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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen
und zum gleichzeitigen Beschichten einer Papier-, Karton- oder anderen
Faserstoffbahn. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung
eine Vorrichtung und ein Verfahren bei dem die Papier- oder Kartonbahn
zunächst
erzeugt und anschließend
online beschichtet wird.
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Die
Online-Beschichtung von Papier-, Karton- oder anderen Faserstoffbahnen
ist bekannt. Während
bis vor einigen Jahren die Herstellung der Faserstoffbahn getrennt
von der Beschichtung erfolgte, wurde in jüngerer Zeit vorgeschlagen,
die Beschichtung online durchzuführen,
das heißt
die Herstellung und die Beschichtung der Faserstoffbahn erfolgt
in einer einzigen Vorrichtung bzw. Maschine ohne Zwischenlagerung
und Zwischen- Auf- und -Abrollung der Faserstoffbahn. Die herkömmliche
getrennt ausgeführte
Herstellung und Beschichtung der Faserstoffbahn auf verschiedenen
Vorrichtungen mit einer Zwischenlagerung der Faserstoffbahn nach
ihrer Herstellung wird vom Fachmann als Offline-Verfahren bezeichnet.
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Beim
Offline-Verfahren wird die Faserstoffbahn, insbesondere die Papier-
oder Kartonbahn, zunächst
mittels einer ersten Vorrichtung hergestellt. Am Ende der Vorrichtung
wird die Faserstoffbahn zu einer Bahnrolle aufgewickelt und somit
zwischengelagert. Diese Bahnrolle wird einer Streichvorrichtung zugeführt, in
welcher die Bahnrolle wieder zu einer laufenden Faserstoffbahn abgewickelt
wird, welche dann in der Streichvorrichtung gestrichen wird.
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Beim
Online-Verfahren ist die Streichvorrichtung – im Rahmen der vorliegenden
Erfindung allgemein Beschichtungsvorrichtung genannt –, in Bewegungsrichtung
der Faserstoffbahn hinter der Bahnbildungsvorrichtung angeordnet,
und die Faserstoffbahn wird kontinuierlich, ohne Zwischenspeicherung aus
der Bahnbildungsvorrichtung der Beschichtungsvorrichtung zugeführt. Die
vorliegende Erfindung betrifft ausschließlich eine solche Online-Beschichtungsvorrichtung
beziehungsweise ein solches Online-Beschichtungsverfahren. Eine
Zwischenlagerung, beispielsweise in Form von Faserstoffbahnrollen,
erfolgt demnach nicht.
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Während bei
Offline-Anwendungen schon seit einigen Jahren berührungslose
Beschichtungsvorrichtungen zum Einsatz kommen, das heißt Beschichtungsvorrichtungen,
bei welchen das flüssige oder
pastöse
Auftragsmedium ohne eine Druckpenetration auf die Bahn aufgetragen
wird, beispielsweise durch einen freien Auftragsmediumvorhang (Curtain-Coating)
oder durch einen freien Auftragsmediumsprühschleier (Spray-Coating),
schien ein solches Auftragsverfahren bei Online-Anwendungen lange Zeit
nicht möglich
zu sein. Erst in jüngerer
Zeit wurde vorgeschlagen, ein solches Kontaktlos-Auftragswerk in
einer Vorrichtung zur Online-Beschichtung
zu verwenden, siehe beispielsweise die Offenlegungsschriften
DE 102 28 134 A1 oder
DE 102 28 117 A1 .
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Die
Online-Beschichtung beziehungsweise das Online-Streichen der Faserstoffbahn
bietet gegenüber
den Offline-Anwendungen den Vorteil eines erheblich größeren Durchsatzes,
das heißt
einen verbesserten Mengenwirkungsgrad. Dabei ist es hinsichtlich
des Durchsatzes zunächst
unerheblich, ob die Beschichtung berührungslos oder durch Druckpenetration
in einer sogenannten berührenden
Auftragsvorrichtung erfolgt. Man verbindet jedoch mit der berührungslosen
Beschichtung weitere Vorteile im Vergleich zu der berührenden
Beschichtung, siehe insbesondere die Beschreibungseinleitung der beiden
oben genannten Schriften
DE
102 28 134 A1 und
DE
102 28 117 A1 .
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In
der Praxis sind jedoch bei der Online-Beschichtung, insbesondere
bei der berührungslosen Online-Beschichtung,
immer wieder Probleme hinsichtlich der Beschichtungsqualität aufgetreten,
deren Grund nicht festgestellt werden konnte. So traten in der Beschichtung
unregelmäßige Fehlstellen
und Ablösungserscheinungen
auf, deren Ursache unbekannt war.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und
ein Verfahren zum gleichzeitigen Beschichten einer Papier-, Karton
oder anderen Faserstoffbahn darzustellen, das heißt mit einer
Beschichtung im sogenannten Online-Verfahren, welche die oben genannten
Probleme vermeidet oder zumindest abschwächt.
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Die
erfindungsgemäße Aufgabe
wird durch je eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1
und 2 und ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 14 gelöst. Die
Unteransprüche
beschreiben vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung.
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Bei
den bekannten Beschichtungsvorrichtungen beziehungsweise Beschichtungsverfahren,
insbesondere bei der sogenannten berührungslosen Beschichtung von
Faserstoffbahnen, hat man mit zusätzlichen Maßnahmen dafür gesorgt, dass die Temperatur
des Auftragsmediums wenigstens an der Stelle seines unmittelbaren
Auftrags auf die Faserstoffbahn, insbesondere beim Auftrag einer
Streichfarbe auf eine Papier- oder Kartonbahn, auf oder unterhalb
von 25 Grad Celsius (°C)
liegt. Beispielsweise hat man die sogenannten Curtain-Coater-Installationen, das
heißt
Beschichtungsvorrichtungen, welche das Auftragsmedium in einem freien
Auftragsmediumvorhang direkt oder indirekt auf die Faserstoffbahn
auftragen, stets in einem klimatisierten Raum angeordnet, um die
Auftragsmediumtemperatur zuverlässig
unter 25 °C
zu halten. (Die Klimakammer sollte aber auch den Auftragsmediumsvorhang
vor ungewollten Luftgrenzschichteinflüssen schützen.)
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Hintergrund
dieser Maßnahmen,
auch bei den bekannten berührenden
Beschichtungsvorrichtungen, ist die notwendige Entgasung des Auftragsmediums
vor der Beschichtung.
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Die
Entgasung des Auftragsmediums, insbesondere der Streichfarbe, erfolgt
in der Regel durch Vakuumentgaser, die der Beschichtungsvorrichtung in
Förderrichtung
des Auftragsmediums vorgeschaltet sind. Die Prozessbedingungen in
den Vakuumentgasern werden dabei so gewählt, dass das Auftragsmedium,
insbesondere die Streichfarbe, im Entgaser nicht zum Sieden beziehungsweise
in die Nähe
des Siedebereiches kommt. Als Streichfarbentemperaturen sind dabei
18 °C bis
maximal 25 °C üblich. Die Drücke in solchen
Vakuumentgasern bewegen sich herkömmlich im Bereich von 30 bis
80 Millibar (mbar). Die Siedetemperatur wird dabei von der Dampfdruckkurve
des Lösungsmittels,
im Fall von Streichfarben Wasser, bestimmt. Ein Sieden der Streichfarbe
sollte deswegen vermieden werden, weil man davon ausgegangen ist,
dass der aus der Streichfarbe austretende Wasserdampf das Vakuum im
Entgaser vermindert und damit zu einem schlechteren Entlüftungsergebnis
führt.
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Die
Erfinder der vorliegenden Erfindung haben jedoch erkannt, dass die
bisher vorgegebene niedrige Streichfarbentemperatur von 25 °C oder darunter
bei der Online-Beschichtung die Ursache für die oben genannten Probleme
ist. So weist die Faserstoffbahn zum Zeitpunkt ihrer Beschichtung
aufgrund vorheriger Behandlungen eine Temperatur von wenigstens
30 °C, z.
B. nach der Vortrocknung in der Regel im Bereich von 60 °C bis 100 °C, in Ausnahmefällen darüber, auf.
Das Auftragen des vergleichsweise kalten Auftragsmediums, insbesondere
der maximal 25 °C
warmen Streichfarbe, führte
zu den besagten Defekten.
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Die
Erfindung schlägt
daher vor, das Auftragsmedium mit einer Temperatur von wenigstens 30 °C auf die
Faserstoffbahn aufzutragen.
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Wenn
die Faserstoffbahn im Bereich des unmittelbaren Auftrags des Auftragsmediums,
das heißt in
der Bewegungsrichtung der Faserstoffbahn an jener Stelle, an welcher
der Auftrag erfolgt, eine Temperatur von wenigstens 40 °C, insbesondere
von 60 °C
bis 100 °C
oder mehr aufweist, ist es vorteilhaft, die Temperatur des Auftragsmediums
an der Stelle seines unmittelbaren Auftrags und/oder an der Stelle des
Austrittes aus der Abgabedüse
derart einzustellen, dass das Auftragsmedium, dessen Temperatur
in der Regel unterhalb der Temperatur der Faserstoffbahn liegt,
eine solche Temperatur aufweist, die maximal 40 Kelvin (K) von der
Temperatur der Faserstoffbahn abweicht. Besonders vorteilhaft wird
die Temperaturdifferenz auf 30 K, 20 K oder 10 K begrenzt. Beispielsweise
kann das Auftragsmedium an der Stelle seines unmittelbaren Auftrags
auf die Faserstoffbahn eine Temperatur im Bereich von 40 °C bis 70 °C, insbesondere
im Bereich von 50 °C
bis 70 °C
aufweisen.
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Erfindungsgemäß kann die
Temperatur der Faserstoffbahn gemäß folgender Formel: TBahn – TAuftragsmedium = < TBahn/1,5bestimmt
werden.
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Insbesondere
beim Herstellen und Online-Beschichten einer Papier- oder Kartonbahn
ist das Auftragsmedium eine wässrige
Pigmentsuspension, Stärke
oder eine Streichfarbe.
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Die
Beschichtungsvorrichtung weist beispielsweise wenigstens eine Abgabedüse für das Auftragsmedium
auf, mittels welcher das Auftragsmedium entweder mittelbar über die
Oberfläche
eines Übertragungselements,
insbesondere einer Übertragungswalze,
oder unmittelbar auf wenigstens eine Seite der laufenden Faserstoffbahn „online" aufgetragen wird.
Die Auftragsdüse
ist Teil einer berührungslos
arbeitenden Beschichtungsvorrichtung, das heißt derart ausgebildet und mit
Abstand gegenüber der
Oberfläche
des Übertragungselements
oder der wenigstens einen zu beschichtenden Seite der laufenden
Faserstoffbahn angeordnet, dass sie das Auftragsmedium in wenigstens
einem freien Auftragsmediumvorhang aufträgt. Das Auftragen erfolgt dabei vorteilhaft
schwerkraftbedingt oder alternativ beziehungsweise ergänzend durch
auf das Auftragsmedium aufgebrachte Strahlkräfte, beispielsweise durch eine
Druckbeaufschlagung beziehungsweise Beschleunigung des Auftragsmediums
in der Abgabedüse.
Schwerkraftbedingt im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet
dabei insbesondere, dass das Auftragsmedium zwischen der Düse (oder
den Düsen)
und dem laufenden Untergrund, das heißt entweder der Faserstoffbahn
oder dem Übertragungselement, über wenigstens
eine Teilstrecke durch keine mechanischen Bauteile gelenkt oder
geführt
wird, sondern sich frei bewegt. Bei einer rein schwerkraftbedingten
berührungslosen
Beschichtung bewegt sich das Auftragsmedium somit wenigstens auf
einer Teilstrecke im „freien
Fall". Jedoch können Zusatzkräfte durch
Kraftfelder, beispielsweise durch Elektrostatik, Hydrostatik oder
Hydrodynamik, auf das Auftragsmedium aufgebracht werden, welche
sich mit der Schwerkraft überlagern.
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Ein
Beispiel für
eine berührungslose
Beschichtungsvorrichtung ist der sogenannte Curtain-Coater, das
heißt
ein Vorhang-Beschichtungswerk, in welchem das Auftragsmedium wenigstens über einer
Teilstrecke einen geschlossenen Vorhang ausbildet.
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Insbesondere überwindet
das Auftragsmedium den gesamten Abstand zwischen der wenigstens einen
Abgabedüse
und der Oberfläche
entweder des Übertragungselements
oder der laufenden Faserstoffbahn in einer freien Form durch den
genannten freien Auftragsmediumsvorhang.
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Das
Auftragsmedium weist vorteilhaft einen vergleichsweise hohen Feststoffgehalt,
beispielsweise im Bereich von 60–80 %, insbesondere im Bereich von
65–72
%, bevorzugt mehr als 68 % auf. Hierdurch kann der Energieaufwand
bei der sich der Beschichtung anschließenden Trocknung vermindert werden.
Bei den herkömmlichen
berührenden
Beschichtungsanwendungen wurde der maximale Feststoffgehalt regelmäßig auf
unter 50 bis 65 % beschränkt,
da anderenfalls Probleme beim Streichverfahren auftreten konnten,
beispielsweise ein sogenanntes Stabspucken bei der Filmpresse, ein Überkochen
am Blade in einem Blade-Coater oder sich ein zu hoher Stab-/Rakelanpressdruck
ergab. Der niedrige Feststoffgehalt führte jedoch zu einem erhöhten Energieaufwand
bei der anschließenden Trocknung
der Beschichtung.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann ein Entgaser in der
Vorrichtung zum Herstellen und Online-Beschichten der Faserstoffbahn
integriert sein, welcher insbesondere als Vakuumentgaser ausgebildet
ist. Zur optimalen Entlüftung
beziehungsweise Entgasung des Auftragsmediums, insbesondere der
Streichfarbe, wird im Entgaser vorteilhaft ein Strom von Gasblasen
erzeugt, welcher sich entgegen der Förderrichtung des Auftragsmediums
bewegt. Dies ist beispielsweise dadurch möglich, dass das Auftragsmedium
im Entgaser eine Temperatur von 40 °C bis 60 °C und insbesondere einen Absolutdruck
von 0,02 bis 0,1 bar aufweist, das heißt das Auftragsmedium befindet
sich vorteilhaft in der Nähe
des Siedebereichs oder im Siedebereich. Ein Nachlassen des Vakuums
kann durch eine vorgesehene entsprechend leistungsstarke Pumpe oder durch
mehrere Vakuumpumpen verhindert werden.
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Im
Entgaser wird außerdem
der Feststoffgehalt des Auftragsmediums erhöht, wodurch eine bessere Abdeckung
des zu beschichtenden Untergrundes bzw. der laufenden Faserstoffbahn
und auch eine Verringerung des später benötigten Aufwandes zur Trocknung
der aufgebrachten Schicht erreicht wird.
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Das
Auftragsmedium kann beispielsweise bei seinem Eintritt in den Entgaser,
insbesondere Vakuumentgaser, eine Temperatur von wenigstens 30 °C, vorteilhaft
von 40 °C
bis 60 °C,
aufweisen, insbesondere eine solche Temperatur, welche um nicht mehr
als +/– 20
K, vorteilhaft +/– 10
K, von der Temperatur des Auftragsmediums unmittelbar an seiner Stelle
des Auftrags auf die Faserstoffbahn abweicht. Bei einer Kühlung des
Auftragsmediums im Bereich hinter dem Entgaser, beispielsweise durch
eine freie Kühlung,
kann die Temperatur des Auftragsmediums im Entgaser auch oberhalb
des genannten Wertes beziehungsweise der genannten Toleranz liegen.
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Vorteilhaft
ist die Temperatur des Auftragsmediums in einer in die Vorrichtung
zum Herstellen und Online-Beschichten der Faserstoffbahn integrierten
Auftragsmediumbildungsvorrichtung, und insbesondere in dem Entgaser
und der Beschichtungvorrichtung derart abgestimmt, dass die gesamte
Strecke zwischen der Auftragsmediumbildungsvorrichtung und der Beschichtungsvorrichtung,
insbesondere bis zu der Stelle des unmittelbaren Auftrags auf die Faserstoffbahn,
frei von einer erzwungenen Kühlung ist.
Unter erzwungener Kühlung
wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung dabei im Gegensatz zu
einer freien Kühlung eine
solche Kühlung
verstanden, bei welcher mit einem erzwungen zugeführten Kühlmediumstrom
Wärme aus
dem Auftragsmedium abgeleitet wird. Unter der freien Kühlung wird
hingegen eine „natürliche" Abkühlung verstanden,
insbesondere durch natürliche
beziehungsweise freie Konvektion.
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Insofern
die Temperatur des Auftragsmediums in der Auftragsmediumbildungsvorrichtung
oder gegebenenfalls dem Entgaser niedriger als die gewünschte Beschichtungstemperatur
ist, kann eine geeignete Heizeinrichtung für das Auftragsmedium, insbesondere
in Förderrichtung
des Auftragsmediums zwischen der Auftragsmediumbildungsvorrichtung
und der Beschichtungsvorrichtung und/oder in der Beschichtungsvorrichtung
vorgesehen sein.
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Bevorzugt
ist die Anordnung der Heizeinrichtung vor dem Entgaser.
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Die
Erfindung bietet neben der Vermeidung der eingangs beschriebenen
Probleme weitere Vorteile. So kann eine Kühlung der Streichfarbe, beziehungsweise
allgemein des Auftragsmediums, nach seiner Herstellung entfallen.
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Die
vergleichsweise hohe Temperatur des Auftragsmediums führt insbesondere
in Kombination mit dem beschriebenen Vakuumentgaser zu einem hohen
Entlüftungswirkungsgrad,
weil beim Sieden des Auftragsmediums der gebildete Dampf das im Medium
enthaltene Gas- bzw. Luftblasen mitreißt und so ausgetragen werden.
Dadurch kann insgesamt die Anzahl von Entgasern gering gehalten
werden, was zur Kosteneinsparung führt.
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Eine
weitere Kosteneinsparung ergibt sich durch eine Energieeinsparung
und durch bauliche Einsparungen bei der Trocknungsstrecke für die Trocknung
der Auftragsschicht hinter der Beschichtungsvorrichtung, weil nun
vergleichsweise hohe Feststoffgehalte des Auftragsmediums, insbesondere
der Streichfarbe möglich
sind.
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Die
hohe Streichfarbentemperatur (Auftragsmediumstemperatur) kombiniert
mit der hohen Faserstoffbahntemperatur, insbesondere Papier- oder Kartonbahntemperatur,
führt ebenfalls
zu Einsparungen bei der Trocknung sowohl auf der Energieseite als
auch beim baulichen Aufwand.
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Schließlich kann
die gekühlte
Klimakammer, wie sie bisher bei berührungslosen Beschichtungsvorrichtungen
vorgesehen worden ist, entfallen.
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Ein
weiterer Vorteil des warmen Auftragsmediums ist dessen bessere Penetration
in die Faserstoffbahn, wodurch die Auftragsschicht auf der Faserstoffbahn
besser als bisher haftet und dadurch die Qualität des Auftrages verbessert
ist.
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Die
Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert werden.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäß ausgeführten Vorrichtung zum Herstellen
und gleichzeitigen Beschichten einer Faserstoffbahn;
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2 eine
alternative Ausführung
einer Beschichtungsvorrichtung, wie sie beispielsweise alternativ
in der in der 1 gezeigten Vorrichtung verwendet
werden kann.
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In
der 1 erkennt man eine Bahnbildungsvorrichtung 1 zur
Erzeugung einer Faserstoffbahn 10. Die Bahnbildungsvorrichtung 1 kann
beispielsweise eine Papiermaschine sein, welche eine Papierbahn
oder eine Kartonbahn erzeugt.
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Die
erzeugte Faserstoffbahn 10 läuft kontinuierlich entlang
eines vorgegebenen Bahnwegs, wobei hier ein horizontal geradliniger
Bahnweg zwecks einfacher Darstellung gezeigt ist. Selbstverständlich sind
andere Bahnwege, beispielsweise durch zusätzliche hier nicht dargestellte
Aggregate, wie eine Pressenpartie und/oder eine Trockenpartie für die Faserstoffbahn
und gegebenenfalls eine Faserstoffbahnglättungseinrichtung, möglich. Andere
Aggregate sind vorstellbar.
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In
der Beschichtungsvorrichtung 2 wird die Faserstoffbahn 10 mit
einem Auftragsmedium 11 beschichtet. Gemäß der 1 ist
die Beschichtungsvorrichtung 2 in Form einer kontaktlos
wirkenden Beschichtungsvorrichtung, einem so genannten Curtain-Coater
(Vorhang-Auftragswerk)
ausgebildet. Wie man sieht, tritt in der Beschichtungsvorrichtung 2 das Auftragsmedium 11 aus
einer Abgabedüse 3 aus
und legt im freien Fall, d.h. in einem Auftragsmediumsvorhang 11a den
Abstand zwischen der Abgabedüse 3 und
der Faserstoffbahn 10 zurück, bevor es in einer gleichmäßigen Schicht 11b auf
die Faserstoffbahn 10 aufgetragen wird. Selbstverständlich können andere Beschichtungsvorrichtungen
zum Einsatz kommen, beispielsweise eine indirekte berührende Beschichtungsvorrichtung 2,
wie sie in der 2 dargestellt ist. Die in der 2 dargestellte
Beschichtungsvorrichtung 2 weist zwei Übertragungswalzen 4 auf,
auf welche das Auftragsmedium 11 jeweils aufgetragen wird,
beispielsweise durch jeweils eine oder mehrere Abgabedüsen 3 (nicht
dargestellt). Von den Übertragungswalzen 4 wird
das Auftragsmedium 11 dann auf die Faserstoffbahn 10 durch
eine Druckwirkung aufgetragen. Zum Auftrag des Auftragsmediums 11 zunächst auf
ein (bei einseitigem Auftrag) oder auf beide Übertragungselemente (bei beabsichtigtem
beidseitigem Auftrag) können
wiederum berührungslose Beschichtungsvorrichtungen
verwendet werden, beispielsweise die hier zum unmittelbaren Auftrag
auf die Faserstoffbahn genannten Vorrichtungen.
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Das
in der Beschichtungsvorrichtung 2 auf die Faserstoffbahn 10 aufgetragene
Auftragsmedium 11, insbesondere eine Streichfarbe, kann
beispielsweise eine Temperatur von 50 °C und einen Feststoffgehalt
von 70 % aufweisen. Die Faserstoffbahn 10, insbesondere
die Papier- oder Kartonbahn, kann an der Stelle des Auftrags beispielsweise
eine Temperatur von 60 °C
bis 100 °C
aufweisen. Einer der Vorteile der genannten gewählten Temperaturen ist, dass
die Trocknungsstrecke für
die Auftragsschicht 11b hinter der Beschichtungsvorrichtung 2,
welche vorliegend nicht dargestellt ist, kleiner ausfallen kann und/oder
ein geringerer Energieaufwand erforderlich ist.
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Wie
man in der 1 erkennen kann, wird das Auftragsmedium 11,
insbesondere eine Streichfarbe, in einer Auftragsmediumbildungsvorrichtung 6 erzeugt
bzw. aus verschiedenen Bestandteilen zusammen gestellt, vermischt
und anschließend
einem Entgaser 5 zugeführt,
in welchem das Auftragsmedium 11 durch eine geeignet gewählte Kombination von
Druck und Temperatur zum Sieden gebracht wird. Hierdurch steigen
Gasblasen im Auftragsmedium 11 nach oben entgegen der Förderrichtung
des Auftragsmediums 11 auf, was zu einer optimierten Entgasung
des Auftragsmediums 11 führt. Anschließend wird das Auftragsmedium 11 der Beschichtungsvorrichtung 2 zugeleitet.
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Von
der Erzeugung in der Auftragsmediumbildungsvorrichtung 6 bis
zum Auftrag auf die Faserstoffbahn 10 kann die Temperatur
des Auftragsmediums 11 konstant oder im wesentlichen konstant
gehalten werden. Beispielsweise liegt die Temperatur einer Streichfarbe
durch ihre Herstellung in der Auftragsmediumbildungsvorrichtung 6 im
Bereich von 50 °C
(insbesondere 40 °C
bis 60 °C)
oder beträgt
genau 50 °C
und wird anschließend
mit dieser Temperatur in den Entgaser 5 eingeleitet. Durch
eine geeignete Isolation oder ein Heizen des Entgasers 5 kann vermieden
werden, dass sich das Auftragsmedium 11 in diesem abkühlt, so
dass die Temperatur des Auftragsmediums 11 beim Austritt
aus dem Entgaser 5 immer noch im Bereich von 50 °C (beispielsweise ein
Bereich von 40 °C
bis 60 °C)
oder auf genau 50 °C
liegt. Anschließend
wird das Auftragsmedium 11 ohne Abkühlung in die Beschichtungsvorrichtung 2 geleitet
und mit derselben Temperatur auf die Faserstoffbahn 10 aufgetragen.
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Insofern
eine ungewollte Abkühlung
zwischen der Auftragsmediumbildungsvorrichtung 6 und dem
Entgaser 5 oder dem Entgaser 5 und der Beschichtungsvorrichtung 2 oder
in der Beschichtungsvorrichtung 2 auftritt, kann eine zusätzliche
Heizeinrichtung 7 vorgesehen sein.
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In
der 1 ist eine solche Heizeinrichtung 7 zwischen
der Auftragsmediumbildungsvorrichtung 6 und dem Entgaser 5 vorgesehen.
Zusätzlich
oder alternierend dazu ist eine Einrichtung 7 zwischen
dem Entgaser 5 und der Beschichtungsvorrichtung 2 mit gestrichelten
Linien eingezeichnet.
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Nachzutragen
ist, dass in der 1 aus Übersichtlichkeitsgründen vorhandene
Ein- und Austragspumpen,
ebenso Filter und Pulsationsdämpfer nicht
mit eingezeichnet sind.