersichtlich, dass eine Steigung dP/dδ der Kennlinie die Schwankung in der Flächenpressung P bei Änderung der Eindrückung δ bestimmt. Bei einer Variation Δδ der Eindrückung um einen mittleren Eindrückungswert δ ist die Größe einer Schwankung ΔP der erforderlichen maximalen Flächenpressung P_max im Walzenspalt 91 um die mittlere Flächenpressung näherungsweise proportional zur Steigung dP/dδ der Federkennlinie an der Stelle δ. So wirkt sich beispielsweise bei einem Aufzug a in 13 eine Verminderung der Eindrückung S von -0,16 mm auf -0,14 mm auf die Flächenpressung P durch Verringerung um ca. 50 N/cm² und eine Verminderung der Eindrückung S von -0,11 mm auf -0,09 mm auf die Flächenpressung P durch Verringerung um ca. 25 N/cm² aus. Ein Aufzug b weist eine geringere Steigung auf.
Aufzüge 22, welche entweder als Ganzes oder deren Schicht als solche eine große Steigung dP/dδ, insbesondere im Bereich der erforderlichen maximalen Flächenpressung P_max im druckrelevanten Bereich, aufweist, werden hier als "hart", solche mit kleiner Steigung dP/dδ als "weich" bezeichnet.
Der Aufzug 22 bzw. die Schicht wird hier als weicher Aufzug bzw. als weiche Schicht ausgeführt. Gegenüber einem harten Aufzug bzw. einer harten Schicht führt eine selbe Relativbewegung der Zylinder 16, 17 bei einem weichen Aufzug 22 zu einer geringeren Änderung der Flächenpressung P und damit zu einer Reduktion der Schwankungen im Farbübertrag. Der weiche Aufzug 22 bewirkt somit eine geringere Empfindlichkeit des Druckprozesses gegenüber Schwingungen und/oder Abweichungen in Abständen von einem Sollwert. Durch geringere Änderungen der Flächenpressung P in Folge Relativbewegungen der Walzen 16, 17 sind z. B. Schwingungsstreifen im Druckprodukt bei gleichen Aufzügen 22 bzw. bei Aufzügen 22 mit weicher Schicht erst bei größeren Schwingungsamplituden sichtbar.
Die Flächenpressung P variiert in Druck-An-Stellung in vorteilhafter Ausführung höchstens in einem Bereich zwischen 60 und 220 N/cm². Für Fluids, z. B. Druckfarben, mit stark unterschiedlichen rheologischen Eigenschaften können unterschiedliche Bereiche innerhalb des oben genannten Bereichs für die Flächenpressung bevorzugt sein. So variiert der Bereich für den Nassoffset z. B. zwischen 60 und 120 N/cm², insbesondere von 80 bis 100 N/cm², während er für den Fall des Trockenoffset (kein Feuchtmittel, nur Farbauftrag auf Formzylinder) z. B. zwischen 100 – 220 N/cm², insbesondere 120 – 180 N/cm², beträgt.
Der druckrelevante Bereich für die Flächenpressung P_max liegt vorteilhaft zwischen 60 – 220 N/cm². Für Fluids, z. B. Druckfarben, mit stark unterschiedlichen rheologischen Eigenschaften können unterschiedliche Bereiche innerhalb des oben genannten Bereichs für die Flächenpressung P bevorzugt sein. So variiert der Bereich für den Nassoffset z. B. zwischen 60 und 120 N/cm², insbesondere von 80 bis 120 N/cm² (in 13 schattiert dargestellt), während er für den Fall des Trockenoffset z. B. zwischen 100 und 220 N/cm², insbesondere von 120 bis 180 N/cm², variiert. So weist in vorteilhafter Ausführung ein weicher Aufzug 22 zumindest im Bereich von 80 bis 120 N/cm² eine Steigung dP/dδ von z. B. dP/dδ < 700 (N/cm²)/mm, besonders dP/dδ < 500 (N/cm²)/mm, insbesondere dP/dδ < 400 (N/cm²)/mm auf.
In einer – z. B. im Hinblick auf die Haltbarkeit vorteilhaften – Variante, wird ein druckrelevanter Bereich mit 40 – 60 N/cm² gewählt. Das Drucktuch sollte nun zumindest in diesem Bereich der Flächenpressung P von 40 – 60 N/cm² eine Steigung kleiner 350 (N/cm²)/mm, insbesondere höchstens 300 (N/cm²)/mm aufweisen. Die Charakterisierung des Drucktuches 22 in diesem Arbeitsbereich kann für sich alleine oder aber zusätzlich zu o.g. Charakterisierung bei den genannten Bereichen hinzugezogen werden, so dass das Gummituch 22 durch mehrere Stützstellen charakterisiert ist.
In einer vorteilhafter Ausführung weist, wie in 4 nur schematisch erkennbar, die Schicht 29 eine größere Stärke t bzw. der Aufzug 22 eine größere Gesamtstärke T als bislang üblich auf. Die Stärke t der im Hinblick auf die Elastizität bzw. Kompressibilität funktionellen Schicht 29 beläuft sich beispielsweise auf 1.3 bis 6,3 mm, besonders 1.7 bis 5.0 mm, insbesondere mehr als 1,9 mm. Hinzu kommt ggf. die Stärke einer oder mehrerer u. U. mit der Schicht 29 verbundene, im wesentlichen inkompressible und unelastische Schichten auf der dem Zylindergrundkörper zugewandten Seite, welche mit der Schicht 29 zum Zwecke der Form- und/oder Dimensionsstabilität verbunden sind (nicht dargestellt). Darüber hinaus können hier als inelastisch bezeichnete Stützschichten (z. B. Gewebe) beispielsweise im Bereich der Oberfläche des Aufzuges 22 kommen. Die funktionell nicht für die „Weichheit" des Aufzuges, sondern für die Formstabilität wirksame Trägerschicht 28 bzw. Trägerschichten 28 bzw. Stützschichten kann/können auch zwischen den „weichen" Schichten angeordnet sein. Sie kann beispielsweise, als Metall-, insbesondere Edelstahlblech ausgeführt, ca. 0,1 bis 0,3 mm stark sein. Als Gewebe kann diese je nach Ausführung des Aufzuges 22 von 0,1 bis zu 0,6 mm stark sein. Die angegebene Stärke t der Schicht 29 bezieht sich im Fall mehrerer Lagen von Schichten 29 auf die Summe der funktionell für die vorbeschriebene Charakteristik (Abhängigkeit Flächenpressung/Eindrückung) und die Elastizität bzw. Kompressibilität zuständigen „Teilschichten". Ein Aufzug 22 weist dann beispielsweise zusammen mit Trägerschichten) 28 die Gesamtstärke T von 2,0 bis 6,5 mm, insbesondere 2.3 bis 5,9 mm auf.
Unter der elastischen Schicht 29 bzw. deren Dicke t wird die Schicht 29, bzw. Summe der Schichten 29 verstanden, deren Material einen Elastizitätsmodul in radialer Richtung von kleiner 50 N/mm² aufweisen. Im Gegensatz hierzu weisen die ggf. zur Stützung (Gewebe) bzw. der Formstabilität (Träger) vorgesehenen Schichten erheblich größere Elastizitätsmodul, z. B. größer 70, insbesondere größer 100 N/mm² oder gar größer 300 N/mm² auf. Zumindest eine Teilschicht der hier als elastische Schicht bezeichnete Schicht 29 ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung aus poröses Material ausgeführt.
Auch kann die elastische Schicht 29 eine in 4 nicht dargestellte Deckschicht aufweisen, deren Elastizitätsmodul in radialer Richtung kleiner 50 N/mm² ist. Eine Deckschicht dient in der Regel zur Ausbildung einer geschlossenen Oberfläche und trägt in diesem Fall zur Bildung der „Weichheit" bei. In anderen Fällen werden Deckschichten größeren Elastizitätsmoduls, z. B. größer 70 N/mm², insbesondere größer 100 N/mm² oder gar größer 300 N/mm² verwendet, und werden dann aus diesem Grund hier nicht der elastischen und/oder kompressiblen Schicht 29 zugerechnet.
Der "weiche" Aufzug wird vorzugsweise mit einer höheren Eindrückung δ im Vergleich zu üblichen Eindrückungen δ betrieben, d. h. der Übertragungszylinder 17 und der Formzylinder 16 werden bezogen auf ihren jeweiligen wirksamen aber ungestörten Durchmesser weiter aneinander angestellt. Hierdurch wird trotz geringerer Steigung dP/dδ eine optimale maximale Flächenpressung P_max erreicht. Die Anstellung der Zylinder 16, 17 aneinander erfolgt in vorteilhafter Ausführung derart, dass sich die Eindrückung δ auf mindestens 0,18 mm, z. B. auf 0,18 mm bis 0,6 mm, insbesondere auf 0,25 mm bis 0,5 mm, beläuft.
Eine relative Eindrückung S*, d. h. die auf die Stärke t der Schicht 06 bezogene Eindrückung S, liegt z. B. ohne Berücksichtigung der speziellen Ausführung der Walzen 01; 02 z. B. zwischen 10 % und 35 %, insbesondere jedoch zwischen 13 % und 30 %.
Wie oben beschrieben, ist die Ausführung und/oder Anordnung des "weichen" Aufzugs 22 besonders vorteilhaft, wenn eine der beiden zusammenwirkenden Walzen 16, 17 (oder auch beide) mindestens eine die Abrollung beeinflussende Störung aufweisen. Insbesondere kann die Störung durch einen axial verlaufenden Kanal 34, 44, 46 zur Befestigung von Enden eines oder mehrerer Aufzüge 19, 22, wie oben beschrieben hervorgerufen sein. Der Kanal 34, 44, 46 weist zur Mantelfläche 36, 47 hin eine Öffnung 33, 48, 49, 51, 52 auf, durch welche die Enden 31,32 geführt sind. Im Innern kann der Kanal 34, 44, 46 eine Vorrichtung zum Klemmen und/oder Spannen des Aufzugs 16, 17, 26 bzw. der Aufzüge 16, 17, 26 aufweisen.
Beim Überrollen des Kanals 34, 44, 46 bzw. der Kanäle 34, 44, 46 werden Schwingungen angeregt. Ist eine Breite s16, s17 des Kanals 34, 44, 46 in Umfangsrichtung gesehen größer als die Breite B der Berührungszone ausgeführt, so wird beim Durchgang des Kanals 34, 44, 46 eine Schwingung mit vergrößerter Amplitude angeregt, da auf Grund der oben genannten größeren Breite B der Berührungszone eine größere Linienkraft zwischen den beiden Walzen 16, 17 wirkt. Dennoch ist die Zunahme der Schwingungsamplituden auf Grund der höheren Linienkraft geringer als die Abnahme der Schwingungsempfindlichkeit durch die Weichheit der Gummierung 29, so dass sich insgesamt eine Reduktion der Empfindlichkeit gegenüber Schwingungen ergibt.
Von besonderem Vorteil ist es, die Breite s16, s17 des Kanals 34, 44, 46 kleiner zu wählen als die Breite B der Berührungszone. In diesem Fall stützen sich zumindest immer Bereiche der zusammenwirkenden Mantelflächen in der Berührungszone aufeinander ab, es ergibt sich zusätzlich eine Abschwächung in der Höhe und ein flacherer Verlauf (Verbreitung des Impulses) für die Kraft der Schlaganregung. Weichere Aufzüge 19, 22 bzw. weichere Schichten 29 führen bei schmalen Kanälen 34, 44, 46 somit zu einer Abschwächung und einer seitlichen Verlängerung des Kanalschlags. Die Anstellung erfolgt bevorzugt derart, dass die durch die Deformation entstehende Berührzone in einer Projektion senkrecht zu einer Verbindungsebene V der Rotationsachsen der beiden Zylinder 16; 17 mindestens drei mal so breit ist wie die Schlitzweite s16 der Öffnung 33 auf dem zusammen wirkenden Formzylinder 16 in Umfangsrichtung.
Im Fall des Übertragungszylinders 17 können Enden eines Metalldrucktuchs 22 im Kanal 44, 46 angeordnet sein. Die Gummierung 29 ist in diesem Fall auf dem dimensionsstabilen Träger 28, z. B. einer dünnen Metallplatte, aufgebracht, deren abgekantete Enden 31, 33 im Kanal 44, 46 angeordnet sind. Der Kanal 44, 46 kann dann in Umfangsrichtung äußerst schmal, z. B. s17 ≤ 5 mm, insbesondere ≤ 3 mm, ausgeführt sein.
Wie oben erwähnt, erlaubt in einer vorteilhaften Betriebsausführung das extrem weiche und dicke Gummituch 22 eine deutliche Herabsetzung der betriebsmäßigen Flächenpressung von 80 bis 100 N/cm² im Formzylinder-Übertragungszylinder Nip in den Bereich von 40 – 60 N/cm² (oder gar 25 bis 60 N/cm²), wobei die Schicht 29 dann eine Steigung kleiner 350 (N/cm²)/mm, insbesondere höchstens 300 (N/cm²)/mm aufweist. Aufgrund der Weichheit des Aufzugs 22 führen die bei Übertragungszylindern 17 üblichen Oberflächenwelligkeiten hier nicht zu Problemen in der Gleichmäßigkeit des Farbübertrags.
Zur Verringerung der durch Kanalschlag zwischen Formzylinder 16 und Farbauftragswalzen 23 hervorgerufenen Schwingungen ist die Farbauftragswalze 23 mit einem weichen Farbauftragswalzenbelag 26 verbunden.
Dem Formzylinder 16 ist gemäß 8, 9, 10 jeweils ein mehrwalziges, z. B. als ein Filmfarbwerk ausgebildetes Farbwerk 14 mit einem Farbkasten 15 sowie ein Feuchtwerk 21, z. B. ein Sprühfeuchtwerk mit einem Sprühdüsenbalken, zugeordnet, wobei das Feuchtwerk 21 aus einem Walzenzug mit mehreren aneinander gereihten Walzen bestehen kann und vorzugsweise dreiwalzig, alternativ jedoch auch vierwalzig ausgebildet ist. In dem Druckwerk 13 sind das Feuchtwerk 21, das Farbwerk 14 und der Übertragungszylinder 17 vorzugsweise jeweils derart um den Formzylinder 16 gruppiert, dass der Formzylinder 16 im Druckprozess während seiner Rotation zunächst Feuchtmittel vom Feuchtwerk 21 und danach Farbe vom Farbwerk 14 aufnimmt und sodann die Farbe auf den Übertragungszylinder 17 überträgt.
Im Druckbetrieb sind zwei Farbauftragswalzen 23 des Farbwerks 14 und der Formzylinder 16 gegeneinander angestellt. Zwischen Formzylinder 16 und Farbauftragswalze 23 bildet sich ebenfalls ein Nip aus. Die Nips umlaufen während des Betriebs den Formzylinder 16 und die gegen den Formzylinder 16 angestellten Farbauftragswalzen 23 entlang ihres Umfanges, d.h. entgegen ihrer jeweiligen Rotationsrichtung R. Eine Farbe wird den Farbauftragswalzen 23 über einen Walzenzug zugeführt. Auf den Farbauftragswalzen 23 sind die Farbauftragswalzenbeläge 26 aufvulkanisiert. Über die beiden Farbauftragswalzen 23 wird die Farbe auf die auf den Formzylinder 16 eingehakten Druckplatten 19 gleichmäßig und dünn aufgetragen. Der Formzylinder 16 überträgt die Farbe auf den Übertragungszylinder 17, der die Farbe auf die Bahn 03 aufbringt.
Das Feuchtwerk 21 weist eine Feuchtauftragswalze 24 auf, die im Betrieb mit dem Formzylinder 16 auch einen Nip bildet, als auch eine große Feuchtwerkswalze und eine kleine Feuchtwerkswalze. Die kleine Feuchtwerkswalze und die Feuchtauftragswalze haben einen gleichen Durchmesser. Die große Feuchtwerkswalze wird durch den Sprühdüsenbalken mit Feuchtigkeit besprüht, die in Druck-An-Stellung mit der kleinen Feuchtwerkswalze und der Feuchtauftragswalze 24 gleichmäßig und dünn auf die Feuchtauftragswalze 24 aufgetragen wird. Die Feuchtauftragswalze 24 trägt gleichmäßig einen dünnen Feuchtigkeitsfilm auf den Formzylinder 16 auf. Auf der Feuchtauftragswalze 24 ist ein weicher Feuchtauftragswalzenbelag 27 aufvulkanisiert.
Während des Betriebs sind Formzylinder 16 und zwei Farbauftragswalzen 23 gegeneinander angestellt. Wie in der Figur nicht gezeigt sind in entsprechender Weise Formzylinder 16 und Feuchtauftragswalze 24 gegeneinander angestellt. Der Nip zwischen Formzylinder 16 und Farbauftragswalze 23 umläuft deren Umfang im Betreib. Wenn der Nip die axialen Kanäle 44 überläuft, wird der durch die Anstellung hervorgerufene Druck zwischen den Walzen 16, 23 verändert und insbesondere eine Eindrückung δ in den Farbauftragswalzenbelag 26 verändert. Das führt zu einer Änderung einer Linienkraft f zwischen den aufeinander abrollenden Walzen und damit zum Kanalschlag. Darüber hinaus können Schwingungen zwischen den Zylindern 16, 17 und den Walzen 22, 23 angeregt werden, die zu in axialer Richtung verlaufenden Schwingungslinien auf der Bahn 03 führen.
Die Länge des nutzbaren Ballens des Formzylinders 16 ist in axialer Richtung zur Aufnahme von acht nebeneinander angeordneten Druckplatten 19, insbesondere Zeitungsseiten im Broadsheet-Format bemessen. Die Farbauftragswalze 23 ist mit einem aufvulkanisierten weichen Farbauftragswalzenbelag 26 versehen.
Der die Farbauftragswalze 23 und den Formzylinder 16 umlaufende Nip ist in 14 dargestellt. Die Darstellung entspricht sehr der in 12 gezeigten Darstellung. Die Farbauftragswalze 23 und der Formzylinder 16 sind gegeneinander angestellt, so dass auf den auf die Farbauftragswalze 23 aufvulkanisierten Farbauftragswalzenbelag 26 ein Druck ausgeübt wird. Der durch den Formzylinder 16 ausgeübte Druck erzeugt eine (maximale) Eindrückung δ in dem Farbauftragswalzenbelag 26. Im Gegensatz zu 13 wird hier speziell die Federkennlinie des Farbauftragswalzenbelags 26 bestimmt. Je nach Tiefe der Eindrückung δ entsteht eine unterschiedlich große Linienkraft f. Die Linienkraft f ist so zu bemessen, dass ein optimaler Übertrag der Farbe von der Farbauftragswalze 23 zum Formzylinder 16 gegeben ist. Die Linienkraft f ist die über die Breite B der Berührungszone von Farbauftragswalze 23 und Formzylinder 16 integrierte Flächenpressung P.
Der prinzipielle, funktionale Zusammenhang zwischen Eindrückung δ des Farbauftragswalzenbelags 26 und Linienkraft f ist in 15a dargestellt. In 15a ist die Funktion f für einen Referenzbelag a und für einen weichen Farbwalzenbelag b dargestellt. Aus 15a ist ersichtlich, dass die Steigung df(δ)/dδ der Funktion f(δ) die Schwankung in der Linienkraft f bei Änderung der Eindrückung δ bestimmt. Bei Änderung der Eindrückung um einen kleinen Wert Δδ ist die Größe der Schwankung Δf näherungsweise proportional zur Steigung df(δ)/dδ. Farbauftragswalzenbeläge 26, welche eine große Steigung df(δ)/dδ im Bereich der für den Farbübertrag optimalen Linienkraft f haben, werden auch hier als „hart" bezeichnet, Farbauftragswalzenbeläge 26, die eine kleine Steigung df(δ)/dδ haben, werden als „weich" bezeichnet. Dieser graphische Zusammenhang wird als Federkennlinie bezeichnet, und er ist in 15b dargestellt. Die untere Kurve b kennzeichnet hier die Federkennlinie des weichen Farbauftragswalzenbelags 26 und die obere Kurve a die Federkennlinie des harten Referenzbelags a. Der Referenzbelag a weist bei einer Schichtdicke von 15 mm eine Härte von wenigstens 20 ShA auf.
Gegenüber dem Referenzbelag a führt eine selbe Veränderung der Eindrückung Δδ bei einem weichen Farbauftragswalzenbelag 26 zu einer geringeren Änderung der Linienkraft f und damit zu einer Verminderung der Schwankungen im Farbübertrag von Farbauftragswalze 23 auf den Formzylinder 16. Durch geringere Änderungen der Linienkraft f sind z.B. Schwingungsstreifen auf der Bahn 03 bei weichen Farbwalzenaufzügen 26 erst bei größeren Schwingungsamplituden sichtbar.
Zur Ermittlung der Federkennlinie b des weichen Farbauftragswalzenbelags 26 wird der Farbauftragswalzenbelag 26 entsprechend 14 eingedrückt. Die Tiefe der Eindrückung δ wird bestimmt und die sich durch die Eindrückung ergebene Linienkraft f wird gemessen. Der Zusammenhang zwischen Eindrückung δ und Linienkraft f wird grafisch für eine Reihe unterschiedlicher Eindrückungen δ festgehalten. Dann wird die Steigung df(δ)/dδ des Graphen f(δ) bestimmt und diese Steigung df(δ)/dδ wiederum gegen die Linienkraft f aufgetragen. Der Graph, der die Steigung df(δ)/dδ gegen die Linienkraft f aufträgt, ist die so genannte Federkennlinie.
Der Referenzbelag a wird zur Erzeugung einer minimalen Linienkraft f_min um 0,05 mm zur Erzeugung einer maximalen Linienkraft f_max um 0,25 mm eingedrückt. Die minimale und maximale Linienkraft f_min, f_max werden gemessen und in die oben bestimmte Federkennlinie b des weichen Farbauftragswalzenbelags 26 eingetragen. Der weiche Farbauftragswalzenbelag 26 sollte in dem Bereich zwischen der minimalen Linienkraft f_min und der maximalen Linienkraft f_max weicher sein als der Referenzbelag a.
Zur Erzeugung eines weichen Farbauftragswalzenbelags 26 kann eine weiche Gummimischung verwendet werden.
Auch ist es möglich, den Farbauftragswalzenbelag 26 als zweischichtigen Belag auszubilden. Dabei ist eine innere Einzelschicht, die auf dem Mantel der Farbauftragswalze 23 aufliegt, aus einer porösen gasgefüllten Gummimatrix gebildet. Die Härte der inneren Einzelschicht ist durch die Menge des eingebrachten Gases in das Gummimaterial während dessen Herstellung steuerbar. Auf die innere Einzelschicht ist außen, der Farbauftragswalze 23 abgewandt, eine äußere Einzelschicht aufgebracht, die nicht porös ist. Die äußere Einzelschicht kann aus einem herkömmlichen Gummimaterial bestehen. Der zweischichtige Belag ist weicher als ein einschichtiger Belag, der nur aus dem Gummimaterial der äußeren Schicht besteht.
Als dritte Variante zur Erzeugung eines weichen Farbauftragswalzenbelags 26 ist es denkbar, die Schichtdicke des Farbauftragswalzenbelags 26 zu erhöhen.
Eine Reduktion, insbesondere einer statischen Flächenpressungsvariation wird durch eine Zweifachlagerung des Formzylinders 16 gemäß 16 geschaffen. Der Formzylinder 16 ist mit seinem Zapfen 86 in einem Seitengestell 93 der Rotationsdruckmaschine gelagert. Das Seitengestell 93 ist mit einer Bohrung versehen, in der eine Buchse 94, z.B. eine Exenterbuchse zum Einstellen eines Achsenabstandes zu einem benachbarten, nicht dargestellten Zylinder angeordnet ist. Die Buchse 94 weist einen Kragen 96 auf und ist z.B. mittels seitengestellfester Schrauben gegen Verschieben in axialer Richtung gesichert.
Die Buchse 94 ragt auf der Innenseite des Seitengestells 93 heraus und trägt auf einem Absatz an ihrem freien Ende ein Zylinderlager 97, das z.B. als zweireihiges Zylinderlager mit kegeligem Innenring 99 ausgebildet sei kann. Das Zylinderlager wird mittels eines verschraubbaren Halteringes 98 gehalten.
Während der Innenring 99 auf dem Absatz der Buchse 94 mittels einer bzw. mehrerer Stellschrauben 101 für die Sitzeinstellung des Zylinderlagers 97 verbunden ist, ist der Außenring 102 des Zylinderlagers 97 in einer am Ende des Ballens des Formzylinders 16 befindlichen, in axialer Richtung angeordneten Bohrung 103 angeordnet. Somit befindet sich das Zylinderlager 97 innerhalb der Ballenlänge des Formzylinders 16.
Die Buchse 94 weist an ihrem anderen, seitengestellfest gelagerten Ende in einer Bohrung ein Stützlager 104 für den Zapfen 86 auf.
Der Abstand zwischen Ballenkante und einem Zylinderlagermittelpunkt, der zwischen Zylinderlager 97 und Stützlager 104 angeordnet ist, wird somit auf weniger als 100 mm, insbesondere 75 mm reduziert.
Der Zapfen 86 ragt über die Außenseite des Seitengestells 93 hinaus, um das Zahnrad 82 drehfest zum Antrieb des Formzylinders 16 aufzunehmen.
In besonderen Ausführungsformen der Druckeinheiten, als Monodruckeinheit, Neuner-Satelliten und Zehner- Satellitendruckeinheit gemäß 17a, 17b, 17c liegen Formzylinder 16, Übertragungszylinder 17 und Gegendruckzylinder 18 im Druckbetrieb in einer Ebene. Durch die eben Anordnung wir die relative Durchbiegung zwischen Formzylinder 16 und Übertragungszylinder 17, sowie zwischen Übertragungszylinder 17 und Bahn 03 durch geeignet Pressungseinstellung in den Nips verringert.
Zur Verringerung der durch die Kanäle 34, 44, 46 in den Zylindern und Walzen hervorgerufenen Kanalschläge beim Überlaufen der Öffnungen 48, 49, 51, 52 werden die Öffnungen 48, 49, 51, 52 nicht über die gesamte Zylinderlänge durchgehend ausgeführt sondern versetzt („gestackert") angeordnet. Ein Beispiel für den Übertragungszylinder ist in perspektivischer Darstellung in 6a) gegeben. In weiteren Ausführungsformen wird die in Längsrichtung auftretende Versetzung der Druckplatten 19 des Formzylinders 16 in einer zugehörigen Versetzung der Gummitücher 22 des Übertragungszylinders 17 aufgenommen.
18a zeigt eine bevorzugte Belegung des Formzylinders 16 mit Druckplatten 19. Mit UM ist die Länge des Umfangs des Formzylinders 16 bezeichnet. Entlang des Umfangs UM sind zwei Druckplatten 19 aufgebracht. Die in 18a dargestellte Belegung weist in Längsrichtung des Zylinders 16 eine Veränderung in der Zylindermitte auf. Dort sind die Druckplatten 19 um 90° versetzt in Umfangsrichtung UM angeordnet.
18b und 18c zeigen zwei mit der in 18a beschriebenen Druckplattenbelegung korrespondierende Belegung des Übertragungszylinders 17 mit weichen Gummitüchern 22. Die Übertragungswalzen in 18b weisen vier weiche Gummitücher 22 auf, wobei benachbarte Gummitücher 22 in Längsrichtung um 90° versetzt zueinander angeordnet sind.
Die alternative Gummituchbelegung der Übertragungswalze in 18c weist nur zwei um 90° versetzt angeordnete Gummitücher 22 auf.
In 19a ist eine zweite gestackerte Druckplattenanordnung dargestellt. In Längsrichtung des Formzylinders 16 sind zwei Versetzungen vorgesehen. Ein Versatz tritt zwischen der zweiten und dritten Druckplatte 19 in Längsrichtung auf, und ein zweiter Versatz tritt zwischen der sechsten und siebten Druckplatte 19 in Längsrichtung auf.
Die Belegung des Übertragungszylinders 17 mit Gummitüchern 22 nimmt die Versetzungen der Druckplatten 19 auf dem Formzylinder 16 auf. Der Übertragungszylinder 17 weist ein mittleres großes Gummituch 22 und zwei seitliche kleinere Gummitücher 22 auf. Das große und die beiden kleinen Gummitücher 22 sind um 90° in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet.
In einer ganz bevorzugten Ausführung eines Druckwerkes für den Druck von acht nebeneinander stehenden Druckseiten, insbesondere Zeitungsseiten, erfolgt dies durch die folgenden Merkmale:

– unter Verwendung eines „weichen" Aufzug 22 auf dem Übertragungszylinder 17 entsprechend o. g. Definitionen, (Steigungen, Flächenpressungen, Eindrückungen)
– und/oder mit einem „weichen" Walzenbelag 26 auf der Farbauftrag- und/oder Feuchtauftragwalze entsprechend o. g. Definitionen belegt.

Vorteilhaft kann zur Reduktion statischer/dynamischer Flächenpressungsvariationen zusätzlich oder ersatzweise

– eine Lagerung der Zylinder 16; 17 innerhalb einer Gestellflucht, d. h. auf den Zylindern zugeordneten Gestellseiten, erfolgen (Verkürzung der zapfen)
– und/oder die Rotationsachsen von Form-, Übertragungs- und Gegendruckzylinder 16; 17; 18 in Druck-An in einer gemeinsamen Ebene anzuordnen,
– eine Zylinderkontur in Längsrichtung im Hinblick auf ein optimales Transportverhalten hin zu variieren,

Zur weiteren Reduktion kann vorteilhaft zusätzlich oder ersatzweise

– am Formzylinder in Umfangsrichtung betrachtet immer zwei um 180° versetzte Kanalöffnungen hintereinander und am Übertragungszylinder in Umfangsrichtung betrachtet immer nur eine Kanalöffnung entlang des Umfangs vorhanden ist,
– Kanalbreiten von kleiner 4 mm, besonders kleiner 3 mm (am Formzylinder und am Übertragungszylinder) realisiert sind,
– ein Metalldrucktuch Verwendung findet,
– Die Druckeinheit als Satellitendruckeinheit, insbesondere Neunzylinder-Satellitendruckeinheit ausgebildet ist

Die genannten Merkmale können sämtlich in Kombination, oder auch je nach Anforderung in speziellen Kombinationen zu vorteilhaften Ausführungen führen.

01: Druckturm
02: Druckeinheit, Monodruckeinheit, Satellitendruckeinheit, Neun-Zylinder-
: Satellitendruckeinheit, Zehn-Zylinder-Satellitendruckeinheit, H-Druckeinheit
03: Bahn, Teilbahn
04: Überbau
05
06: Längsschneideinrichtung
07: Wendeeinrichtung, Wendevorrichtung
08: Registereinrichtung
09: Harfe
10
11: Falzaufbau
12: Falzapparat
13: Druckwerk
14: Farbwerk
15: Farbkasten
16: Formzylinder, Zylinder
17: Übertragungszylinder, Zylinder
18: Druckzylinder, Gegendruckzylinder, Satellitenzylinder
19: Aufzug, Druckform, Druckplatte
20
21: Feuchtwerk, Sprühfeuchtwerk
22: Aufzug, Gummituch, Metalldrucktuch
23: Farbauftragswalze
24: Feuchtauftragswalze
25
26: Farbauftragswalzenbelag
27: Feuchtauftragswalzenbelag
28: Trägerplatte, Trägerschicht
29: Schicht, Gummierung, Gummischicht
30
31: vorlaufendes Ende, Einhängeschenkel
32: nachlaufendes Ende, Einhängeschenkel
33: Öffnung
34: Kanal
35
36: Mantelfläche
37: Klemmstück
38: Federelement
39: Registerstein, Passerstift
40
41: Passerelement
42: Sockel
43: Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
44: Kanal
45
46: Kanal
47: Mantelfläche
48: Öffnung, Schlitz
49: Öffnung, Schlitz
50
51: Öffnung, Schlitz
52: Öffnung, Schlitz
53: Bohrung
54: Klemmstück, Klemmelement
55
56: Federelement
57: Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
58: Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
59: Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
60
61: Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
62: Füllelement
63: Andrückvorrichtung
64: Andrückelement, erstes Wälzelement, Walze, Rolle
65
66: Andrückelement, zweites Wälzelement, Walze, Rolle
67: Traverse
68: Stellmittel, Hohlköper, Schlauch
69: Stellmittel, Hohlköper, Schlauch
70
71: Antriebsmotor
72: Getriebe, Untersetzungsgetriebe
73: Reibzylinder
74: Antriebsmotor
75
76: Reibzylinder
77: Antriebsmotor
78: Antriebsverbindung
79
80
81: Ritzel
82: Antriebsrad
83: Antriebsrad
84: Antriebsrad
85
86: Zapfen
87: Antriebsrad
88: Antriebsrad
89: Antriebsrad, Zahnrad
90
91: Walzenspalt
92
93: Seitengestell
94: Buchse
95
96: Kragen
97: Zylinderlager
98: Haltering
99: Innenring
100
101: Stellschraube
102: Außenring
103: Bohrung
104: Stützlager
B: Breite
L: Länge
L16: Länge
L17: Länge
L18: Länge
L23: Länge
L24: Länge
s16: Schlitzweite
s17: Schlitzweite
MS: Materialstärke
T: Gesamtstärke
t: Schichtdicke
F: Linienkraft
P: Flächenpressung
P_max: maximale Flächenpressung
U: Abschnitt
UM: Umfang
V: Verbindungsebene
δ: Eindrückung
R: Rotationsrichtung
α: Winkel
α': Winkel
β: Winkel
a: Aufzug, harter Belag, Referenzbelag
b: Aufzug, weicher Belag

Claims

Druckeinheit mit einem Formzylinder (16) und einem zugeordneten Übertragungszylinder (17) und wenigstens einer zugeordneten Farbauftragswalze (23), wobei der Formzylinder (16) mit dem Übertragungszylinder (17) und der wenigstens einen Farbauftragswalze (23) eine Druckstelle ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16), der Übertragungszylinder (17) und die wenigstens eine Farbauftragswalze (23) mit einer Breite für den Druck von jeweils acht stehenden Druckseiten, insbesondere Zeitungsseiten im Broadsheetformat, ausgeführt sind und der Übertragungszylinder (17) und/oder die wenigstens eine Farbauftragswalze (23) mit einem weichen Aufzug (19, 22) bzw. Farbauftragswalzenbelag (26) versehen sind.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16) und/oder der Übertragungszylinder (17) einen Umfang aufweisen, welcher mindestens zwei in Umfangsrichtung hintereinander angeordneten stehenden Zeitungsseiten entspricht.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) den doppelten Umfang des Formzylinders (16) aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein nutzbarer Ballen des Übertragungszylinders (17) und/oder Formzylinders (16) einen Umfang zwischen 850 mm und 1300 mm und eine Länge (L16) von 2450 mm – 3400 mm, insbesondere 2500 mm – 3200 mm aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein nutzbarer Ballen des Übertragungszylinders (17) eine Länge von 2.450 mm bis 3.200 mm und einen Umfang von 850 mm bis 1.000 mm aufweist
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nutzbare Ballen des Übertragungszylinders (17) und/oder Formzylinders (16) eine Länge von 1.950 mm bis 2.400 mm und einen Umfang von 980 mm bis 1.300 mm aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16) in axialer Richtung auf seiner Mantelfläche nebeneinander acht Abschnitte (A,B,C,D,E,F,G,H) für wenigstens vier Aufzüge (19) in axialer Richtung und zwei Aufzüge in Umfangsrichtung aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzüge (19) der Abschnitt (A, B, C, D) und der Abschnitte (E, F, G, H) jeweils miteinander fluchten und um 90° gegeneinander versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) in axialer Richtung seiner Mantelfläche auf vier Abschnitten (AB, CD, EF, GH) vier Aufzüge (22) aufweist und benachbarte Aufzüge um 90° versetzt zueinander angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) in axialer Richtung seiner Mantelfläche auf vier Abschnitten (AB, CD, EF, GH) zwei gleich große Aufzüge (22) aufweist, die in Umfangsrichtung um 90° versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die den mittleren Abschnitten (C, D, E, F) zugeordnete Aufzüge (19) gegenüber den den beiden jeweils seitlichen Abschnitten (A,B) und (G,H) zugeordneten Aufzügen (19) um 90° versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) in axialer Richtung nebeneinander vier Abschnitte (AB, CD, EF, GH) für drei Aufzüge (22) aufweist, wobei der mittlere Aufzug (22) in axialer Richtung etwa die doppelte Länge der beiden äußeren Aufzüge (22) aufweist und um 90° in Umfangsrichtung zu den beiden anderen versetzt ist
Druckeinheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16) in axialer Richtung auf seiner Mantelfläche nebeneinander acht Abschnitte (A, B, C, D, E, F, G, H) für acht Aufzüge (19) in axialer Richtung und zwei Aufzüge (19) in Umfangsrichtung aufweist, wobei die acht nebeneinander angeordneten Aufzüge (19) miteinander fluchten.
Druckeinheit nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder vier Abschnitt (AB, CD, EF, GH) für vier Aufzüge (22) aufweist, die alternierend um 180° versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übertragungszylinder (17) einen Aufzug (22) mit einer elastischen und/oder kompressiblen Schicht (29) aufweist, die eine Abhängigkeit einer Flächenpressung (P) von der Eindrückung (δ) aufweist, deren Steigung dP/dδ zumindest in einem Arbeitsbereich kleiner als 700 (N/cm²)/mm, insbesondere kleiner 400 (N/cm²)/mm ist.
Druckeinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steigung dP/dδ zumindest in einem Bereich für die Eindrückung (δ) von 0,22 mm bis 0,38 mm kleiner als 700 (N/cm²)/mm, in einer vorteilhaften Ausführung kleiner als 500 (N/cm²)/mm, und in einer besonders vorteilhaften Ausführung kleiner als 250 (N/cm²)/mm, ist.
Druckeinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (29) eine Stärke (t) von mindestens 1,6 mm, besonders von mehr als 1,90 mm, insbesondere mehr als 2,2 mm aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Eindrückung der Schicht (29) resultierende Berührungszone zwischen Form- und Übertragungszylinder (16; 17) senkrecht zu einer Verbindungsebene (V) ihrer Rotationsachsen im Walzenspalt (03) mindestens dreimal so breit ist als eine Schlitzweite auf der Mantelfläche des zusammenwirkenden Formzylinders (16).
Druckeinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzug (22) eine Trägerplatte (28) aufweist, auf der die Schicht (29) angeordnet ist.
Druckeinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Einhängeschenkel (31, 32) der Trägerplatte (28) von der Schicht (29) befreit sind und die Einhängeschenkel (31, 32) in Öffnungen des Übertragungszylinders (17) einhakbar sind.
Druckeinheit nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (48, 49, 51, 51) des Übertragungszylinders (17) eine Breite von weniger als 4mm, insbesondere weniger als 3 mm haben.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbauftragswalze (23) und/oder Feuchtauftragswalze (24) einen weichen Farbauftragswalzenbelag (26) bzw. Feuchtauftragswalzenbelag (27) aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag (26, 27) eine Schichtdicke von mehr als 15 mm aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag (26, 27) ein Material mit einer Härte von weniger als 20 ShA aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag (26, 27) wenigstens zwei Einzelschichten unterschiedlichen Materials aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelschichten jeweils ein Material mit unterschiedlichem Elastizitätsmodul aufweisen.
Druckeinheit nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch genau zwei Einzelschichten mit einer inneren Einzelschicht, die eine poröse gasgefüllte Gummimatrix aufweist und eine äußeren Einzelschicht, die eine nicht-poröse Deckschicht aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinder (16, 17) zur Aufnahme von Enden der Aufzüge (19, 22) auf seiner/ihrer Mantelfläche (36, 47) mindestens zwei in Umfangsrichtung zueinander versetzt, axial verlaufende Öffnungen (33, 48, 49, 51, 52) aufweisen.
Druckeinheit nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16) zur Aufnahme von Enden der Aufzüge (19) auf seiner Mantelfläche (36) vier in Umfangsrichtung zueinander versetzte, axial verlaufende Öffnungen (48, 49, 51, 52) aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite der Öffnungen (48, 49, 51, 52) im Bereich der Mantelfläche (36) in Umfangsrichtung kleiner oder gleich 3 mm ist.
Druckeinheit nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sich auf der Manteloberfläche (36) des Formzylinders (16) zwei zueinander um 180° versetzt angeordnete Öffnungen von einem Ende des Formzylinders (16) ausgehend über die Abschnitt (A, B, C, D) des Formzylinders (16) in axialer Richtung erstrecken und zwei um 90° zu den zwei Öffnungen versetzt angeordnete Öffnungen sich über die anderen Abschnitte (E, F, G, H) des Zylinders (16) erstrecken.
Druckeinheit nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) auf seiner Mantelfläche (47) vier Bereiche (AB, CD, EF, GH) mit jeweils einer Öffnung (48, 49, 51, 52) aufweist und die Öffnungen (48, 49, 51, 52) der vier Bereiche (AB, CD, EF, GH) zu Öffnungen benachbarter Bereiche (AB, CD, EF, GH) um 180° versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Übertragungszylinder (17) auf seiner Mantelfläche (47) vier Bereiche (AB, CD, EF, GH) mit jeweils einer Öffnung (48, 49, 51, 52) aufweist und die Öffnungen (48, 49, 51, 52) der vier Bereiche (AB, CD, EF, GH) zu Öffnungen benachbarter Bereiche (AB, CD, EF, GH) um 180° versetzt angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (16) zur Aufnahme von Einhängeschenkeln (31, 32) der Aufzüge (19) auf seiner Mantelfläche (36) sechs in Umfangsrichtung zueinander versetzte, axial verlaufende Öffnungen aufweist, wobei sich jeweils um 180° versetzt angeordnet zwei Öffnungen in den äußeren Abschnitten (A, B, G, H) befinden und zwei um 180° versetzt angeordnete Öffnungen in den Abschnitten (C, D, E, F) befinden.
Druckeinheit nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass im Übertragungszylinder (17) entlang der mittleren Abschnitte (C, D, E, F) eine Öffnung in axialer Richtung angeordnet ist und entlang der Abschnitte A, B) bzw. dem Abschnitt (G, H) jeweils eine zur mittleren Öffnungen um 90° versetzt angeordnete Öffnungen in axialer Richtung angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gegendruckzylinder, der mit dem Formzylinder (16) und dem Übertragungszylinder (17) in einer Ebene angeordnet ist.
Druckeinheit nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegendruckzylinder (18) ein weiterer Übertragungszylinder (17) ist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Außenring (102) des einen Lagers (97) innerhalb eines Ballens des Zylinders (16) angeordnet ist und ein Innenring (99) des einen Lagers (97) auf einer in einem Seitengestell (93) angeordneten Buchse (94) angeordnet ist.
Druckeinheit nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zapfen (86) fest mit dem Ballen des Zylinders (16) verbunden ist und durch die Buchse (94) hindurch über eine Außenseite des Seitengestells (93) ragt.
Druckeinheit nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchse (86) an ihrem anderen, seitengestellfest gelagerten Ende ein Stützlager (104) zur Lagerung des Zapfens (86) des Zylinders (16) aufweist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Durchmesser von Formzylinder (16) und/oder Übertragungszylinder (17) axial variieren und damit die Flächenpressung (P) axial im Wesentlichen konstant bleibt.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lagerung von Form- und/oder Übertragungszylinder (16; 17) auf einer zur Gestellwand innenliegenden Seite einer Gestellflucht, d. h. auf den Zylindern zugeordneten Gestellseiten, erfolgt.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachsen von Form-, Übertragungs- (16; 17) und mit dem Übertragungszylinder (17) zusammen wirkendem Gegendruckzylinder (19) in Druck-An in einer gemeinsamen Ebene (E) angeordnet sind.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zylinderkontur in Längsrichtung im Hinblick auf ein optimales Transportverhalten hin konvex oder konkav variiert ist.
Druckeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckeinheit als Satellitendruckeinheit, insbesondere als Neunzylinder-Satellitendruckeinheit, ausgebildet ist.
Verfahren zur Bestimmung einer Federkennlinie eines Farbauftragswalzenbelags (26) oder Feuchtauftragswalzenbelags (27) insbesondere nach Anspruch 1, indem – der Farbauftragswalzenbelag (26) oder Feuchtauftragswalzenbelag (27) eingedrückt wird, – die Tiefe der Eindrückung (δ) bestimmt wird, – die sich aus der Eindrückung (δ) ergebene Linienkraft (f) gemessen wird und – die vorgenannten Schritte für verschiedene Eindrückungen (δ) wiederholt werden, – eine Federkennlinie als die Steigung der Linienkraft / Eindrückung als Funktion der Linienkraft (f) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbauftragswalzenbelag (26) oder Feuchtauftragswalzenbelag (27) auf 27° bis 33°C, insbesondere etwa 30°C, temperiert wird.
Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbauftragswalzenbelag (26) oder Feuchtauftragswalzenbelag (27) sukzessiv in größer werdenden Tiefen zwischen 0,05 mm bis 0,25mm eingedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass ein Referenzbelag (a) mit einer Härte von ca. 20 ShA und einer Schichtdicke von 15mm ermittelt wird, und die minimale Linienkraft (f_min) für eine Eindrückung von 0,05 mm und eine maximale Linienkraft (f_max) Eindrückung von 0,25 mm gemessen wird.
Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindrückungen des Farbauftragswalzenbelags (26) oder des Feuchtauftragswalzenbelags (27) im Bereich zwischen der minimalen Linienkraft (f_min) und der maximalen Linienkraft (f_max) sukzessive erhöht werden.