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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Wärmebehandlungsanlage
mit einem Einkammervakuumofen mit den Merkmalen des Oberbegriffs
des Anspruchs 1 sowie einen Einkammervakuumofen.
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In
den herkömmlichen
Einkammervakuumöfen
mit Gasabschreckung werden bislang verschiedenen Wärmebehandlungsverfahren
durchgeführt. Zu
diesen Verfahren gehören
das Glühen,
das Löten, das
Sintern, das Entgasen, das Härten
von Werkzeugstählen,
Schnellstählen,
Warm- und Kaltarbeitsstählen
sowie das Tiefkühlen
und das Anlassen.
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Zu
diesen Wärmebehandlungsverfahren
sollen zukünftig
auch Verfahren zum Härten
niedrig legierter Stähle
und das Unterdruck-Gasaufkohlen
hinzukommen. Die Notwendigkeit zur Erweiterung des Anwendungsbereichs
ergibt sich aus dem starken Kostendruck in Wärmebehandlungsbetrieben. Der größte Einflussfaktor
auf die Fertigungskosten ist die Zahl der Betriebsstunden der Ofenanlagen
pro Jahr. Ein Wärmebehandlungsbetrieb
kann Spezialöfen
für die
beiden letztgenannten Verfahren einsetzen, wenn langfristige Verträge mit Kunden
vorliegen. Für
das übrige
Geschäft,
für das
nur kurzfristige Vertragsbindungen vorliegen, ist eine große Flexibilität erforderlich.
Dies bedingt, dass die beiden letztgenannten Verfahren nach Möglichkeit
mit den gleichen Öfen durchgeführt werden
sollen wie auch die eingangsgenannten Standardverfahren.
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Niedrig
legierte Stähle
werden bislang hauptsächlich
in Schutzgasöfen
mit Ölabschreckung
(sogenanntes sealed quenching) gehärtet. Die Unterdruck- Gasaufkohlung
wird in speziellen Mehrkammeranlagen durchgeführt, wobei zum Abschrecken Ölbäder oder
Hochdruckabschreckstationen mit Stickstoff oder Helium eingesetzt
werden.
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Weil
beim Abschrecken in Gas weniger Verzug am Härtegut entsteht und anschließend keine Reinigung
erforderlich ist, wird die Gasabschreckung bevorzugt. Die dafür derzeit
gebräuchlichen
Mehrkammeröfen
sind sehr teuer und speziell für
die Fertigung von Großserien
von Automobilzulieferteilen o.ä.
Teilen entwickelt worden. Es fehlt ihnen die Flexibilität, um an
sich ändernde
Aufgabenstellungen anpassbar zu sein. Außerdem ist bei Einkammeröfen die
Steuerung und Überwachung
des Prozesses wesentlich besser durchzuführen, weil die Werkstücke während des
Vorgangs nicht bewegt werden müssen und
deshalb Messfühler
unmittelbar am oder im Werkstück
angeordnet werden können,
die dessen tatsächliche
Temperatur erfassen können.
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Standard-Einkammervakuumöfen arbeiten zur
Zeit mit 10 bar Stickstoff zum Abschrecken und erreichen folgende
Lambdawerte im Materialkern von Bolzen aus Baustahl:
Lambda
= 0,35 für
Bolzen 20mm ⌀ × 40mm lang
Lambda
= 0,65 für
Bolzen 40mm ⌀ × 80mm lang
Lambda
= 1,50 für
Bolzen 80mm ⌀ × 160mm
lang
Lambda = 2,35 für
Bolzen 120mm ⌀ × 240mm
lang
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Dabei
ist der Lambdawert die Abkühlzeit
von 800°C
auf 500°C
gemessen in Sekunden dividiert durch 100. Diese Werte für die Abkühlgeschwindigkeit
sind deutlich langsamer als diejenigen, die mit Abschrecken im Ölbad erzielbar
sind.
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Der
derzeitige Stand der Technik ist beschrieben in den Zeitschriftenartikel
von R. Hoffmann, H. Steinmann und D. Uschkoreit: Möglichkeiten
und Grenzen der Gasabkühlung – HTM 47-1992, S. 2 ff. Zum
Härten
niedrig legierter Stähle
und zum Unterdruck- Gasaufkohlen muss die Abschreckgeschwindigkeit
deutlich gesteigert werden, und zwar auf Werte, die im Einkammerofen
bislang als nicht erreichbar gelten.
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Um
den Einsatzbereich für
Einkammervakuumöfen
in der oben beschriebenen Weise zu erweitern, ist es deshalb Aufgabe
der vorliegenden Erfindung, Abschreckgeschwindigkeiten zu erzielen,
die dem Abschrecken im Ölbad
entsprechen.
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Diese
Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und von einem Einkammervakuumofen mit den Merkmalen des Anspruchs
8 gelöst.
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Bevorzugte
Merkmale der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen aufgeführt.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung
beschrieben. Es zeigen:
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1:
den prinzipiellen zeitlichen Verlauf von Temperatur und Druck sowie
der jeweils zugeführten
Gasart beim Gasaufkohlen von Werkstücken;
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2:
die räumliche
Anordnung der wesentlichen Anlagenteile in einem Betrieb in einer
schematischen Darstellung; sowie
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3:
einen für
das Verfahren gemäß 1 geeigneten
Härtereiofen
in einem Querschnitt von der Seite.
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In
der 1 ist in der Kurve 1 der zeitliche Verlauf
der Temperatur im Inneren eines Härtereiofens bei der Durchführung eines
erfindungsgemäßen Verfahrens
aufgezeichnet. Die Kurve 2 zeigt den Verlauf des Drucks
innerhalb des Härtereiofens über die Verfahrensdauer.
Dabei ist auf der horizontalen X-Achse die Zeitscala angeordnet,
die von dem Prozessbeginn bis zum Ende insgesamt einen Zeitraum von
fünf Stunden
darstellt. Die Temperaturscala deckt einen Temperaturbereich von
0°C bis
1200°C ab.
Auf der rechten Seite des Diagramms ist die Druckscala angeordnet.
Diese zeigt den Druck in bar absolut an. Sie geht von 0 bar bis
10 bar, wobei 0 bar Vakuum ist.
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Unterhalb
des Diagramms ist veranschaulicht, welche Gase zu welchen Zeiten
in die Vorrichtung geleitet werden und wann Vakuum angelegt wird.
Diese Darstellung wird später
im Detail beschrieben.
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Zunächst sei
der Temperaturverlauf über
die Prozessdauer von 5 Stunden beschrieben. Die Kurve 1 beginnt
zunächst
bei Raumtemperatur. Dies ist der Abschnitt 1a auf der Temperaturkurve 1.
Danach wird die Heizung eingeschaltet und bringt entlang des Abschnitts 1b den
Ofen auf eine Temperatur von etwa 1050°. Der erforderliche Temperaturbereich
bei den verschiedenen Aufkohlungsanwendungen, für die der Ofen geeignet sein
soll, liegt bei 800°C
bis 1100°C.
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Bei
der im vorliegenden Ausführungsbeispiel vorgegebenen
Zieltemperatur von 1050°C
wird im Abschnitt 1c die Ofentemperatur konstant gehalten. Der
Abschnitt 1c ist etwa eine Stunde lang. Im Abschnitt 1d wird
der Ofen schnell abgekühlt,
und zwar etwa innerhalb von 20 Minuten von 1050° auf Raumtemperatur. Dort wird
die Temperatur dann bis zum Ende des Vorgangs, also bis zum Entladen
der Werkstücke,
konstant gehalten. Dieser Abschnitt ist mit 1e bezeichnet.
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Der
Druckverlauf, der in der Kurve 2 veranschaulicht ist, beginnt
zunächst
bei 1 bar also bei Umgebungsdruck. Dies entspricht der Luft, die
beim Beladen des Härtereiofens
im Innen raum des Ofens vorhanden ist. Im Abschnitt 2a der
Kurve wird zunächst
für einen
Zeitraum von etwa 20 Minuten der Ofenraum evakuiert. Die im Ofenraum
befindliche Luft wird vor dem Einschalten der Heizung entfernt, so
dass keine Oxidation stattfinden kann. Stattdessen wird mit dem
Einschalten der Heizung, also im Übergang von 1a zu 1b auf
der Temperaturkurve, der Ofenraum mit etwa 2 bar Stickstoff als
Schutzgas geflutet. Für
einen Zeitraum von etwa 2 Stunden wird der Druck aufrechterhalten.
Dies entspricht dem Abschnitt 2b der Druckkurve. Die Stickstofffüllung des Ofens
wird etwa bis zu einer Temperatur von 700°C beibehalten. Bis zu diesem
Temperaturbereich wird das Aufheizen der Werkstücke im Ofen über Konvektionsheizung
erfolgen. Danach wird der Ofeninnenraum durch anlegen von Vakuum
evakuiert. Der damit verbundene Druckabfall von 2 bar auf 0 bar
ist mit dem Abschnitt 2c gekennzeichnet. Die weitere Heizung
der Werkstücke
von 700° bis
zur Endtemperatur von 1050° erfolgt über Strahlungsheizung.
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Nachdem
das Vakuum im Ofenraum erreicht ist, was mit 2d angedeutet
ist, wird für
kurze Zeit wiederholt ein kohlenstoffhaltiges Gas mit einem Druck von
etwa 30 mbar in den Ofenraum eingeleitet. Dieses Gas, beispielsweise
Azetylen, bewirkt über
die thermische Zersetzung an der Oberfläche der Werkstücke während der
Zeitabschnitte 2e eine Beaufschlagung der Oberfläche mit
Kohlenstoff. Dieser Kohlenstoff diffundiert von der Oberfläche in das Werkstück hinein.
Um die Kohlenstoffkonzentration über
die Dicke der aufgekohlten Schicht gleichmäßiger zu erhalten, sind zwischen
den Aufkohlungsphasen 2e sogenannte Diffusionsphasen 2f vorgesehen, in
denen das Gas durch Anlegen von Vakuum aus dem Ofenraum entfernt
wird. Bis dahin von der Werkstückoberfläche aufgenommener
Kohlenstoff kann dann ohne neu hinzukommenden Kohlenstoff in das Werkstück hinein
diffundieren. Je nach gewünschter Kohlenstoffverteilung
können
die Phasen 2e und 2f wiederholt werden. Bei diesem
Ausführungsbeispiel gibt
es insgesamt vier Aufkohlungsphasen 2e. Dieses Ausführungsbeispiel
enthält
Verfahrensschritte, wie sie für
dünn wandige
Werkstücke
geeignet wären, bei
denen eine relativ geringe Aufkohlungstiefe angestrebt wird.
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Nach
dem Abschluss der letzten Diffusionsphase 2f wird der bis
dahin evakuierte Ofeninnenraum mit Wasserstoffgas geflutet, und
zwar bis zu einem Absolutdruck von 10 bar. Gleichzeitig wird die Heizung
ausgeschaltet, die bis dahin die Temperatur im Kurvenabschnitt 1c konstant
gehalten hat. Die Temperatur fällt
durch die Wasserstoffkühlung
entlang der Kurve 1d rapide auf die Umgebungstemperatur
ab. Die Phase der Wasserstoffkühlung
ist mit 2g bezeichnet. Eine Umwälzung des Wasserstoffgases mit
einem leistungsfähigen
Gebläse
im Ofeninnenraum unterstützt
die Wärmeabfuhr.
Zur gleichmäßigen Abkühlung, die
den Verzug der Werkstücke
beim Abkühlen
minimiert, wird der Wasserstoffstrom innerhalb des Ofenraums mehrfach
umgelenkt, so dass die Werkstücke
von mehreren Seiten mit dem Kühlgas
beaufschlagt werden. Ist die Kühlung
bis nahezu auf Raumtemperatur abgeschlossen, so wird das Wasserstoffgas
im Abschnitt 2h aus dem Ofenraum entfernt, und zwar bis
zum Erreichen des Vakuums. Danach wird zum Entladen des Ofeninnenraums
der Innenraum von 0 bar auf Umgebungsdruck mit Stickstoff geflutet,
was durch den Kurvenabschnitt 2i veranschaulicht ist. Wird
der Ofen dann geöffnet,
so tritt Luft in den Innenraum ein. Der Druck stellt sich auf den
Atmosphärendruck
ein. Dieser Abschnitt der Druckkurve ist mit 2k bezeichnet.
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Bei
massiveren Werkstücken
kann auch vorgesehen sein, dass das Abschrecken zunächst bis oberhalb
der Martensit-Startlinie erfolgt und die Temperatur dort gehalten
wird, bis sich die Randtemperatur und die Kerntemperatur des Werkstücks angeglichen
haben. Danach kann das weitere Abschrecken bis in den Bereich der
Raumtemperatur erfolgen.
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Das
beschriebene Verfahren bietet in einem Einkammer-Vakuumofen die Möglichkeit, Abkühlgeschwindigkeiten
zu erreichen, die sonst nur beim Ölabschrecken oder beim Wasserabschrecken
erreichbar waren. Die Abkühlgeschwindigkeit
hängt von
der Flankensteilheit der Kurve 1 im Abschnitt 1d ab.
Obwohl es bekannt ist, Werkstücke
bei der Härterei
mit Wasserstoff abzukühlen,
wird dieses Verfahren in der Praxis bei Einkammervakuumöfen nicht
angewendet, denn die Sicherheitsprobleme werden als nicht wirtschaftlich
lösbar
betrachtet.
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Hier
wird mit dem beschriebenen Verfahren eine neue Lösung für die Sicherheitsprobleme gefunden.
Die Explosionsgefährdung
bei Füllung
des Ofeninnenraums mit Wasserstoff entsteht dadurch, das zum Einen
Zündquellen
im Ofen vorhanden sind, nämlich
die bei über
1000°C gehaltenen
Werkstücke, und
dass zum Anderen Wasserstoff als oxidierbares Gas vorhanden ist.
Um eine Explosionsgefahr auszuschließen, muss deshalb jeglicher
Sauerstoff aus dem Ofeninnenraum ferngehalten werden. Dies wird bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
dadurch erreicht, dass zunächst
im Abschnitt 2a durch Evakuieren die nach dem Beladen des
Ofens vorhandene Luft nahezu vollständig entfernt wird. Danach
wird zunächst
eine Stickstoffatmosphäre
aufgebaut (2b) die dann später im Verfahrensablauf ebenfalls
wieder abgepumpt wird. Eventuell vorhandener Restsauerstoff aus
der Atmosphäre
oder durch Entgasen der Werkstücke
wird dann mit dem Stickstoff ausgespült. Schließlich wird das Kohlungsgas
in den Ofen gebracht, welches mit Wasserstoff nicht reagiert. Auch dieses
Gas wird wiederholt abgepumpt, was einer weitergehenden Spülung des
Ofeninnenraums gleichkommt.
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Wird
dann im Abschnitt 2g der Wasserstoff in den Innenraum eingeleitet,
so befindet sich dort kein Sauerstoff mehr. Eine Explosionsgefahr
ist dadurch vollständig
ausgeschlossen. Während
der Abkühlphase
kommt auch kein Sauerstoff in den Ofeninnenraum. Der Wasserstoff
wird dann durch Ablassventile in den Kamin abgelassen, und bei Erreichen
des Atmosphärendrucks
wird der restliche Wasserstoff durch Vakuumpumpen aus dem Ofeninnenraum
abgepumpt (Abschnitt 2h). Eventuell vorhandener Rest-Wasserstoff wird
dann durch Fluten mit Stickstoff im Abschnitt 2i soweit
verdünnt,
dass in jedem Falle kein zündfähiges Gemisch
mehr entstehen kann. Zu dem Zeitpunkt fehlt es auch an einer Zündquelle
im Ofeninnenraum, denn der gesamte Inhalt des Ofens ist bis in die
Nähe der
Raumtemperatur abgekühlt.
Die Antriebsmotoren der Gebläse
und die Heizung sind stromlos geschaltet. Das Öffnen des Ofens im Abschnitt 2k zum
Entladen des darin befindlichen Inventars ist dann vollkommen unkritisch. Die
bei der Öffnung
eindringende Luft findet weder eine Zündquelle noch eine ausreichende
Wasserstoffkonzentration vor, um explosive Bedingungen zu bilden.
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Der
im Abschnitt 2h abgepumpte Wasserstoff wird durch gasdichte
Leitungen und Vakuumpumpen über
einen Kamin in die Atmosphäre
entlassen, und zwar außerhalb
des Betriebsgebäudes. Nach
dem Abpumpen des Wasserstoffs wird der Kamin 17 vollständig mit
Stickstoff gespült,
um sicher zu stellen, dass darin kein Wasserstoff verbleibt, der
ein zündfähiges Gemisch
bilden könnte.
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Das
Betriebsgebäude
ist in der 2 näher veranschaulicht.
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Die 2 zeigt
in einer schematischen Darstellung ein Betriebsgebäude 10 zur
Durchführung des
oben beschriebenen Verfahrens. Das Betriebsgebäude ist als Halle ausgeführt, in
der ein Härtereiofen 11 in
an sich bekannter Weise aufgestellt ist. Außerhalb des Gebäudes ist
ein Vorratstank 12 für
Wasserstoff vorgesehen. Weiter ist ein Vorratstank 13 für gasförmigen Stickstoff
neben einem weiteren Vorratstank 14 für flüssigen Stickstoff angeordnet.
Die beiden Vorratstanks 12 und 13 für den gasförmigen Vorrat
sind über
Anschlussleitungen 15, 16 mit dem Härtereiofen 11 verbunden.
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Der
Härtereiofen 11 ist
weiter mit einem Kamin 17 versehen, der aus dem Gebäude heraus
in die Atmosphäre
führt.
Der Kamin 17 ist dabei höher ausgeführt als die Firstlinie des
Gebäudes 10.
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Der
Härtereiofen 11 weist
an seiner linken Stirnseite einen Verschlussdeckel 18 auf,
der zum Be- und Entlanden des Härtereiofens 11 zu öffnen ist. Hinter
der Ebene des Verschlussdek kels 18 ist ein schraffierter
Bereich 20 veranschaulicht, in dem besondere Vorkehrungen
gegen mechanische Beschädigungen
der äußeren Anbauteile
und der Rohrleitungen vorgesehen sind. Dieser Bereich 20 ist
in der Weise mechanisch gesichert, dass ein Befahren dieses Bereichs
in der Nähe
des Härtereiofens 10 mit Maschinen
wie Gabelstaplern und dergleichen nicht möglich ist. Auch das Überfahren
des Bereichs 20 mit einem Portalkran ist durch entsprechende
mechanische Vorrichtungen oder elektrische Vorkehrungen, die die
Steuerung des Krans beeinflussen, ausgeschlossen. Hierfür können Barrieren,
Leitplanken oder auch ein Käfig
vorgesehen sein. Diese Sicherheitsvorkehrungen verhindern, dass
die Wasserstoff führenden
Leitungen 15, 17, die dazugehörigen Ventilmittel und Pumpen
und der Härtereiofen
selbst in der Weise beschädigt
werden, dass Wasserstoff innerhalb des Betriebsgebäudes 10 austreten
kann.
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Der
Verschlussdeckel 18 des Härtereiofens 11 ist
weiter mit einer umlaufenden Dichtung versehen, die im Betrieb sicher
durch Überdruck
eines Schutzgases hermetisch abdichtet. Auf diese Weise wird vermieden,
dass beim Wechsel von Unterdruck zu Überdruck, wie er im Betrieb
vorkommt und in der Kurve 2 der 1 veranschaulicht
ist, Leckagen entstehen.
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Aufgrund
der beschriebenen Sicherheitsvorkehrungen ist es nicht erforderlich,
den Bereich 20 explosionsgeschützt auszuführen. Dies führt zu einer Verringerung
der Anlagen- und Betriebskosten gegenüber den bisher bekannten Konzepten
zur Wasserstoffkühlung
im Härtereibetrieb.
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Die 3 zeigt
schließlich
den Härtereiofen 11 in
einer vergrößerten Darstellung.
Der Ofen ist von der Bauart eines Einkammervakuumofens mit einem Gebläse, dessen
Drehachse mit der Mittelachse des Ofens identisch ist. Die Ofentür 18 ist
gegenüber
Leckagen beim Wechsel zwischen Unterdruck und Überdruck besonders ausgerüstet. Dies
ist in der Offenlegungsschrift WO 2004/096427 A1 näher beschrieben,
die auf die gleiche Anmelderin zurückgeht. Es sei noch erwähnt, dass
auch ver tikale Einkammeröfen
gebaut werden, und dass das Kühlgebläse und der
Wärmetauscher
auch in einem externen Gehäuse
eingebaut sein können,
welches dann mit dem Ofengehäuse
verbunden wird.
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Erste
Versuche mit der beschriebenen Anlage und dem Verfahren haben gezeigt,
dass folgende Lambdawerte im Materialkern von Bolzen aus Baustahl
erreicht werden können:
Lambda
= 0,10 für
Bolzen 20mm ⌀ × 40mm lang
Lambda
= 0,26 für
Bolzen 40mm ⌀ × 80mm lang
Lambda
= 0,72 für
Bolzen 80mm ⌀ × 160mm
lang
Lambda = 1,30 für
Bolzen 120mm ⌀ × 240mm
lang
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Dies
sind Werte, die dem Abschrecken in Öl entsprechen.
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Für eine weitere
Verbesserung der erreichbaren Abkühlraten kann es vorgesehen
sein, eine Kaltwasservorlage von einigen Kubikmetern Kühlwasser
bei niedriger Temperatur von ca. 3°C – 5°C vorzuhalten, die für die ersten
30 – 60
Sekunden des Abkühlvorgangs
in den Wärmetauscher
eingeleitet werden. Hierdurch wird die besonders kritische Zeitphase
des ersten Abschreckens von der Haltetemperatur 1c vorteilhaft
beeinflusst.
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Die
Qualität
der Werkstücke
wird auch bestimmt durch den Verzug, der bei dem Härtevorgang entsteht.
Um die immer noch verbleibenden Verzugsprobleme in Öfen mit
Gasabschreckung zu verringern, wurde bereits vor einigen Jahren
mit Erfolg die Gasströmung
mit häufiger
Richtungsumkehr in Vakuumöfen
eingeführt.
Jetzt zeigt die vorliegende Erfindung einen neuen, ergänzenden
Lösungsweg
für dieses
Problem auf.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
und mit der Vorrichtung ist es möglich,
bestimmte Lambdawerte gezielt zu erreichen. Dabei wird der volle Gasdruck
an Wasserstoff zum Abschrecken in den Ofen eingeleitet. Je nach
Ofen kann dieser Druck 10bar betragen, aber auch 20bar oder 40bar.
Die Kühlgeschwindigkeit,
die zur Erzielung eines bestimmten Lambdawertes einzustellen ist,
wird über die
Gasgeschwindigkeit und letztlich über die Umwälzrate innerhalb des Ofens
geregelt. Das Umwälzgebläse wird
in seiner Drehzahl geregelt, wobei ein Regelbereich von 10% der
maximalen Drehzahl bis zur vollen maximalen Drehzahl vorgesehen
ist.
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Der
technische Effekt besteht darin, dass es drei Einflussgrößen für Kühlgeschwindigkeit
gibt, nämlich
die Gasart, den Gasdruck und die Gasströmungsgeschwindigkeit. Bislang
war die Fachwelt der Auffassung, diese drei Komponenten seien von
gleicher Bedeutung. Auf die erzählbare
Härte mag
dies zutreffen. Bei dem Verzug der Werkstücke sind jedoch Unterschiede
aufgefunden worden. So betrifft die Art des verwendeten Kühlgases
sämtliche
Oberflächen
der Werkstücke,
die dem Kühlgas
ausgesetzt werden. Gleiches gilt für den Gasdruck, der im Behandlungsraum
des Ofens überall
gleich ist. Die Strömungsgeschwindigkeit
des Kühlgases
jedoch wirkt an den Werkstückoberflächen unterschiedlich,
je nach dem, wie sie vom Gasstrom erreicht werden.
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Der
Einsatz von Wasserstoffgas bei sehr hohem Druck legt die beiden
erst genannten Punkte fest. Wenn nun geringere Lambdawerte angestrebt werden,
als sie bei voller Gebläseleistung
möglich wären, so
wird die Leistung des Umwälzventilators reduziert
und der Parameter "Strömungsgeschwindigkeit
des Kühlgases" dem Bedarf angepasst.
Durch die dann langsamere Gasumwälzung
wird ein geringerer Verzug des bearbeiteten Werkstücks erreicht als
wenn das Gebläse
bei voller Leistung betrieben würde
und einer der anderen Parameter verändert würde.
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Alternativ
zu der Regelung der Gebläseleistung
kann auch eine Dralldrossel oder ein ähnliches Mittel zur Beeinflussung
der Strömungsgeschwindigkeit
eingesetzt werden.