DE102005041930A1

DE102005041930A1 - Vergasungsverfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Synthesegasen durch Partialoxidation von aschehaltigen Brennstoffen unter erhöhtem Druck und Quenchkühlung des Rohgases

Info

Publication number: DE102005041930A1
Application number: DE102005041930A
Authority: DE
Inventors: Bernd Holle; Norbert Fischer; Manfred Dr. Schingnitz
Original assignee: Future Energy GmbH
Current assignee: Siemens Energy Global GmbH and Co KG
Priority date: 2005-08-24
Filing date: 2005-09-03
Publication date: 2007-03-01
Anticipated expiration: 2025-09-04
Also published as: DE202005021666U1; DE102005041930B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vergasung von festen Brennstoffen, wie Steinkohlen, Braunkohlen und Petrolkokse im Flugstrom mit einem freien Sauerstoff enthaltenden Oxidationsmittel durch partielle Oxidation bei Drücken zwischen Umgebungsdruck und 80 bar sowie Temperaturen zwischen 1.200 bis 1.900 DEG , bestehend aus den Verfahrensschritten pneumatisches Dosieren für Brennstaub, Vergasungsreaktion in einem Reaktor mit gekühlter Reaktorraumkontur, Quenchkühlung, Rohgaswäsche und Teilkondensation, wobei: DOLLAR A ein Brennstaub mit einem Wassergehalt < 10 Ma%, vorzugsweise < 2 Ma% und einer Korngröße < 200 mum, vorzugsweise 100 mum, einem pneumatischen Dosiersystem zugeführt wird, wobei der Brennstaub über einem Bunker (1.1) in mindestens eine Druckschleuse (1.2) gelangt und mit einem Druck zwischen Umgebungsdruck und 80 bar mit einem kondensatfreien Gas beaufschlagt einem Dosiergefäß (1.3) zugeführt wird, in dessen Unterteil ein inertes Gas (1.8.) eingeleitet wird, so dass eine Wirbelschicht mit einer Dichte von 350 bis 420 kg/m·3· entsteht, die durch Förderrohre (1.4) zu dem Brenner (2.2) eines Reaktors (2) gelangt, DOLLAR A der über ein Förderrohr (1.4) dem Reaktor (2) zugeführten Brennstaub gemeinsam mit einem freien Stauerstoff enthaltenden Oxidationsmittel im Reaktionsraum (2.3), mit Kühlschirm (2.4), einer partiellen Oxidation unterzogen wird wobei die Asche des Brennstoffes aufgeschmolzen und gemeinsam mit dem heißen Vergasungsgas über die Ablaufvorrichtung (2.5) in den ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Vergasungsverfahren entsprechend dem Oberbegriff des ersten Patentanspruches und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Das vorgeschlagene Verfahren besteht aus Brennstoffdosierung, Vergasungsreaktor, Quenchung und Gaswäsche zur Erzeugung CO- und H2-haltiger Gase durch Partialoxidation staubförmiger, aschehaltiger Brennstoffe mit einem freien Sauerstoff enthaltenen Vergasungsmittel bei hohen Temperaturen und erhöhtem Druck.
Um lange Betriebszeiten zu erreichen muß der Druckmantel des Vergasungsreaktors zuverlässig gegen die Einwirkung von Rohgas und gegen die hohen Vergasungstemperaturen von 1.200–1.900°C geschützt sein. Dies geschieht durch Begrenzung des Reaktions- bzw. Vergasungsraumes durch einen gekühlten Rohrschirm, der in den Druckmantel eingehangen ist. Der Ringspalt zwischen Rohrschirm und Druckmantel wird gespült.
Der Brennstoff wird staubförmig über Brenner am Kopf des Reaktors zugeführt wobei ein pneumatisches System nach dem Prinzip der Fließförderung zum Einsatz kommt. Das Rohgas verläßt den Vergasungsraum gemeinsam mit der verflüssigten Schlacke am unteren Ende des Reaktors und wird anschließend durch Einspritzen von Wasser bis zum Sättigungszustand gekühlt und danach vom mitgeführten Feinstaub befreit. Nachfolgend wird das gewaschene Rohgas weiteren Behandlungsstufen zugeführt.

In der Technik der Gaserzeugung ist die autotherme Flugstromvergasung von festen, flüssigen und gasförmigen Brennstoffen langjährig bekannt. Das Verhältnis von Brennstoff zu sauerstoffhaltigen Vergasungsmitteln wird dabei so gewählt, daß aus Gründen der Synthesegasqualität höhere Kohlenstoffverbindungen zu Synthesegaskomponenten wie CO und H2 vollständig aufgespalten werden und die anorganischen Bestandteile als schmelzflüssige Schlacke ausgetragen werden, siehe J. Carl, P. Fritz, NOELL-KONVERSIONSVERFAHREN, EF-Verlag für Energie- und Umwelttechnik GmbH, 1996, S. 33 und S. 73.

Nach verschiedenen in der Technik eingeführten Systemen können dabei Vergasungsgas und schmelzflüssige Schlacke getrennt oder gemeinsam aus dem Reaktionsraum der Vergasungsvorrichtung ausgetragen werden, wie DE 197 18 131 A1 zeigt. Für die innere Begrenzung der Reaktionsraumstruktur des Vergasungssystems sind sowohl mit feuerfester Auskleidung versehene oder gekühlte Systeme eingeführt, siehe DE 4446 803 A1 .

EP 0677 567 B1 und WO 96/17904 zeigen ein Verfahren, bei dem der Vergasungsraum durch eine feuerfeste Ausmauerung begrenzt ist. Dies hat den Nachteil, daß sich durch die bei der Vergasung entstehende flüssige Schlacke das feuerfeste Mauerwerk ablöst, was zu schnellem Verschleiß und hohem Reparaturaufwand führt. Mit zunehmendem Aschegehalt nimmt dieser Verschleißvorgang zu. Damit haben solche Vergasungssysteme eine begrenzte Laufzeit bis zur Erneuerung der Auskleidung. Außerdem werden die Vergasungstemperatur und der Aschegehalt des Brennstoffes begrenzt. Die Zuführung des Brennstoffes als Kohle-Wasser-Slurry bringt erhebliche Wirkungsgradverluste, siehe C. Higman u. M. van der Burgt, „Gasification", Verlag ELSEVIER, USA, 2003. Weiterhin wird ein Quench- oder Kühlsystem beschrieben, bei dem das heiße Vergasungsgas und die flüssige Schlacke gemeinsam über ein Leitrohr, das am unteren Ende des Reaktionsraumes beginnt, abgeführt und in ein Wasserbad geleitet wird. Diese gemeinsame Abführung von Vergasungsgas und Schlacke kann zu Verstopfungen des Leitrohrs und damit zur Begrenzung der Verfügbarkeit führen.

DE 3534015 A1 zeigt ein Verfahren, bei dem die Vergasungsmedien Feinkohle und sauerstoffhaltiges Oxidationsmittel über mehrere Brenner so in den Reaktionsraum eingeführt werden, daß sich die Flammen gegenseitig ablenken. Dabei strömt das Vergasungsgas feinstaubbeladen nach oben und die Schlacke nach unten in ein Schlackekühlsystem. In der Regel ist oberhalb des Vergasungsraumes eine Vorrichtung zur indirekten Kühlung mit Nutzung der Abwärme vorgesehen. Durch den mitgerissenen Staub besteht jedoch die Gefahr der Verstopfung des Rohrsystems bzw. der Erosion. Durch die Trennung von Vergasungsgas und Schlacke besteht die Gefahr der ungewollten Abkühlung der Schlacke und damit ebenfalls Verstopfung.

CN 200 4200 200 7.1 beschreibt einen „Solid Pulverized Fuel Gasifier", bei dem der Kohlenstaub pneumatisch zugeführt wird und Vergasungsgas und verflüssigte Schlacke über ein zentrales Rohr zur weiteren Abkühlung in ein Wasserbad eingeleitet werden. Diese zentrale Abführung im genannten Zentralrohr ist anfällig gegen Verstopfungen, die den Gesamtbetrieb stören und die Verfügbarkeit der Gesamtanlage mindern.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Vergasungsverfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die bei einer zuverlässigen Betriebsweise den unterschiedlichen Aschegehalten der Brennstoffe Rechnung trägt und eine hohe Verfügbarkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird durch ein Vergasungsverfahren nach den Merkmalen des ersten Patentanspruches und eine Vorrichtung nach Anspruch 15 gelöst. Unteransprüche geben vorteilhafte Ausführungen der Erfindung wieder.

Das Vergasungsverfahren zur Vergasung von festen aschehaltigen Brennstoffen mit einem sauerstoffhaltigen Oxidationsmittel in einem als Flugstromreaktor ausgebildeten Vergasungsraum bei Drücken zwischen Umgebungsdruck und 80 bar bei dem die Reaktionsraumkontur durch ein Kühlsystem begrenzt wird, wobei der Druck im Kühlsystem immer höher gehalten wird als der Druck im Reaktionsraum, zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:
Der Brennstoff, z. B. Stein- oder Braunkohle wird getrocknet und auf eine Körnung < 200 μm, vorzugsweise < 100 μm, zerkleinert über einen Betriebsbunker einer Druckschleuse aufgegeben, in der durch Zuführung eines nicht kondensierenden Gases wie N2 oder CO2 der staubförmige Brennstoff auf den gewünschten Vergasungsdruck gebracht wird. Dieser liegt zwischen Umgebungsdruck und 80 bar, vorzugsweise 25 bis 45 bar. Es können dabei gleichzeitig verschiedene Brennstoffe eingesetzt werden. Durch Anordnung mehrerer dieser Druckschleusen kann abwechselnd befüllt und mit Druck beaufschlagt werden. Anschließend gelangt der unter Druck gesetzte Staub in ein Dosiergefäß, in dem im unteren Teil durch Zuführung gleichfalls eines nicht kondensierenden Gases eine sehr dichte Wirbelschicht erzeugt wird, in die ein oder mehrere Förderrohre eintauchen und im Brenner des Vergasungsreaktors münden. Dabei können ein oder mehrere Brenner zur Anwendung kommen. Durch Anlegen einer Druckdifferenz fließt der fluidisierte Staub über diese Leitungen vom Dosiergefäß zu den Brennern. Durch Meß- und Überwachungseinrichtungen wird die strömende Brennstaubmenge gemessen, geregelt und überwacht. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, den Brennstaub mit Wasser oder Öl zu vermischen und als Slurry dem Brenner des Vergasungsreaktors zuzuführen. Dem Brenner wird gleichzeitig ein freien Sauerstoff enthaltendes Oxidationsmittel zugeführt und Brennstaub durch partielle Oxidation in eine Rohsynthesegas überführt. Die Vergasung findet bei Temperaturen zwischen 1.200 und 1.900°C statt. Der Reaktor ist mit einem Kühlschirm ausgestattet, der aus gasdicht verschweißten und wassergekühlten Rohren besteht. Das heiße Rohsynthesegas verläßt gemeinsam mit der aus der Brennstoffasche gebildeten flüssigen Schlacke den Vergasungsreaktor und gelangt in einen Quenchraum, in dem durch Einspritzen von Wasser eine Abkühlung des Gases bis auf den Taupunkt, also der Sättigung mit Wasserdampf geschieht. Diese Sättigungstemperatur liegt druckabhängig bei 180–260°C. Gleichzeitig wird die Schlacke in den granulierten Zustand überführt. Der Quenchraum ist als Freiraum ohne jede Einbauten ausgeführt, um Ablagerungen von Schlacke oder von Rohgas mitgeführten Staubes zu vermeiden. Das Quenchwasser wird über Düsen in den Quenchraum eingeführt, die sich direkt am Mantel befinden. Die granulierte Schlacke wird gemeinsam mit Überschußwasser über eine Schlackeschleuse aus dem Quenchraum abgeführt und entspannt. Dabei können ein oder mehrere Schlackeabführungen angeordnet sein. Das Wasserdampfgesättigte Rohgas, das mit 180–260°C seitlich den Quenchraum verläßt wird anschließend von mitgeführtem Staub befreit. Es können ein oder mehrere Gasabgänge vorgesehen werden. Dazu gelangt das Rohgas zunächst in eine unter Verfahrensdruck betriebene Rohgaswäsche, die zweckmäßiger Weise als Venturiwäsche ausgebildet ist. Hierbei wird der mitgeführte Staub bis zu einer Korngröße von ca. 20 μm entfernt. Dieser Reinheitsgrad reicht noch nicht aus, um anschließend katalytische Prozesse wie beispielsweise eine Rohgaskonvertierung durchzuführen. Dabei ist weiter zu bedenken, daß zusätzlich Salznebel im Rohgas mitgeführt werden, die während der Vergasung aus dem Brennstaub entbunden und mit dem Rohgas abgeführt werden. Um sowohl den Feinststaub < 20 μm als auch die Salznebel zu entfernen wird das gewaschene Rohgas einer Kondensationsstufe zugeführt, in der das Rohgas indirekt um 5 bis 10°C abgekühlt wird. Dabei wird aus dem wasserdampfgesättigten Rohgas Wasser kondensiert, das die beschriebenen feinen Staub- und Salzpartikel aufnimmt. In einem anschließenden Abscheider wird das die Staub- und Salzpartikel enthaltene kondensierte Wasser abgeschieden. Das so gereinigte Rohgas kann danach direkt, beispielsweise einer Rohgaskonvertierung oder einer Entschwefelungsanlage, zugeführt werden.

Im Folgenden wird die Erfindung an 3 Figuren und einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Die Figuren zeigen:
1: Blockschema des vorgeschlagenen Verfahrens
2: Dosiersystem für Brennstaub
3: Vergasungsreaktor mit Quenchkühler
Eine Steinkohlenmenge von 320 t/h mit einer Zusammensetzung von

C 71,5 Ma%

H 4,2 Ma%

O 9,1 Ma%

N 0,7 Ma%

S 1,5 Ma%

Cl 0,03 Ma%

einem Aschegehalt von 11,5 Ma% und einem Feuchtegehalt von 7,8 Ma% soll bei einem Druck von 40 bar vergast werden. Der Heizwert der Kohle beträgt 25.600 kJ/Kg. Die Vergasung findet bei 1.450°C statt. Für die Vergasung wird eine Sauerstoffmenge von 215.000 m³ i. H./h benötigt. Die Kohle wird zunächst eine dem Stand der Technik entsprechende Trocknungs- und Mahlanlage zugeführt, in der der Wassergehalt auf < 2 Ma% reduziert wird. Das nach der Mahlung vorhandene Körnungsband des aus der Kohle hergestellten Brennstaubes liegt zwischen 0 und 200 μm, die getrocknete und gemahlene Brennstaubmenge beträgt 300 t/h. Entsprechend 1 wird der gemahlene Brennstaub dem Dosiersystem 1.2 zugeführt, das in 2 gezeigt ist. Der Brennstaub gelangt danach über die Förderleitung 1.5 in den Vorratsbunker 1.1 und wird wechselseitig den Druckschleusen 1.2 zugeführt. Die Aufpufferung geschieht mit einem inerten Gas wie beispielsweise Stickstoff, das über die Leitung 1.6 zugeführt wird. Nach der Aufpufferung wird der unter Druck stehende Brennstaub dem Dosiergefäß 1.3 zugeführt. Die Druckschleuse 1.2 wird über die Leitung 1.7 entspannt und kann erneut mit Brennstaub befüllt werden. Es sind drei Druckschleusen angeordnet, die wechselseitig befüllt und entspannt werden. Für die Vergasung der Brennstaubmenge von 300 t/h werden drei Vergasungsreaktoren nach 3 mit je einem Dosiersystem angeordnet. Durch Zuführung eines als Fördergas dienenden trockenen Inertgases in einer Menge von 40.000 m3 i. H./h beispielsweise gleichfalls Stickstoff über die Leitung 1.8 wird im Unterteil des Dosiergefäßes 1.3 eine dichte Wirbelschicht erzeugt, in die eine oder mehrere Staubförderleitungen 1.4 hineinragen.
In diesem Beispiel werden jeweils drei Förderleitungen 1.4 vorgesehen. Die in der Förderleitung 1.4 fließende Brennstaubmenge wird im System 1.9 überwacht, gemessen und geregelt und dem Brenner des Vergasungsreaktors 2 nach 1 oder 3 zugeführt. Die Beladungsdichte beträgt 250–420 kg/m³. Der Vergasungsreaktor 2 ist in 3 näher erläutert. Der über die Förderleitungen 1.4 dem Vergasungsreaktor zufließende Brennstaub von 300 t/h wird gemeinsam mit der über die Leitung 2.1 zuströmenden Sauerstoffmenge von 215.000 m³ i. H./h im Vergasungsraum 2.3 der partiellen Oxidation bei 1.450°C unterzogen, wobei 596.000 m³ i. H./h Rohgas folgender Zusammensetzung entstehen:

H₂	20,8 Vol.%
CO	71,0 Vol.%
CO₂	5,6 Vol.%
N₂	2,3 Vol.%
NH₃	0,003 Vol.%
HCN	0,002 Vol.%
H₂S	0,5 Vol.%
COS	0,07 Vol.%

Der Vergasungsraum 2.3 ist von einem Kühlschirm 2.4 begrenzt, der aus einem gasdicht verschweißten, wassergekühlten Rohrsystem besteht. Das Rohgas strömt gemeinsam mit der flüssigen Schlacke über die Austrittsöffnung 2.5 in den Quenchkühler 3 (1). Der mit dem Vergasungsreaktor 2 (1) fest verbundene Quenchkühler 3 ist in 3 gezeigt. Er besteht aus einem ohne Einbauten als Freiraum gestalteten Quenchraum 3.1, in den über eine oder mehrere Düsenreihen 3.2 und 3.3 zur Abkühlung des heißen Rohgases Wasser eingedüst wird. Zur Einsparung von Frischwasser wird dazu meist Kondensat eingesetzt, das bei der Abkühlung des Rohgases in nachgeschalteten Anlagenteilen anfällt. Die Quenchwassermenge beträgt ca. 500 m³/h. Das bei 217°C gesättigte Rohgas besitzt beim Ausgang 3.4 aus dem Quenchraum einen Wasserdampfanteil von 57 Vol.%. Die Schlacke sammelt sich in einem Wasserbad 3.5 im Unterteil des Quenchgefäßes und wird periodisch über den Abfluß 3.6 ausgeschleust. Zu Schutz des Druckmantels vor Erosion und Korrosion ist ein Verschleißmantel 3.7 vorgesehen.
Das den Quenchraum 3.1 über den Ausgang 3.4 nach 3 verlassende Rohgas gelangt anschließend in die Rohgaswäsche 4 nach 1 die als regelbare Venturiwäsche ausgebildet und mit ca. 100 m³/h Waschwasser beaufschlagt ist. Das Waschwasser wird üblicher Weise von den aufgenommenen Feststoffen befreit und der Venturiwäsche wieder zugeführt. Um Feinstaub < 20 μm sowie in der Venturiwäsche nicht abgeschiedene Salznebel zu entfernen wird das wassergewaschene Rohgas einer Teilkondensation 5 nach 1 unterzogen, wobei das Rohgas indirekt von 217°C auf 211°C abgekühlt wird. Durch den bei der Abkühlung kondensierenden Wasserdampf werden die feinsten Staub- und Salzpartikel aufgenommen und damit aus dem Rohgas entfernt. Die Rohgaswäsche 4 sowie die Teilkondensation 5 zur Staubentfernung können durch eine nass oder trocken betriebene Abscheidungsstufe ersetzt werden, indem das den Quenchraum 3.1. verlassende Rohgas einer mechanischen Reinigungsstufe wie beispielsweise einem Fliehkraftabscheider oder einem Kerzenfilter zugeführt wird. Das von Feststoffen gereinigte Rohgas hat danach folgende Zusammensetzung:

H₂	9,5 Vol.%
CO	31,2 Vol.%
CO₂	2,6 Vol.%
N₂	1,1 Vol.%
NH₃	0,001 Vol.%
HCN	0,001 Vol.%
H₂S	0,200 Vol.%
CO	0,03 Vol.%
H₂O	54,60 Vol.%

Die gereinigte feuchte Rohgasmenge beträgt 1.320.000 Nm³/h. Sie kann direkt einer Rohgaskonvertierung oder anderen Behandlungsstufen zugeführt werden.

1.: Pneumatisches Dosiersystem für Brennstaub
1.1: Bunker
1.2: Druckschleuse
1.3: Dosiergefäß
1.4: Förderleitung
1.5: Förderleitung für Brennstaub
1.6: Leitung für inertes Gas in 1.2
1.7: Entspannungsleitung
1.8: Leitung für inertes Gas in 1.3
1.9: Überwachungssystem
2.: Reaktor
2.1: Leitung für Sauerstoff
2.2: Brenner
2.3: Vergasungsraum
2.4: Kühlschirm
2.5: Austrittsöffnung
3.: Quenchkühler
3.1: Quenchraum
3.2: Düse in 3
3.3: Düse in 3
3.4: Ausgang aus 3.1
3.5: Wasserbad
3.6: Abfluß
3.7: Verschleißmantel
4.: Rohgaswäsche
5.: Teilkondensation

Claims

Verfahren zur Vergasung von festen Brennstoffen, wie Steinkohlen, Braunkohlen und Petrolkokse im Flugstrom mit einem freien Sauerstoff enthaltenden Oxidationsmittel durch partielle Oxidation bei Drücken zwischen Umgebungsdruck und 80 bar sowie Temperaturen zwischen 1.200 bis 1.900 Grad, bestehend aus den Verfahrensschritten pneumatisches Dosieren für Brennstaub, Vergasungsreaktion in einem Reaktor mit gekühlter Reaktorraumkontur, Quenchkühlung, Rohgaswäsche und Teilkondensation, wobei: – ein Brennstaub mit einem Wassergehalt < 10 Ma%, vorzugsweise < 2 Ma% und einer Korngröße < 200 μm, vorzugsweise 100 μm, einem pneumatischen Dosiersystem zugeführt wird, wobei der Brennstaub über einem Bunker (1.1) in mindestens eine Druckschleuse (1.2) gelangt und mit einem Druck zwischen Umgebungsdruck und 80 bar mit einem kondensatfreien Gas beaufschlagt einem Dosiergefäß (1.3) zugeführt wird, in dessen Unterteil ein inertes Gas (1.8.) eingeleitet wird, so daß eine Wirbelschicht mit einer Dichte von 350 bis 420 kg/m³ entsteht, die durch Förderrohre (1.4) zu dem Brenner (2.2) eines Reaktors (2) gelangt, der über ein Förderrohr (1.4) dem Reaktor (2) zugeführten Brennstaub gemeinsam mit einem freien Sauerstoff enthaltenden Oxidationsmittel im Reaktionsraum (2.3), mit Kühlschirm (2.4), einer partiellen Oxidation unterzogen wird wobei die Asche des Brennstoffes aufgeschmolzen und gemeinsam mit dem heißen Vergasungsgas über die Ablaufvorrichtung (2.5) in den Quenchraum (3.1) des Quenchkühlers (3) überführt wird, – die Quenchung bei Temperaturen zwischen 180 und 260°C stattfindet, – das gequenchte dampfwassergesättigte Rohrgas zur Reinigung von mitgerissenem Feinstaub einer Rohgaswäsche (4) oder einer mechanischen Staubabscheidung unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas bei einem Druck zwischen 25 bis 45 bar in den Brennstaub eingebracht wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als kondensatorfreies Gas ein Inertgas Stickstoff zugeführt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohgaswäsche (4) als eine ein- oder mehrstufige Venturiwäsche ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Venturiwäsche mit Frischwasser oder rückgeführten Kondensaten gespeist wird, das bei der Kühlung des Gases anfällt.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abscheidung von Feinstaub und mitgeführtem Salznebel das wassergewaschene Rohgas nachfolgend einer Teilkondensation (5) mit einer indirekten Kühlung unterzogen wird, wobei das Rohgas um eine geringe Temperaturdifferenz von 0 bis 15 Grad C abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Teilkondensation (5) ausgeschiedenen Wassertröpfchen durch Abscheidung vom Rohgas getrennt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennstoffasche direkt mit Wasser gekühlt wird und deren Granulat im Unterteil des Quenchraumes (3.5) gesammelt und über einen Auslaß (3.6) ausgeschleust wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff als Brennstoff-Wasser-Slurrie dem Reaktor (2) zugeführt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennstoffe dem Vergasungsreaktor (2) über einen oder mehrere Brenner zugeführt werden.
Verfahren nach den Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die granulierte Schlacke über einen oder mehrere Auslässe (3.6) des Quenchraumes (3.5) ausgeschleust wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das gequenchte Rohgas den Quenchraum (3.5) über einen oder mehrere Gasabgänge (3.4) verläßt.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig eine oder mehrere Kohlesorten vergast werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Brennstaubstromes im Förderrohr (1.4) gemessen, überwacht und geregelt wird.
Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 14, gekennzeichnet durch: ein pneumatisches Dosiersystem (1) für Brennstaub, einen Vergasungsreaktor (2) mit gekühlter Reaktionsraumkontur, einen Quenchkühler (3), einen Rohgaswäscher (4) und eine Teilkondensation (5), die hintereinandergeschaltet sind, wobei der Brennstaub über Leitungen (1, 5), einem Bunker (1.1) zugeführt wird, dessen Ausgang in mindestens eine Druckschleuse (1.2) mündet, in die eine Leitung (1.6) für Inertgas und eine Leitung für entspanntes Gas (1.6) münden, wobei der Auslauf der Druckschleuse (1.2) zu einem Dosiergefäß (1.3) führt, in deren unteren Teil eine Leitung (1.8) für Inertgas angeordnet ist und in dessen oberen Teil mindestens eine Förderleitung (1.4) mit fluidisiertem Brennstoff zu einem Reaktor (2) führt, – ein Reaktor (2) zur Vergasung des zugeführten Brennstaubes (1) mit einem freien Sauerstoff enthaltenden Oxidationsmittel, bestehend aus dem Förderohr (1.4) für den fluidisierten Brennstoff und einer Leitung für das Oxidationsmittel (2.1) die mittels Brenners (2.2) in den Reaktionsraum (2.3) geführt werden, der aus einem aus gasdicht verschweißten, wassergekühlten Rohren bestehenden Kühlschirm (2.4) und einer Auslaufvorrichtung (2.5) in einen Quenchkühler (3) besteht, – einem Quenchkühler (3) ohne Einbauten, in dem Düsen (3.2 und 3.3) in einem oder mehreren Düsenringen angeordnet sind, über die das erforderliche Quenchwasser eingedüst wird, wobei die Düsen (3.2 und 3.3.) bündig an einem inneren Verschleißmantel (3.7.) enden, der aus Metall zum Schutz des Reaktordruckmantels angeordnet ist, dem Wasserbad (3.5), dem Abfluß (3.6) und einem Ausgang (3.4), – einen am Ausgang (3.4) des Quenchkühlers (3) angeordneten Staubabscheider
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Staubabscheider einen Rohgaswäscher (4) mit nachgeordneter Teilkondensationsanlage oder eine mechanische Reinigungstufe wie einen Fliehkraftabscheider oder einen Membranfilter darstellt.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Druckschleusen (1, 2) parallel zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß drei Förderrohre (1.4) fluidisierten Brennstaub zum Brenner (2.2) des Reaktors (2) fördern.
Vorrichtung nach Anspruch 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstaubstrom im Förderrohr (1.4) von einer Druck- und/oder Volumenstrommeßvorrichtung (1.9) überwacht, gemessen und geregelt wird.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß für die Rohgaswäsche (4) ein ein- oder mehrstufiger Venturiwäscher angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15. bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohgaswäsche eine Rohgaskonvertierung auslöst oder eine Entschwefelungsanlage nachgeschaltet ist.