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Die
Erfindung betrifft ein elektrisch ansteuerbares Ventil, insbesondere
für die
Verwendung in einem regelbaren Stossdämpfer, nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1.
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Aus
der
DE 196 24 898
C2 sind bereits elektrisch ansteuerbare Ventile zur Verwendung
in einem Stossdämpfer
bekannt. Diese Ventile bilden eine Ventilbaugruppe, die aus einem
Vorstufen- und einem Hauptstufenventil besteht. Zur elektrischen
Ansteuerung des Vorstufenventils ist ein Stellmagnet vorgesehen,
der zur variablen Einstellung eines Ventilöffnungsquerschnitts im Ventilgehäuse mit
einem Ventilkolben verbunden ist, dessen Ventildichtflächen mit
einem Ventilsitz im Ventilgehäuse
zusammenwirken.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Ventil, insbesondere für den Einsatz
in einem Stoßdämpfer, mit
möglichst
geringem Aufwand derart zu gestalten, dass unter Verwendung möglichst
einfacher, funktionssicherer Mittel eine Druckregel- als auch Druckbegrenzungsfunktion
gewährleistet
ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Elektromagnetventil
der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1
gelöst.
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Weitere
Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung gehen
aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels für ein Ventil
in verschiedenen Betriebsstellungen hervor.
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Es
zeigen:
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1 einen
Längsschnitt
durch ein Ventil mit den der Erfindung zugrunde liegenden Merkmalen
in einer ersten Druckregelstellung, in welcher der Erregerstrom
dem maximalen elektrischen Ansteuerstrom imax der Ventilspule zur
Betätigung
eines Ventilsteuerkolbens entspricht, wodurch der gewünschte Fluidstrom
unter hohem Fluiddruck das Ventil durchströmt, wozu ein erster Ventilöffnungsquerschnitt
V1 verschlossen, eine Blendenöffnung
S1 sowie ein stromaufwärts
dazu angeordneter zweiter Ventilöffnungsquerschnitt
V2 freigegeben ist,
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2 das
Ventil nach 1 in einer weiteren Druckregelstellung,
in welcher der Erregerstrom dem minimalen elektrischen Ansteuerstrom
imin entspricht, wodurch der gewünschte
Fluidstrom unter geringem Fluiddruck das Ventil durchströmt, wozu
infolge einer Zwischenstellung des Ventilsteuerkolbens beide Ventilöffnungsquerschnitte
V1, V2 teilweise freigegeben sind,
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3 das
Ventil nach 1 in einer Stellung, in welcher
das Ventil elektrisch nicht angesteuert (Erregerstrom i=0) bzw.
nicht ansteuerbar (Fail-Safe-Stellung)
ist, wobei zur Druck- und Durchflussbegrenzung auf gewünschte,
fest eingestellte Werte ein erster Ventilöffnungsquerschnitt V1 freigegeben
sowie ein zweiter Ventilöffnungsquerschnitt V2
verschlossen und ein Fluidstrom durch eine parallel zum Ventilöffnungsquerschnitt
angeordnete Blendenöffnung
S2 gelangt,
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4 ein
Kennlinienfeld zur Verdeutlichung der aus den Ventilschaltstellungen
nach 1-3 resultierenden Fluidströme,
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5-12 die
einzelnen Herstellschritte für
das Ventil.
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Exemplarisch
für alle
Abbildungen soll anhand der 1 zunächst der
prinzipielle Aufbau des erfindungsgemäßen Ventils beschrieben werden.
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Es
zeigt die 1 im Längsschnitt ein elektrisch betätigbares,
monodirektional betriebenes Ventil, das vorzugsweise zur Regelung
eines Stossdämpfers
in einem Kraftfahrzeug verwendet wird. Das Ventil besteht aus einem
elektrischen Stellantrieb 1, bestehend aus einem in Tauchkolbenbauweise
ausgeführten
Magnetanker 13 und einer Ventilspule 5. Der Magnetanker 13 ist über einen
stößelförmigen Fortsatz 7 mit
dem Ventilsteuerkolben 2 verbunden. Der Ventilsteuerkolben 2 hat
im wesentlichen die Kontur eines Ventilschieberkolbens, der mit seiner
Mantelfläche
an zwei in Reihe zueinander im Ventilgehäuse 4 ausgerichteten
Ventilsteuerkanten 3, 3' wechselweise anlegbar ist. Die
beiden Ventilsteuerkanten 3, 3' sind durch zwei Querbohrungen innerhalb
einer im Ventilgehäuse 4 eingesetzten Laufbuchse 6 gebildet,
die von zwei Kolbenkanten des Ventilsteuerkolbens 2 verschlossen
oder freigegeben werden. Zur Herstellung der ersten Kolbenkante
weist der Ventilsteuerkolben 2 im Bereich der ersten Ventilsteuerkante 3 eine
an seinem Umfang hohlkehlenförmig
umlaufende Ausnehmung 15 auf, während die zweite Kolbenkante
am Ventilsteuerkolben 2 durch eine Ausnehmung 15' in Form einer V-förmigen Ringnut
ausgeführt
ist, die sich auf der Höhe
der zweiten Ventilsteuerkante 3' und einem in der Laufbuchse 6 unterhalb
der zweiten Ventilsteuerkante 3' vorgesehenen Einlasskanal 11 erstreckt. Letztere
Ausnehmung 15' ist
vorteilhaft derart tief im Ventilsteuerkolben 2 ausgeführt, dass
der Fluidstrom beim Passieren des Einlasskanals 11 einen
im Durchmesser exakt definierten, sich in Kolbenlängsrichtung
in die Ausnehmung 15' erstreckenden
Einsatzkörper 8 hydraulisch
zu beaufschlagen vermag.
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Dieser
eine von mehreren Einsatzkörpern 8 des
Ventilsteuerkolben 2 trägt
vorteilhaft zur Herstellung eines für die einwandfreie Ventilfunktion
hydraulisch nicht druckausgeglichenen Zustands des Ventilkolbens 2 bei.
Der Ventilsteuerkolben 2 weist hierzu einen ersten sowie
einen zweiten Kolbenabschnitt 2a, 2b auf, die
beide durch den Kolbenschaft im Bereich einer nutförmigen Einschnürung 21 miteinander verbunden
sind. Durch die nutförmige
Einschnürung 21 lassen
sich auch die beiden durch den ersten Kolbenabschnitt 2a des
Ventilsteuerkolbens 2 hindurchgeführten Einsatzkörper 8 in
gewünschter
Weise hydraulisch beaufschlagen.
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Zur
druckmitteldichten Ein- bzw. Hindurchführung aller Einsatzkörper 8 sind
die beiden Kolbenabschnitte 2a, 2b mit Durchgangsöffnungen
versehen. Die Einsatzkörper 8 stützen sich
mit ihren aus dem Ventilsteuerkolben 2 hervorstehenden
Enden an Anschlägen 12 ab,
die beabstandet zu den beiden Stirnflächen des Ventilsteuerkolbens 2 im
Ventilgehäuse 4 bzw.
an der Laufbuchse 6 fixiert sind.
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Die
Einsatzkörper 8 sind
bevorzugt als metallisch in den Durchgangsöffnungen gedichtete Zylinderstifte
ausgeführt,
die unter hydraulischer Beaufschlagung an den Anschlägen 12 verharren,
während
sich der Ventilsteuerkolben 2 zum Zwecke der hydraulischen
Druckbegrenzung oder Druckregelung relativ zu den Einsatzkörpern 8 bewegt.
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Nachfolgend
soll der vorteilhafte Aufbau der Laufbuchse 6 erläutert werden:
Der
Einlasskanal 11 durchdringt als Querbohrung unterhalb der
zweiten Ventilsteuerkante 3' die
Laufbuchse 6. Zwischen dem Einlasskanal 11 und
der zweiten Ventilsteuerkante 3' weist die Laufbuchse 6 eine
gleichfalls als Querbohrung die Laufbuchse 6 durchdringende
Blendenbohrung S2 auf. Stromabwärts
zur zweiten Ventilsteuerkante 3' befindet sich als Querbohrung
in der Laufbuchse 6 ausgeführt die erste Ventilsteuerkante 3 sowie
die (erste) Blendenöffnung
S1. Am unteren Ende ist die Laufbuchse 6 mit einem deckelförmigen Anschlag 12 verschlossen, an
dem sich der in den unteren Kolbenabschnitt 2b eingesetzte
Einsatzkörper 8 abstützt.
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Ein
Auslasskanal 10 befindet sich stromabwärts zur ersten Ventilsteuerkante 3 und
stromabwärts
zur ersten Blendenöffnung
S1 oberhalb der Laufbuchse 6 im Ventilgehäuse 4.
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Der
Ventilsteuerkolben 2 ist ebenso wie der Magnetanker 13 als
präzise
im Ventilgehäuse 4 geführter Tauchkolben
konzipiert. Um einen Druckausgleich für die Leckageströme entlang
dem metallisch im Ventilgehäuse 4 dichtenden
Mantelflächen
des Ventilsteuerkolbens 2 und des Magnetankers 13 zu ermöglichen,
weist die aus dem Ventilsteuerkolben 2, dem Fortsatz 7 und
dem Magnetanker 13 bestehende einstückige Ventilbaugruppe eine
Durchgangsbohrung 14 auf, die sich längs in der Ventilbaugruppe erstreckt.
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Ferner
befindet sich zwischen dem Magnetanker 13 und dem Ventilgehäuse 4 eine
Druckfeder 9, um den Ventilsteuerkolben 2 im elektrisch stromlosen
Zustand an der zweiten Ventilsteuerkante 3' positionieren zu können. Generell
wird die Dichtwirkung zwischen den Ventilsteuerkanten 3, 3' und dem Ventilsitzkörper 2 ausschließlich durch
Kantenüberdeckung
hergestellt.
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Durch
das Zusammenwirken des Ventilsteuerkolbens 2 mit den Ventilsteuerkanten 3, 3' ergeben sich
bei elektromagnetischer Erregung des Stellantriebs 1 zwei
variabel einstellbare Ventilöffnungsquerschnitte
V1, V2 im Bereich der Laufbuchse 6, durch die ein geregelter
Fluidstrom gelangt.
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Der
veränderbare
zweite Ventilöffnungsquerschnitt
V2 befindet sich stromaufwärts
zum ersten Ventilöffnungsquerschnitt
V1 in einer Reihenschaltung zum ersten Ventilöffnungsquerschnitt V1, wobei beide
Ventilöffnungsquerschnitte
V1, V2 mittels des Ventilsteuerkolbens 2 reziprok proportional
zueinander zu öffnen
bzw. zu verschließen
sind.
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Im
Bereich des ersten Ventilöffnungsquerschnitts
V1 befindet sich die Blendenöffnung
S1, deren Blendenquerschnitt kleiner ist als eine im Bereich des
zweiten Ventilöffnungsquerschnitt
V2 vorgesehene Blendenöffnung
S2. Die Blendenöffnungen
S1, S2 sind als Bohrungen in Längs-
und Querrichtung in die Laufbuchse 6 eingebracht. Durch
die Blendenöffnungen
S1, S2 lässt
sich beim Anlegen des Ventilsteuerkolbens 2 an der ersten
oder zweiten Ventilsteuerkante 3, 3' der Druckanstieg p in Abhängigkeit
vom Volumenstrom Q (Bereich I des in 4 abgebildeten
Kennfeldes) in gewünschter
Weise begrenzen.
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Um
das in 4 abgebildete Kennlinienfeld und damit die gewünschte Funktion
des Ventils realisieren zu können,
sind die hydraulische beaufschlagten Flächen des Ventilsteuerkol bens 2 unter
Berücksichtung
der Feder- und Magnetkraft unterschiedlich auszulegen, weshalb die
hydraulisch beaufschlagte Kolbenfläche A3 des Ventilsteuerkolbens 2 im
Bereich des Einlasskanals 11 kleiner als die Kolbenfläche A2 des
Ventilsteuerkolbens 2 im Bereich der zweiten Ventilsteuerkante 3' zu bemessen
ist, andererseits jedoch ist die Kolbenfläche A3 größer zu bemessen als die Kolbenfläche A1 im
Bereich der ersten Ventilsteuerkante 3.
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Um
die gewünschten
Kolbenflächenverhältnisse
A1<A3<A2 unter fertigungstechnisch
sinnvoller Beibehaltung eines konstanten Außendurchmessers am Ventilsteuerkolben 2 auf
möglichst
geschickte Weise realisieren zu können, sind die hydraulisch
beaufschlagten Kolbenflächen
A1, A2, A3 von den als Zylinderstiften ausgeführten, im Durchmesser zur gewünschten
Beeinflussung der Kolbenflächen
A1, A2, A3 festgelegte Einsatzkörpern 8 durchdrungen. Durch
eine geeignete Durchmesserwahl der Einsatzkörper 8 lässt sich
aufgrund der Wirkflächendifferenz somit
die in 4 abgebildete Ventilfunktion präzise einstellen.
In vorliegendem Ausführungsbeispiel
werden daher im Kolbenabschnitt 2a zwei Einsatzkörper 8 mit
den Durchmessern d2, d3 und im Kobenabschnitt 2b ein Einsatzkörper 8 mit
einem Durchmesser d4 eingesetzt, wodurch sich folgende hydraulisch beaufschlagte
Wirkflächen
ergeben: A1 = (π/4) (d12 – d22 – d32) A2 = (π/4) (d12) A3 = (π/4) (d42)wobei A1 < A3 < A2
ist.
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Der
Erfindungsgegenstand ist vorteilhaft derart konzipiert, dass ein
axialer Arbeitsluftspalt XA des elektrischen Stellantriebs 1 auf
der vom Ventilsteuerkolben 2 abgewandten Seite eines mit
dem Ventilsteuerkolben 2 zusammenwirkenden Magnetankers 13 angeordnet
ist, so dass bei elektrischer Betätigung des Stellantriebs 1 der
Ventilsteuerkolben 2 von der Ruheposition an der zweiten
Ventilsteuerkante 3' in
Richtung auf die erste Ventilsteuerkante 3 bewegbar ist.
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Der
Ventilsteuerkolben 2 ist aufgrund der durch die Einsatzkörper 8 realisierten
unterschiedlichen Wirkflächen
A1, A2, A3 hydraulisch nicht druckausgeglichen, so dass unter Berücksichtigung
der zwischen dem Ventilsteuerkolben 2 und dem Stellantrieb 1 angeordneten
Druckfeder 9 das in 4 dargestelltes
Kennfeld zustande kommt.
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Eine
weitere Verfeinerung bzw. eine gewünschte Beeinflussung der in 4 gezeigten Kennlinien
wird bei Bedarf durch eine geeignete spezielle Gestaltung der Geometrie
der für
den Einlasskanal 11 und die Steuerkanten 3, 3' vorgesehenen Durchgangsbohrungen
in der Laufbuchse 6 erreicht
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Die
bei der Durchströmung
des Ventils entstehen hydraulischen Strömungskräfte sind zumindest teilweise
durch die skizzierte Körpergeometrie des
Ventilsteuerkolbens 2 im Bereich der beiden Ausnehmungen 15, 15' kompensiert.
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Nachfolgend
soll nunmehr beispielhaft anhand den 1-4 die
unterschiedlichen Ventilstellungen nebst den zugehörigen Kennlinien
aufgezeigt werden.
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Die 1 zeigt
das Ventil mit den der Erfindung zugrunde liegenden Merkmalen in
einer ersten Druckregelstellung, in welcher der Erregerstrom dem maximalen
elektrischen Ansteuerstrom der am Ventilgehäuse 4 angebrachten
Ventilspule 5 entspricht. Infolge des maximalen Erregerstroms
imax hält
der Magnetanker 13 den Ventilsteuerkolben 2 entgegen der
Wirkung der Rückstellfeder 9 in Überdeckung
an der ersten Ventilsteuerkante 3, so dass zunächst ausschließlich über die
Blendenöffnung
S1 der Fluidstrom unter hohem Druck p vom Einlasskanal 11 zum Auslasskanal 10 gelangt.
Entsprechend dem abgebildeten Strömungsverlaufs gelangt demnach
das Druckmittel von unten in einen zwischen der Laufbuchse 6 und
dem Ventilgehäuse 4 vorgesehenen ersten
Ringraum 16, der sich bis zum Einlasskanal 11 erstreckt.
Da der Einlasskanal 11 nur teilweise von der Mantelfläche des
Ventilsteuerkolbens 2 verdeckt ist, gelangt das Druckmittel
in die V-förmige Ausnehmung 15', wird dort
von der Kontur der Ausnehmung 15' in Richtung der nicht verschlossenen
zweiten Ventilsteuerkante 3' vorteilhaft
umgelenkt, wonach das Druckmittel erneut in einen vom ersten Ringraum 16 getrennten
zweiten Ringraum 17 gelangt, der eine hydraulische Verbindung
zur ersten Ventilsteuerkante 3 und der dazu in der Laufbuchse 6 parallel
angeordneten ersten Blendenöffnung
S1 ermöglicht.
Da der Ventilsteuerkolben 2 mit seiner Mantelfläche die erste
Ventilsteuerkante 3 verschlossen hält, gelangt das Druckmittel
ausschließlich über die
erste Blendenöffnung
S1 zum Auslasskanal 10, wodurch sich infolge der Wirkung
der Blendenöffnung
S1 der in 4 dargestellte Kennlinienverlauf
im Kennfeldbereich I ergibt. Ab einem bestimmten Fluidstrom Q durch
das Ventil ist der Druck p so groß, dass der Ventilsteuerkolben 2 infolge
seiner hydraulisch beaufschlagten Stirnflächen entgegengesetzt zur Wirkung
der Magnetkraft infolge der unterschiedlich großen Wirkflächen A1, A2, A3 sich hydraulisch
nach unten bewegt und damit die Ausnehmung 15 die erste
Ventilsteuerkante 3 freigibt, wodurch sich der weitere
Kennlinienverlauf in 4 abflacht (Kennfeldbereich
II, Kennlinie imax).
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Die 2 zeigt
abweichend von 1 das Ventil in einer Regelstellung,
in welcher der Erregerstrom dem minimalen elektrischen Ansteuerstrom der
Ventilspule 12 entspricht. Infolge des minimalen Erregerstroms
imin verschiebt der Magnetanker 13 den Ventilsteuerkolben 2 entgegen
der Wirkung der Druckfeder 9 in eine stabilen Zwischenlage,
in der beide Ventilsteuerkalten 3, 3' und damit deren
Strömungsquerschnitte
V1, V2 freigegeben sind, um einen maximalen Durchfluß zwischen
dem Einlass- und Auslasskanal 11, 10 zu ermöglichen.
In dieser Druckregelstellung kommt somit die im Diagramm nach 4 abgebildete
Druckregelkennlinie imin zustande, woraus ein flacher Druckanstieg
mit zunehmendem Volumenstrom Q zu entnehmen ist.
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Die 3 zeigt
das Ventil in einer Stellung, in welcher das Ventil elektrisch nicht
angesteuert (Erregerstrom i=0) bzw. nicht ansteuerbar ist (Fail-Safe-Stellung).
In diesem Zustand verschließt der
Ventilsteuerkolben 2 infolge der Wirkung der Druckfeder 9 zunächst die
zweite Ventilsteuerkante 3',
wodurch der zweite Ventilöffnungsquerschnitt
V2 quasi bis auf den Fluidstrom über
die Blendenöffnung S2
versperrt ist. Es ergibt sich infolge der Blendenwirkung zunächst der
aus 4 ersichtliche steile Kennnlinienverlauf im Bereich
I. Mit zunehmenden Fluidstrom wächst
der auf die Wirkflächen
des Ventilsteuerkolbens 2 lastende Hydraulikdruck so weit
an, dass der Ventilsteuerkolben 2 entgegen der Wirkung der
Druckfeder 9 hydraulisch betätigt die zweite Ventilsteuerkante 3' freigibt, wodurch
die Druck-/Volumenstromkennlinie
in 4 beim Erregerstrom i=0 im Bereich II einen flacheren
Verlauf aufweist.
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Entsprechend
dem Diagramm nach 4 lässt sich je nach Größe des Erregerstroms
i eine beliebige Kurvenschar durch beliebig viele Positionen des
Ventilsteuerkolbens 2 dar stellen, wovon explizit anhand
den 1-3 drei Kennlinienverläufe beispielhaft
herausgestellt wurden. Auf der Ordinate des Diagramms ist jeweils
der Druckanstieg p sowie entlang der Abszisse der Volumenstrom Q
aufgetragen. Der steilere Anstieg der Kennlinie für i=imax
gegenüber
der Kennlinie für
die Bedingung i=0 ergibt sich dadurch, dass die Blendenöffnung S1
kleiner als die Blendenöffnung
S2 ist. Für
die Bedingung, dass i=imin ist, ergeben sich die größten Strömungsquerschnitte
V1, V2 im Bereich der beiden Blendenöffnungen S1, S2, wodurch ein
besonders drosselfreier und somit flacher Kennlinienverlauf den
maximalen Durchfluß durch
das Ventil veranschaulicht. In der konkreten Verwendung des vorgestellten
Ventils für einen
Stoßdämpfer bedeutet
dies, dass mit steilerem Kennlinienverlauf die Dämpferwirkung zunimmt.
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Anhand
den 5-12 soll nachfolgend kurz der
vorteilhafte Zusammenbau des Ventils beschrieben werden.
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Die 5 zeigt
hierzu zunächst
die als Tiefziehhülse
ausgeführten
Ventilgehäuses 4,
in die von unten der ebenfalls als Tiefziehteil ausgeführte ringscheibenförmige Anschlag 12 eingesetzt
und vorzugsweise in einen verengten Stufenabschnitt des Ventilgehäuses 4 eingepresst
ist. Von oben ist bis zum erweiterten Stufenabschnitt des Ventilgehäuses 4 ein
Haltering 18 über
die Ventilhülse 4 gestülpt, der zur
Aufnahme des für
den Magnetantrieb 13 vorgesehenen Jochrings dient. Der
Haltering 18 ist mit dem Ventilgehäuse 4 und dem oberen
Anschlag 12 im Bereich des oberen Stufenabschnitts laserverschweißt.
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Die 6 zeigt
den im Kolbenabschnitt 2a bereits mit den beiden Einsatzkörpern 8 bestückten Ventilsteuerkolben 2,
der mit der Laufbuchse 6 von unten mit einem Montagewerkzeug 22 in
das Ventilgehäuse 4 eingefügt ist.
Die vom Anschlag 12 abgewandten Stirnflächen der stiftförmigen Einstellkörper 8 ruhen
hierbei zunächst
unter Schwerkraftwirkung am angrenzenden Kolbenabschnitt 2b.
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Die 7 zeigt
den nächsten
Montageschritt, wonach von oben in das Ventilgehäuse 4 der Magnetanker 13 bis
zur Kontaktierung des oberen Anschlags 12 auf den Fortsatz 7 aufgepresst
wird. Die hierbei wirksame Reaktionskraft wird durch das Montagewerkzeug 22 aufgenommen.
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Die 8 zeigt
die sich anschließende
Montage der Druckfeder 9 und des Magnetkerns 19 von oben
in das Ventilgehäuse 4,
wobei zur Einstellung des Ventilhubs ein Einstelldorn 20 durch
die Bohrung im Montagewerkzeug 22 gegen die Unterseite
des Ventilsteuerkolbens 2 drückt, bevor der Magnetkern 19 abschließend in
der Ventilhülse 4 positioniert
und verschweißt
wird.
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Die 9 zeigt
die anschließende
Einstellung der Vorspannkraft der Druckfeder 9, indem während des
Verschiebens einer im Magnetkern 19 auf die Druckfeder 9 wirkenden
Einstellhülse 20 über den von
unten gegen den Ventilsteuerkolben 2 wirkenden Einstelldorn 20 die
Federkraft gemessen wird.
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Nach
Abschluss der zuvor erläuterten
Einstellschritte wird das Montagewerkzeug 22 entfernt und
gemäß 10 von
unten in die zunächst
noch freie Durchgangsöffnung
des Ventilsteuerkolbens 2 der Einsatzkörper 8 eingeschoben
und gegen Her ausfallen durch den deckelförmigen Anschlag 12 an der
Laufbuchse 6 gesichert.
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Die 11 zeigt
das Aufsetzen der Ventilspule 5 mit dem Jochring auf das
Ventilgehäuse 4 und
zwar bis der Jochring am unteren Rand des Halterings 18 ruht.
Danach folgt schließlich
ein Verschweißen
des Jochrings im Bereich des Kragens am Haltering 18, wozu
auf 12 hingewiesen wird.
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- 1
- Stellantrieb
- 2
- Ventilsteuerkolben
- 3
- Ventilsteuerkante
- 3'
- Ventilsteuerkante
- 4
- Ventilgehäuse
- 5
- Ventilspule
- 6
- Laufbuchse
- 7
- Fortsatz
- 8
- Einsatzkörper
- 9
- Druckfeder
- 10
- Auslasskanal
- 11
- Einlasskanal
- 12
- Anschlag
- 13
- Magnetanker
- 14
- Durchgangsbohrung
- 15
- Ausnehmung
- 15'
- Ausnehmung
- 16
- Ringraum
- 17
- Ringraum
- 18
- Haltering
- 19
- Magnetkern
- 20
- Einstelldorn
- 21
- Einschnürung
- 22
- Montagewerkzeug
- 23
- Einstellhülse
- V1
- erster
Ventilöffnungsquerschnitt
- V2
- zweiter
Ventilöffnungsquerschnitt
- S1
- erste
Blendenöffnung
- S2
- zweite
Blendenöffnung
- XA
- Axialluftspalt