DE102005020486A1

DE102005020486A1 - Taktpresse und Verfahren zum Verpressen von Werkstücken

Info

Publication number: DE102005020486A1
Application number: DE102005020486A
Authority: DE
Original assignee: Hymmen Theodor Holding GmbH; Theodor Hymmen Holding GmbH
Current assignee: Hymmen GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2004-11-02
Filing date: 2005-04-29
Publication date: 2006-05-04

Abstract

Eine Taktpresse zur Bearbeitung platten- oder scheibenförmiger Werkstücke, mit mindestens einer bewegbaren Druckplatte (1, 50) und einer Gegendruckplatte (2), wobei zwischen Druckplatte (1, 50) und Gegendruckplatte (2) das zu bearbeitende Werkstück (3) vorgesehen ist und an der Druckplatte (1, 50) auf der zum Werkstück (3) gewandten Seite eine Pressplatte (4) angeordnet ist, ist so ausgebildet, dass zwischen der elastisch verformbaren Pressplatte (4) und der Druckplatte (1, 50) in einem Raum (5) eine Fluidfüllung für eine gleichmäßige Flächenpressung vorgesehen ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Taktpresse, zur Bearbeitung plattenförmiger Werkstücke, mit mindestens einer Druckplatte und einer Gegendruckplatte, wobei zwischen Druckplatte und Gegendruckplatte das zu bearbeitende Werkstück vorgesehen ist und an der Druckplatte auf der zum Werkstück gewandten Seite eine Pressplatte angeordnet ist, sowie ein Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken.
Es gibt Taktpressen, bei denen ein beispielsweise zu verpressendes Werkstück zwischen einer Druckplatte und einer Gegendruckplatte angeordnet ist, wobei zum Verpressen jeweils eine Pressplatte in Form eines Pressbleches auf die Oberfläche des Werkstückes gedrückt wird. Dabei entstehen zwei Probleme:
Zum einen können die Werkstücke gewisse Dickenabweichungen haben, die zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung führen, mit allen folgenden Nachteilen für den Pressvorgang bzw. den Produktionsprozess. Dies kann z.B. bei Werkstücken der Fall sein, wenn diese mit dünnen Folien und/oder Papieren verpresst werden, beispielsweise bei der Herstellung von Möbelplatten. Ein anderes Beispiel können eine oder mehrere Lagen dünner Folien (z.B. kleiner 0,5 mm) sein, die miteinander verpresst werden, und bei denen geringfügige Dickenunterschiede zu großen Druckunterschieden führen können.
Zum anderen kann die Presse selbst sowohl stationäre Dickentoleranzen, z.B. fertigungsbedingt im Material oder durch ungenügende Parallelität der oberen und der unteren Heizplatte als auch dynamische Toleranzen durch elastische Verformungen während des Pressvorgangs aufweisen.
Um eine gleichmäßigere Druckverteilung zu erhalten ist es daher bekannt, ein elastisches Polster zwischen Pressblech und Druckplatte vorzusehen, um einen gewissen Toleranzausgleich vornehmen zu können. Dennoch ist in Bereichen mit einer größeren Plattendicke auch ein höherer Anpressdruck gegeben, sodass die Nachteile bei dem Beschichtungsvorgang durch die ungleichmäßige Druckverteilung bestehen bleiben und um auch an Stellen mit geringerer Dicke den erforderlichen Anpressdruck zu erreichen, der Gesamtdruck höher als bei einer gleichmäßigen Druckverteilung bemessen werden muss.

Der Versuch einer Lösung des Problems der Toleranzen der Presse selbst wurde bei der DE 199 37 694 durch den Einsatz einer „im kalten Zustand festen Ausgleichsplatte" unternommen, die zwischen einer Heizplatte und einer Membranplatte liegt. Dabei folgt für den Aufbau die Reihenfolge Produkt – Pressblech – Membranplatte – Ausgleichsplatte – Heizplatte. Die Problematik dieser Lösung ergibt sich aus zwei Gesichtspunkten: Zum einen können kleinere Toleranzen über kurze Distanzen im Produkt (z.B. ein „Berg" und ein „Tal" im Abstand von kleiner 100 mm) durch eine wenig elastische Membranplatte und anschließend noch ein Pressblech nicht überbrückt werden.

Zum anderen kann in dem in DE 199 37 694 genannten Fall kein Fluid mit einer schlechten Wärmeleitfähigkeit (wie z.B. Luft, Öl oder andere Gase) eingesetzt werden, da dann keine ausreichende Prozesswärme zur Verfügung steht.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Taktpresse und ein Verfahren zum Verpressen von Werkstücken zu schaffen, die eine gleichmäßige Flächen pressung beim Bearbeiten, beispielsweise beim Verpressen, ermöglichen und dadurch Probleme durch eine ungleichmäßige Druckverteilung vermeiden.

Diese Aufgabe wird mit einer Taktpresse mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie mit einem Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken mit den Merkmalen des Anspruches 14 gelöst.

Erfindungsgemäß ist in einem Raum zwischen der elastischen Pressplatte und der Druckplatte eine Fluidfüllung vorgesehen, mittels der eine gleichmäßige Flächenpressung beim Verpressen eines Werkstückes erreicht werden kann. Denn durch die Fluidfüllung passt sich die Pressplatte der Kontur des Werkstückes an und kann somit Abweichungen in der Dicke des zu verpressenden Werkstückes ausgleichen. Es kann gewährleistet werden, dass über den gesamten Bereich der Pressplatte im wesentlichen derselbe Druck beim Verpressen vorhanden ist und somit der Pressdruck relativ genau einstellbar ist, was zu einer hohen Oberflächenqualität, insbesondere bei der Herstellung von Möbelplatten führt. Anders als bei einem Polster aus einem elastischen Material ist durch die Fluidfüllung ein isobares Drucksystem hergestellt. Dabei ist die Pressplatte vorzugsweise zwischen 0,5–12 mm dick, insbesondere 1–3 mm, um eine gute elastische Anpassung an die vorhandenen Dicken und/oder formularen Toleranzen zu gewährleisten. Die Pressplatte kann dabei aus jedem geeigneten Material bestehen, also sowohl aus Metall wie auch aus Kunststoff oder dergleichen. Je nach zu bearbeitendem Werkstück kann die Pressplatte im Sinne einer Membran ausgebildet sein.

Neben dem Einsatz zur Herstellung von Möbelplatten ist die neue Taktpresse auch zur Herstellung scheibenförmiger Datenträger in besonderer Weise geeignet, vor allem solchen, die als „Blue Ray" bekannt sind und in die einseitig die Informationen mittels einer an der Gegendruckplatte angeordneten Matritze eingeprägt werden. Mit Hilfe einer Matritze sind auch Dekorstrukturen bspw. in Möbelplatten oder dekorativen Laminaten herstellbar.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Fluid über einen Kanal in der Druckplatte aus einer Druckkammer zwischen Pressblech und Druckplatte einfüllbar. Dadurch kann das Fluid auch vor dem Verpressen beheizt werden, damit am Pressblech eine gewünschte Temperatur beim Verpressen erhalten werden kann. Zudem lässt sich über einen Kanal in der Druckplatte der Druck in dem Raum zwischen Pressblech und Druckplatte genau einstellen, beispielsweise kann auch ein Überdruckventil eine zu hohe Druckbelastung vermeiden. Entsprechend einer vorgegebenen Druckkurve kann über eine geführte Druckregelung eine sehr genaue echte Druckkurve erreicht werden, wie dies insbesondere zur Herstellung von Möbelplatten, aber auch bei einer Vielzahl anderer Produkte besonders vorteilhaft ist.

Dabei kann das Fluid wieder aus dem Raum entfernt werden, um das Pressblech an die Druckplatte oder die Gegendruckplatte anzulegen, sodass das Pressblech auf eine Temperatur vorgewärmt werden kann, die durch das Beheizen der Druckplatte oder der Gegendruckplatte vorhanden ist. Somit lässt sich durch das Beheizen der Druckplatte oder der Gegendruckplatte Wärmeenergie zuführen, die dann über das Pressblech bzw. die Matritze beim Verpressen auf das Werkstück bzw. dessen Oberfläche übertragen werden kann, was insbesondere beim Verpressen mit einem Aushärtevorgang erforderlich ist. Durch diese Anordnung kann auch ein Fluid mit einer geringen Wärmeleitfähigkeit eingesetzt werden. Denkbar ist auch die Matritze direkt im Sinne eines Beheizens zu temperieren.

Vorzugsweise ist zwischen Pressblech und Druckplatte randseitig ein oder mehrere umlaufende Dichtungen) angeordnet. Die Dichtung begrenzt damit den mit Fluid befüllbaren Raum zwischen Druckplatte und Pressblech. Die Dichtung kann dabei zusammen mit dem Pressblech bewegbar sein, um die Durchbiegung des Pressbleches zu minimieren. Dabei kann das Pressblech federnd an der Druckplatte gehalten sein. Alternativ ist es möglich, das Pressblech randseitig an einer stationären Dichtung festzulegen, sodass durch eine Biegung des Pressbleches ein Raum zwischen Pressblech und Druckplatte befüllt werden kann. Da beim Verpressen meist nur ein geringer Toleranzausgleich von meist weniger als einem Millimeter erforderlich ist, kann die Dicke des Raumes entsprechend gering bemessen sein. Zur Veränderung der wirksamen Druckfläche können die Dichtungen lageveränderbar sein, vorzugsweise durch Verschieben.

Die Taktpresse kann sowohl als Kurztaktpresse mit einer Druckplatte mit isobar gepolstertem Pressblech sowie einer Gegendruckplatte mit ebenfalls gepolstertem Pressblech ausgebildet sein. Natürlich ist es auch möglich, die Gegendruckplatte oder die Druckplatteohne eine Polsterung am Pressblech auszubilden.

Die Erfindung eignet sich jedoch auch für den Einsatz bei Mehretagenpressen, wenn zwischen einer Gegendruckplatte und einer äußeren Druckplatte noch ein oder mehrere innere Druckplatten vorgesehen sind, die dann jeweils beidseitig mit einem mit einer Fluidfüllung gepolsterten Pressblech versehen sein können.

Für die Befüllung des Raumes wird vorzugsweise ein Fluid eingesetzt, wie Öl, Wasser oder ein Gas, das auf den gewünschten Druck vorkomprimiert wird und dann in den Raum zum Verpressen eingefüllt werden kann. Dieses Fluid kann dann einem Kreislauf zugeführt werden, insbesondere wenn es nach dem Pressvorgang aus dem Raum abgesaugt wird und zunächst einer Vakuumkammer zugeführt wird, von der das Fluid dann über eine Verdichtung wieder der Druckkammer zugeführt wird.

Es ist auch möglich, dass das Fluid eine hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt und in einer geschlossenen Kammer zwischen Pressblech und Druckkammer gehalten ist. Dann kann über eine Erwärmung der Druckplatte das Fluid die Wärme auf das Pressblech übertragen und beim Verpressen kann ebenfalls die gewünschte Temperatur erhalten werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Raum zwischen einer Druckplatte und einem Pressblech mit einem Fluid befüllt und dann das Werkstück durch Anlegen des Pressbleches mit einem vorbestimmten Pressdruck an das Werkstück gedrückt. Nach dem Pressvorgang wird dann das Fluid aus dem Raum zwischen Druckplatte gesaugt, damit das Pressblech auf eine Presstemperatur erwärmt werden kann, wobei es hierfür sich vorzugsweise an die beheizte Druckplatte anlegt.

Für eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung kann das Fluid vor dem Befüllen in den Raum erhitzt werden. Ferner ist es möglich, das Fluid in einem Kreislauf zu führen, wobei für das Befüllen das Fluid aus einer Druckkammer zugeführt wird und für das Absaugen das Fluid in eine Vakuumkammer eingeleitet wird, sodass das Befüllen und Absaugen schnell vor sich geht und die Taktzeit nicht verlängert.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine geschnittene Ansicht eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Taktpresse;
2A, 2B zwei Ansichten der Taktpresse der 1;
3A, 3B zwei Ansichten einer zu 1 modifizierten Taktpresse mit einem fest montierten Pressblech an der Gegendruckplatte;
4 eine zu 1 modifizierte Taktpresse mit einer fest montierten Dichtung;
5 eine Schnittansicht einer zu 1 modifizierten Taktpresse mit nur einem gepolsterten Pressblech;
6 eine geschnittene Ansicht einer erfindungsgemäßen Taktpresse als Mehretagentaktpresse, und
7 eine geschnittene Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Taktpresse.
8 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Taktpresse in einer geschnittenen Seitenansicht
Eine in den 1, 2A und 2B gezeigte Taktpresse umfasst eine Druckplatte 1, die zum Verpressen eines Werkstückes 3 zu einer Gegendruckplatte 2 bewegbar ist. Sowohl an der Druckplatte 1 als auch an der Gegendruckplatte 2 ist jeweils eine Pressplatte in Form eines Pressbleches 4 angeordnet, das unmittelbar an das Werkstück 3 anlegbar ist. Das Pressblech 4 besteht vorzugsweise aus einem Stahlblech mit hoher Oberflächengüte, kann jedoch auch aus anderen Materialien hergestellt sein. Es ist vorzugsweise so ausgestaltet, dass es leicht elastisch verformbar ist, um den Ausgleich von vorhandenen Toleranzen zu gewährleisten.
Zwischen der Druckplatte 1 und dem Pressblech 4 ist ein Raum 5 ausgebildet, der mit einem Fluid, wie Öl, Wasser oder Gas befüllbar ist. Gleichermaßen ist zwischen der Gegendruckplatte 2 und dem Pressblech 4 ebenfalls ein befüllbarer Raum 5 vorgesehen.
Der Raum 5 wird über eine Leitung 6 mit einem Fluid befüllt, das aus einer Druckkammer 7 zugeführt wird, wobei über ein Ventil 8 die Einleitung des Fluides gesteuert werden kann. Die Druckkammer 7 wird über eine Pumpe 9 gespeist.
Um das Fluid aus dem Raum 5 zu entfernen ist eine Leitung 12 mit dem Raum 5 verbunden, die ebenfalls durch die Druckplatte 1 hindurchgeführt ist und in Verbindung mit einer Vakuumkammer 13 steht, die das Fluid aus dem Raum 5 absaugt, sofern ein Ventil 14 geöffnet ist. Aus der Vakuumkammer 13 kann das Fluid über eine 15 wieder verdichtet werden und zunächst auf Atmosphärendruck gebracht werden, um dann anschließend über die Pumpe 9 der Druckkammer 7 zugeführt werden.
Ferner ist ein Überdruckventil 16 mit der Leitung 12 verbunden, an dass sich eine Kammer 17 anschließt, sodass beim Verpressen ein maximaler Anpressdruck einstellbar ist.
Das Pressblech 4 ist randseitig über eine Dichtung 10 abgedichtet an der Druckplatte 1 bzw. an der Gegendruckplatte 2 gehalten. Dabei ist das Pressblech 4 randseitig über eine federnde Aufhängung 11 an der Druckplatte 1 bzw. der Gegendruckplatte 2 gehalten.
Da beim Verpressen eines Werkstückes 3 neben dem Pressdruck meist eine vorbestimmte Presstemperatur erforderlich ist, sind Druckplatte 1 sowie Gegendruck platte 2 über Heizleitungen 18 beheizt, durch die ein erhitztes Fluid durchgeleitet wird.
Wie in 2A zu sehen ist, umfasst die Taktpresse an einem Gestell 20 zwei Presselemente 21, die über hydraulisch angetriebene Kolben 22 die Druckplatte 1 anheben oder absenken, die über Halterungen 23 an den Kolben 22 festgelegt ist. An der gegenüberliegenden Seite ist die Gegendruckplatte 2 an einem stationären Tisch 24 gehalten.
Wie in 2B zu sehen ist, umfasst die federnde Aufhängung 11 einen Winkel 30, der fest mit der Druckplatte 1 verbunden ist und durch dessen abstehenden Schenkel ein Bolzen 33 durchgeführt ist. Zwischen dem Schenkel des Winkels 30 und einem Kopf 32 des Bolzens 33 ist eine Feder 31 angeordnet, die das Pressblech 4 zu der Druckplatte 1 hin vorspannt. Der Bolzen 33 wird an dem randseitig überstehenden Pressblech 4 festgelegt, wobei je nach Größe des Pressbleches 4 eine Vielzahl von federnden Aufhängungen 11 an der Druckplatte 1 bzw. Gegendruckplatte 2 montiert sein können.
Die Dichtung 10 ist bei diesem Ausführungsbeispiel bewegbar in einer umlaufenden Aussparung 36 der Druckplatte 1 angeordnet, wobei die Dichtung 10 einen Formkörper 34 umfasst, der an dem Pressblech 4 abgedichtet festgelegt ist und der ein elastisches Dichtelement 35 umfasst, das in der Aussparung 36 geführt ist.
Für ein Verpressen eines Werkstückes 3 wird dieses zunächst zwischen die Druckplatte 1 und die Gegendruckplatte 2 gelegt. Dann wird an der Druckplatte 1 und der Gegendruckplatte 2 der Raum 5 mit einem Fluid aus der Druckkammer 7 befüllt und das Werkstück 3 wird für eine vorbestimmte Zeitdauer bei einer gewünschten Temperatur und einem vorbestimmten Druck verpresst. Anschließend wird die Druckplatte 1 von der Gegendruckplatte 2 abgehoben und das verpresste Werkstück 3 entfernt. Beim Beenden des Pressvorganges oder danach wird das Fluid aus dem Raum 5 über die Leitung 12 entfernt, wobei das Fluid in die Vakuumkammer 13 abgesaugt wird. Dadurch legt sich das Pressblech 4 an die beheizte Druckplatte 1 oder Gegendruckplatte 2 an und wird somit auf die gewünschte Presstemperatur wieder erwärmt. Für einen neuen Pressvorgang wird dann nach Einfügen des zu verpressenden Werkstückes 3 der Raum 5 wieder mit einem Fluid befüllt.
In 3A und 3B ist eine modifizierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Taktpresse gezeigt, wobei für gleiche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet wurden. Bei dieser Taktpresse ist eine Gegendruckplatte 2' vorgesehen, an der ein stationär montiertes Pressblech 4' angeordnet ist. Die Druckplatte 1 ist hingegen wieder mit einem Pressblech 4 versehen, das durch den Raum 5 gepolstert ist und somit für eine isobare Verpressung über die Pressfläche sorgen kann. Es kann jedoch für gewisse Werkstücke 3, beispielsweise Möbelrückwände ausreichend sein, wenn nur eine Seite mit hoher Oberflächenqualität verpresst wird und die gegenüberliegende Seite an das stationierte Pressblech 4' und die Gegendruckplatte 2' angelegt wird, wobei durch das Fluidkissen in dem Raum 5 auch an der gegenüberliegenden Seite eine gleichmäßigere Verteilung des Pressdruckes erhalten wird.
Bei dem in 4 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Taktpresse ist die randseitige Abdichtung des Raumes 5 modifiziert, im Übrigen sind die Druckplatte 1 sowie die Gegendruckplatte 2 wie in 1 dargestellt ausgebildet. Das Pressblech 4 ist über einen Halter 40 randseitig an der Druckplatte 1 bzw. der Gegendruckplatte 2 gehalten. Hierfür ist der Halter 40 mit der Druckplatte bzw. Gegendruckplatte 2 verschraubt und weist einen nach innen hervorstehenden Schenkel 41 auf, der randseitig auf das Pressblech 4 drückt und dieses an der Druckplatte 1 bzw. Gegendruckplatte 2 festklemmt. Dabei ist zwischen Schenkel 41 und Druckplatte 1 bzw. Gegendruckplatte 2 eine Dehnfuge 42 ausgebildet, sodass Längenänderungen des Pressbleches 4 im Randbereich ausgeglichen werden können.
Für eine Abdichtung ist in der Druckplatte 1 bzw. der Gegendruckplatte 2 eine Nut ausgespart, in die ein Dichtring 10' eingefügt ist, der mit einem Anpressdruck an dem Pressblech 4 anliegt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Raum 5 dadurch erhalten, dass das Pressblech 4 sich geringfügig verbiegt und somit ein Raum für ein Fluidpolster zwischen Pressblech 4 und Druckplatte 1 bzw. Gegendruckplatte 2 erhalten wird.
Das in 5 gezeigte Ausführungsbeispiel ist insofern gegenüber 4 abgewandelt, als dass nur an der Gegendruckplatte 1 ein Pressblech 4 über einen Halter 40 festgelegt ist. An der Gegendruckplatte 2' ist ein Pressblech 4 fest montiert, ohne dass eine Polsterung durch ein Fluidkissen vorhanden ist.
In 6 ist eine als Mehretagenpresse ausgebildete Taktpresse gezeigt, die randseitig eine Druckplatte 1 sowie eine Gegendruckplatte 2 aufweist, zwischen denen eine Vielzahl weiterer Druckplatten 50 vorgesehen sind. Jede Druckplatte 50 umfasst an gegenüberliegenden Seiten ein Pressblech 4, das über einen mit einem Fluid befüllbaren Raum 5 gepolstert ist, wie dies bei den vorangegangenen Ausführungsbeispielen erläutert ist. Mit der Mehretagenpresse können somit gleichzeitig mehrere Werkstücke 3 verpresst werden, wobei an sämtlichen Oberflächen der Werkstücke 3 im Wesentlichen die gleiche Flächenpressung vorhanden ist.
Bei dem in 7 gezeigten Ausführungsbeispiel ist an einer Druckplatte 1 sowie an einer Gegendruckplatte 2 eine geschlossene Kammer 61 vorgesehen, die mit Fluid befüllt ist und durch eine Umhüllung in sich begrenzt ist. Durch die Umhüllung 60 wird ein Entweichen des Fluides vermieden. Die Umhüllung 60 ist auf einer Seite an der Druckplatte 1 bzw. der Gegendruckplatte 2 festgelegt, beispielsweise durch Kleben, Schweißen oder mechanische Befestigungsmittel, und an der gegenüberliegenden Seite ist ein Pressblech 4 fixiert, das ebenfalls über Schweißen, Kleben oder andere Befestigungsmittel festgelegt sein kann. Das Fluid wird über einen Kanal 62 in der Druckplatte 1 bzw. der Gegendruckplatte 2 befüllt, der über eine Schraube 63 wieder abgedichtet wird. Dadurch ist das Fluid in der Kammer 61 eingeschlossen und kann beim Verpressen für eine gleichmäßige Flächenpressung sorgen. Hier wird als Fluid möglichst eine Flüssigkeit mit hoher Wärmeleitfähigkeit herangezogen, damit an dem Pressblech 4 die gewünschte Presstemperatur erhalten werden kann. Beispiele für Fluide mit hoher Wärmeleitfähigkeit sind beispielsweise Metalllegierungen, wie Zinn, die in einem Bereich zwischen 70 und 250°C flüssig werden und somit als Fluidkissen dienen können, sofern eine entsprechende Erhitzung auf die Schmelztemperatur vorgenommen wird. Statt einer Zinnlegierung können auch Wismut- Legierungen eingesetzt werden, oder falls eine höhere Presstemperatur nicht erforderlich ist, können auch Öle als Fluid eingesetzt werden.
In der 8 ist schematisch ein Teil einer Taktpresse dargestellt, mit der scheibenförmige Datenträger bearbeitbar sind, insbesondere solche, deren Information mit einer Matritze in den Datenträger eingeprägt werden, wobei der Datenträger das Werkstück im Sinne der Erfindung bildet.
Die in diesem Fall ringförmige Druckplatte 1 ist eingelassen in einen Presstisch 70 und bildet mit dem Pressblech 4 den dazwischen liegenden, das Fluid aufnehmenden Raum 5, der seitlich durch die Dichtungen 10 begrenzt ist.
Das elastisch verformbare Pressblech 4', dessen Verformungseigenschaften denen einer Membran entspricht, bildet die Auflage für das Werkstück, also in diesem Fall die Scheibe aus einem Kunststoff.
Die Gegendruckplatte 2 ist ebenfalls ringförmig ausgebildet und in einen Pressstempel 71 eingelassen. Das Pressblech 4' ist als Matritze ausgebildet, und liegt auf der Gegendruckplatte 2 auf, wobei das Pressblech 4' durch die Heizleitungen 18 indirekt erwärmt wird.
Das Werkstück in Form der genannten Scheibe wird durch einen Zentrierzapfen 72 gehalten, der das Werkstück in einem Mitteloch durchtritt und so eine genaue Positionierung der Scheibe ermöglicht. Dabei korrespondiert der Zentrierzapfen 72 des Presstisches 70 in Pressstellung mit einem Zentrierbolzen 74 des Pressstempels 71, der in eine Zentrierbohrung 73 des Presstisches 70 eintaucht.
Prinzipiell ist eine seitliche, radiale oder umfängliche Ausrichtung der Scheibe denkbar, wozu beispielsweise der Zentrierzapfen 72 lageveränderbar gestaltet sein kann.

Claims

Taktpresse, zur Bearbeitung plattenförmiger Werkstücke, mit mindestens einer Druckplatte (1, 50) und einer Gegendruckplatte (2), wobei zwischen Druckplatte (1, 50) und Gegendruckplatte (2) das zu bearbeitende Werkstück (3) vorgesehen ist und an der Druckplatte (1, 50) auf der zum Werkstück (3) gewandten Seite eine Pressplatte (4) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der elastisch verformbaren Pressplatte (4) und der Druckplatte (1, 50) in einem Raum (5) eine Fluidfüllung für eine gleichmäßige Flächenpressung vorgesehen ist.
Taktpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressplatte (4) eine geringe Dicke aufweist, vorzugsweise in einem Bereich von 1–3 mm, und für einen Toleranzausgleich elastisch verformbar ist.
Taktpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid über einen Kanal (6) in der Druckplatte (1) aus einer Druckkammer (7) zwischen Pressplatte (4) und Druckplatte (1, 50) einfüllbar ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Pressplatte (4) und Druckplatte (1, 50) randseitig eine umlaufende Dichtung (10, 10') angeordnet ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Veränderung der wirksamen Druckfläche die Dichtungen (10, 10') verschiebbar gelagert sind.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte (1, 50) und/oder die Gegendruckplatte (2) beheizbar sind.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressplatte (4) zum Beheizen an die Druckplatte (1, 50) und/oder die Gegendruckplatte (2) anlegbar ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl an der Druckplatte (1, 50) als auch an der Gegendruckplatte (2) je ein mit einer Fluidfüllung gepolsterte Pressplatte (4) angeordnet ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse als Mehretagenpresse mit einer Vielzahl von Druckplatten (1, 50) ausgebildet ist, an denen jeweils ein- oder beidseitig ein mit einer Fluidfüllung gepolstertes Pressplatte (4) vorgesehen ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Fluid ein Öl, Wasser oder Gas eingesetzt wird, das in einem Kreislauf geführt ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid in einer geschlossenen Kammer (61) zwischen Pressplatte (4) und Druckplatte (1) gehalten ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid eine hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressplatte (4) federnd an der Druckplatte (1, 50) gehalten ist.
Taktpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Gegendruckplatte (2) anliegende Pressplatte (4') oder die an der Druckplatte (1) anliegende Pressplatte (4') als Matritze ausgebildet ist zum Einprägen von Strukturen in Oberflächen, insbesonder in ein als scheibenförmiger Datenträger oder als Dekorplatte ausgebildetes Werkstück (3).
Verfahren zum Verpressen von Werkstücken (3) mit den folgenden Schritten: – Befüllen eines Raumes (5) zwischen einer Druckplatte (1, 50) und einer elastisch verformbaren Pressplatte (4) mit einem Fluid; – Verpressen eines Werkstückes (3) durch Anlegen der Pressplatte (4) mit einem vorbestimmten Pressdruck an das Werkstück (3), und – Absaugen des Fluides aus dem Raum (5) zwischen Druckplatte (1) und Pressplatte (4).
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid vor dem Befüllen erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid aus dem Raum (5) in eine Vakuumkammer (13) abgesaugt wird und von der Vakuumkammer (13) in eine Druckkammer (7) für ein erneutes Befüllen des Raumes (5) gefördert wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegendruckplatte (2) erwärmt wird.