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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenfügen zumindest
eines ersten Bleches und eines zweiten Bleches mittels Laserschweißen, die
zumindest teilweise aufeinander geschichtet werden, so dass sie
einen Überlappungsbereich
bilden. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung
der Verfahren sowie ein mittels einem der Verfahren gefertigtes
Bauteil.
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Der
Kraftstoffverbrauch von Fahrzeugen steigt mit dem zu transportierenden
Gewicht. Es ist allgemein bekannt, dass in der Fahrzeugindustrie, insbesondere
in der Kraftfahrzeugindustrie, durch den steigenden Bauteileaufwand
zur Bereitstellung des stetig steigenden Komforts der Fahrzeuge
das Eigengewicht der Fahrzeuge größer wird. Eine Hauptaufgabe
der Fertigung der Fahrzeugindustrie ist daher die Gewichtsoptimierung
der Bauteile des Fahrzeugs.
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Weiterhin
wird in Fahrzeugen eine hohe Langlebigkeit der Bauteile bei großen Belastungen, beispielsweise
Vibrationen bei Fahrt eines Kraftfahrzeugs insbesondere in unebenem
Gelände,
sowie eine hohe Sicherheit, insbesondere bei einem Unfall, gefordert,
so dass die Bauteile eine hohe Steifigkeit und Festigkeit aufweisen
müssen.
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Aufgabe
der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem gewichtsoptimierte
Bauteile, insbesondere eines Fahrzeugs und insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
hergestellt werden, wobei die Bauteile gleichzeitig eine sehr hohe Steifigkeit
und Festigkeit aufweisen sollen und wobei die Bauteile gleichzeitig
kostengünstig
gefertigt werden sollen, insbesondere durch Optimierung der Montagezeiten
und besondere durch Optimierung der Einlege- und Schweißzeiten
der Bauteile.
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Die
Aufgabe wird gelöst
mit einem Verfahren gemäß Patentanspruch
1.
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Die
Pendellinie ist die Linie, die der Laserstrahl des Lasers auf dem
dem Laser zugewandten Blech vollzieht.
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Der
Fachmann versteht, dass die Kontur der Pendellinie, entlang der
die Bleche miteinander verschweißt werden, im wesentlichen
der Kontur der beim Verschweißen
entstehenden Schweißnaht
entspricht.
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Durch
das erfindungsgemäße Verschweißen entlang
der Pendellinie wird die entstehende Schweißnaht länger im Vergleich zum Verschweißen entlang
einer geraden Linie, wobei die gerade Linie der Projektion der Pendellinie
auf eine Achse, die die Pendellinie zumindest in zwei Punkten schneidet, entspricht.
Da die beim Verschweißen
der Bleche entlang der Pendellinie entstehende Schweißnaht länger ist,
als die Schweißnaht,
die bei Verschweißen entlang
einer geraden Linie entsteht, ist die Festigkeit der Schweißnaht größer.
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Ein
mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
gefertigtes Bauteil weist daher aufgrund der größeren Festigkeit seiner Schweißnähte eine
größere Festigkeit
und Steifigkeit auf und ist daher sowohl langlebiger als auch belastbarer.
Andererseits kann daher gegebenenfalls die Dicke der Bleche reduziert werden,
so dass zwar die Steifigkeit und Festigkeit des gefertigten Bauteils
nicht oder nicht wesentlich größer ist,
aber das Gewicht des Bauteils reduziert ist. Das erfindungsgemäße Verfahren
ermöglicht
daher eine Optimierung der Bauteile in Bezug auf einerseits ihre
Festigkeit und Steifigkeit und andererseits ihr Gewicht.
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Bevorzugt
wird die Pendellinie im wesentlichen wellenförmig vorgesehen. Der Fachmann
versteht, dass auch andere im wesentlichen beliebige Verläufe der
Pendellinie möglich
sind, beispielsweise ein gebogener, ein zackiger oder ein runder
Verlauf der Pendellinie. Jedoch entstehen bei einem zackigen Verlauf
der Pendellinie ggf. Spannungsspitzen in der Schweißnaht, die
zum Reißen
der Schweißnaht führen können, während der
Spannungsverlauf bei wellenförmiger
oder gebogener Pendellinie homogener ist. Ein runder Verlauf erfordert
dagegen ein Zurückfahren
des Lasers und/oder der Bleche. Ein zackiger oder runder Verlauf
der Pendellinie ist daher in Bezug auf die Geschwindigkeit beim
Herstellen der Schweißnaht
und/oder in Bezug auf den Transport des bzw. der Bleche nicht optimal.
Bei wellenförmigem
Verlauf kann der Laser und/oder die Bleche gleichförmig bewegt
werden, so dass die Geschwindigkeit der Montage, insbesondere in
Bezug auf die Schweißzeiten,
optimiert ist.
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Außerdem kann
bei wellenförmigem
Verlauf der Pendellinie ihre Amplitude und Wellenlänge variiert
werden in Abhängigkeit
von den Platzverhältnissen
des zu fertigenden Bauteils. Der Fachmann versteht, dass aufgrund
des berührungslosen
Verfahrens des Laserschweißens
dieses gegenüber
weiteren Schweißverfahren,
die ein Berühren
der zu verschweißenden
Bleche erfordern, beispielsweise dem Widerstandspunktschweißen, in
erheblich schwerer zugänglichen
Bereichen von Bauteilen anwendbar ist, zumal das Laserschweißen im Gegensatz
zum Widerstandspunktschweißen
nur eine einseitige Zugänglichkeit
erfordert. Daher kann die Breite eines für das Schweißen vorgesehenen
Bereiches der Bauteile, beispielsweise die Breite eines Flansches,
kleiner gewählt
werden, als beim Schweißen
mittels einem Schweißverfahren,
dass ein Berühren
der zu verschweißenden
Bleche erfordert, insbesondere bei aufwendiger Form der Bleche bzw.
des zu fertigenden Bauteils. Die benötigte Größe des Bleches bzw. der Bleche
ist daher geringer, so dass das Gewicht des zu fertigenden Bauteils
reduziert ist.
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Weiterhin
steigt die Festigkeit der Schweißnaht sowie die Steifigkeit
des Bauteils bei Vergrößerung der
Amplitude bzw. Verkleinerung der Wellenlänge der wellenförmigen Pendelnaht
aufgrund der Verlängerung
der Länge
der Schweißnaht
im Vergleich zur geradlinigen Schweißnaht an, so dass die Festigkeit
der Schweißnaht
sowie die Steifigkeit des Bauteils durch Variation von Amplitude
und Wellenlänge
der Pendellinie einstellbar ist.
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Da
die Bleche beim Verschweißen
einen Überlappungsbereich
aufweisen – und
also nicht mittels einem Stumpfschweißverfahren miteinander verschweißt werden,
bei dem sie sehr genau aneinandergelegt werden müssen – und aufgrund des Verschweißens entlang
der Pendellinie – die
eine größere Toleranz
beim Einlegen der Bleche ermöglicht – ist bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
keine größere Einlegegenauigkeit
der Bleche erforderlich, als beim herkömmlichen Widerstandspunktschweißen.
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Bevorzugt
wird ein Laser oberhalb des Überlappungsbereiches
der Bleche vorgesehen. Ebenfalls bevorzugt werden die Bleche im
Bereich der Schweißnaht über ihre
gesamte Dicke vollständig
geschmolzen, so dass sie sich beim Erstarren im wesentlichen optimal
miteinander verbinden.
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Erfindungsgemäß verläuft die
Pendellinie in einem Winkel zur Hauptbelastungsrichtung, besonders
bevorzugt im wesentlichen quer zur Hauptbelastungsrichtung, besonders
bevorzugt in einem Winkel von ca. 45°. Die Hauptbelastungsrichtung
ist die Richtung, in der die Schweißnaht bei Verwendung des fertigen
Bauteils im wesentlichen belastet wird. Durch Vorsehen der Pendellinie
in einem Winkel zur Hauptbelastungsrichtung ist die Festigkeit der
entstehenden Schweißnaht
gegenüber
Kräften,
die das Bauteil in oder entgegen der 00Hauptbelastungsrichtung belasten,
größer. Die mittels
der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten
Schweißnaht übertragbare
Kraft ist daher bei einem Verlauf der Pendellinie in einem Winkel zur
Hauptbelastungsrichtung größer und
bei einem Verlauf in einem Winkel von ca. 45° besonders groß.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
beträgt
die Länge
der Pendellinie 10–25
mm, besonders bevorzugt 15–20
mm. Der Fachmann versteht, dass die Länge der Pendellinie von der
benötigten
Festigkeit der Schweißnaht
bzw. der benötigten
Festigkeit und Steifigkeit des Bauteils und von der Dicke der verwendeten
Bleche abhängig
ist.
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In
einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform,
weisen das erste Blech und das zweite Blech eine ungleiche Dicke
auf, und werden mit in Richtung zum Laser abnehmender Dicke geschichtet.
In Abhängigkeit
von der Verspannvorrichtung ist das Schichten der Bleche mit in
Richtung zum Laser abnehmender Dicke gegebenenfalls vorteilhaft,
da das dünnere
Blech eine geringere Steifigkeit aufweist als das dickere Blech,
und daher das Auflegen des dünneren
Bleches auf das dickere Blech sowie das anschließende Verspannen einfacher
und schneller erfolgen kann. Die Einlegezeiten der Bleche bei der Montage
sind daher reduziert.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
werden zumindest drei Bleche mittels Laserschweißen zusammengefügt, die
zumindest teilweise aufeinander geschichtet werden, so dass sie
einen Überlappungsbereich
bilden, wobei entweder
- – alle Bleche mit in Richtung
zum Laser abnehmender Dicke geschichtet werden, und dann gemeinsam
miteinander verschweißt
werden, oder
- – die
zumindest zwei dicksten Bleche werden mit in Richtung zum Laser
abnehmender Dicke geschichtet und miteinander verschweißt, und
dann das nächstdünnere oder
die dünneren
Bleche mit in Richtung zum Laser abnehmender Dicke auf die verschweißten dickeren
Bleche geschichtet und mit diesen verschweißt, oder
- – das
Schichten des oder der dünneren
Bleche mit in Richtung zum Laser abnehmender Dicke auf bereits verschweißte dickere
Bleche sowie das jeweils anschließende Verschweißen der
geschichteten Bleche wird mehrfach wiederholt, bis alle Bleche miteinander
verschweißt
sind.
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Das
im zweiten und dritten Unterpunkt offenbarte stufenweise Verschweißen der
Bleche miteinander ist in Bezug auf die Zugänglichkeit der Bleche während der
Montage vorteilhaft, insbesondere auch weil das Laserschweißen nur
eine einseitige Zugänglichkeit
erfordert. Außerdem
ermöglicht
das stufenweise Verschweißen
der Bleche, einen Laser mit einem geringeren Energieeintrag zu verwenden,
als beim gleichzeitigen Verschweißen aller Bleche miteinander,
wobei dennoch die Festigkeit der Schweißnaht erhalten bleibt, indem
ein Laser verwendet wird, mittels dem die dicksten Bleche beim Verschweißen im wesentlichen
vollständig
entlang ihrer Dicke geschmolzen werden. Da die dickeren Bleche bereits im
wesentlichen optimal miteinander verschweißt sind, muss beim Verschweißen dünnerer Bleche
lediglich sichergestellt werden, dass die Schweißnaht der dünneren Bleche mit zumindest
dem nächstdickeren
(angrenzenden) Blech im wesentlichen optimal ist.
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Bei
gleichzeitigem Verschweißen
aller Bleche miteinander ist dagegen die Montage schneller möglich.
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Die
Verwendung des Laserschweißens
stellt bei Schichtung der zumindest drei Bleche mit in Richtung
zum Laser abnehmender Dicke sicher, dass eine bezüglich der
Festigkeit optimale Schweißnaht entsteht.
Denn im Vergleich dazu ist es beim Widerstandspunktschweißen bevorzugt,
einen möglichst symmetrischen
Aufbau der Bleche im Verschweißbereich
vorzusehen, so dass beispielsweise bei drei verschieden dicken Blechen
das dünnste
Blech mittig angeordnet wird, damit der Abstand der Kontaktflächen der
Bleche von den beiden Elektroden möglichst gleich ist. Das Schutzgasschweißen sieht
herkömmlich
nur das Verschweißen
von zwei geschichteten Blechen vor.
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Die
folgenden Ausführungen
gelten für
alle bisherigen Ausführungsformen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird zumindest an einem Blech im Überlappungsbereich eine Verprägung vorgesehen.
Durch die Verprägung werden
Welligkeiten eines bzw. der miteinander zu verschweißenden Bleche
ausgeglichen und die Bleche liegen im Bereich der Verprägung im
wesentlichen aneinander an. Der Abstand zwischen den Blechen ist
daher im Bereich der Schweißnaht
im wesentlichen minimal. Besonders bevorzugt wird die Verprägung an
dem dickeren Blech vorgesehen, da sich das dünnere Blech der Kontur des
dickeren Bleches leichter anpassen kann.
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Ein
weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung eines Bauteils für
ein Fahrzeug, insbesondere für
ein Kraftfahrzeug und insbesondere für den Rahmen eines Kraftfahrzeugsitzes.
Die Bauteile können
aufgrund des erfindungsgemäßen Schweißens entlang
der Pendellinie und die daher hohe Festigkeit der Schweißnaht in
Bezug auf ihr Gewicht und ihre Steifigkeit sowie Festigkeit optimiert
hergestellt werden. Dabei erfordert das Verfahren keine größere Einlegegenauigkeit
der Bleche bei der Montage, als beispielsweise beim herkömmlichen
Widerstandspunktschweißen.
Die Festigkeit der Schweißnaht
ist insbesondere bei Berücksichtigung
der Hauptbelastungsrichtung und Anordnen der Pendellinie in einem
Winkel von ca. 45° zur
Hauptbelastungsrichtung besonders groß. Das Schichten der Bleche
mit in Richtung zum Laser abnehmender Dicke ist gegebenenfalls in
Bezug auf die Zugänglichkeit
der Bleche während
der Montage vorteilhaft. Das gleichzeitige Verschweißen aller
Bleche miteinander ist besonders schnell. Bezüglich des Einlegens und Verspannens
der Bleche während
der Montage ist diese Schichtung gegebenenfalls einfacher und schneller
und daher kostengünstig.
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Ein
weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Bauteil,
wobei das Bauteil mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigt ist.
Bevorzugt ist das Bauteil ein Rahmen eines Kraftfahrzeugsitzes.
Der Fachmann versteht, dass das Bauteil ein beliebiges Bauteil sein
kann, dessen mittels der Schweißnaht übertragbare
Kraft groß ist
und/oder das einfach und schnell montierbar ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist sowohl bei metallischen Blechen als auch bei thermoplastischen
Blechen anwendbar.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren beschrieben. Die
Figuren sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken
nicht ein.
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1 zeigt ein mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
gefertigtes Bauteil.
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2 zeigt
ein weiteres mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigtes Bauteil.
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3 zeigt
das Schichten und gleichzeitige Verschweißen von Blechen mit in Richtung
zum Laser hin abnehmender Blechdicke.
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4 zeigt das Schichten und stufenweise Verschweißen von
Blechen mit in Richtung zum Laser hin abnehmender Blechdicke.
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5 zeigt
eine Verprägung
eines Bleches und die Anordnung der Schweißnaht.
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6 zeigt
beispielhaft die Anordnung eines ersten Bleches mit einem Flansch
an einem zweiten Blech.
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7 zeigt
schematisch einen Vergleich der Belastbarkeit mehrerer mittels dem
erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellter Schweißnähte mit
einer mittels einem herkömmlichen
Widerstandspunktschweißverfahren
hergestellten Schweißnaht.
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8 zeigt
einen Querschnitt eines mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Bauteils.
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9 zeigt
einen Rahmen einer Rückenlehne
eines Kraftfahrzeugsitzes, der mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde.
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1 zeigt ein mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
gefertigtes erfindungsgemäßes Bauteil.
Darstellung a zeigt eine Seitenansicht, während Darstellung b eine Frontansicht
zeigt. Das Bauteil besteht aus einem ersten Blech 1 und
einem zweiten Blech 2. Die Bleche 1, 2 sind
zumindest teilweise aufeinander geschichtet, so dass sie einen Überlappungsbereich 5 bilden.
Darstellung a zeigt die Anordnung des Lasers 6 oberhalb
des Überlappungsbereiches 5 der
Bleche 1, 2 und den beim Schweißen der Bleche 1, 2 vom
Laser 6 ausgehenden und auf das dem Laser 6 zugewandte
Blech 1 auftreffenden Laserstrahl 11. Darstellung
b zeigt die Pendellinie 4, entlang der die Bleche 1, 2 miteinander
verschweißt werden.
Die Länge
der Pendellinie 4, die mittels dem Pfeil 9 schematisch
angedeutet ist, ist länger,
als die Länge
einer geraden und mittels dem Pfeil 9' angedeuteten Linie, die der Projektion
der Pendellinie 4 auf eine durch mindestens zwei Punkte
der Pendellinie 4 verlaufende Achse entspricht. Mittels
dem Pfeil 8 ist die Hauptbelastungsrichtung der beim Verschweißen der
Bleche 1, 2 miteinander entlang der Pendellinie 4 entstehenden
Schweißnaht 4', siehe 5,
angedeutet. Die Hauptbelastungsrichtung 8 ist in einem
Winkel 7 zur Pendellinie 4 angeordnet, der ca.
90° beträgt.
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2 zeigt
ein weiteres mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigtes erfindungsgemäßes Bauteil.
Die Darstellung zeigt ebenfalls das erste Blech 1 und das
zweite Blech 2, wobei jedoch die Pendellinie 4 in
einem Winkel 7 von ca. 45° zur Hauptbelastungsrichtung 8 angeordnet
ist. Mittels dem Pfeil 8' ist
die Richtung entgegen der Hauptbelastungsrichtung 8 angedeutet.
Die Darstellung zeigt ebenfalls schematisch die Länge der
Pendellinie 9 sowie die Länge der geraden Linie 9'.
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3 zeigt
das Schichten und gleichzeitige Verschweißen von – hier drei – Blechen 1, 2, 3 mit
in Richtung zum Laser 6, siehe 1,
abnehmender Blechdicke 10, 10', 10''.
Die Bleche bilden einen Überlappungsbereich 5.
Oberhalb des Überlappungsbereiches 5 ist
der Laser 6 angeordnet, was mittels dem Laserstrahl 11 angedeutet
ist. Die Bleche 1, 2, 3 werden gleichzeitig
miteinander verschweißt.
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4 zeigt das Schichten und stufenweise Verschweißen von – hier drei – Blechen 1, 2, 3 mit
in Richtung zum Laser 6 abnehmender Blechdicke 10, 10', 10''. Der Laser 6 ist hier
ebenfalls mittels dem Laserstrahl 11 angedeutet und bezüglich der
Blechdicke 10, 10', 10'' siehe 3. Darstellung
a zeigt das Verschweißen
der beiden dickeren Bleche 1, 2 in ihrem Überlappungsbereich 5.
Darstellung b zeigt das nachfolgende Verschweißen des dünnsten Bleches 3 mit
den beiden bereits verschweißten
dickeren Blechen 1, 2 in ihrem Überlappungsbereich 5'.
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5 zeigt
eine Verprägung 12 eines
Bleches 1 und die Anordnung der Schweißnaht 4' zwischen dem Blech 1 und
einem im wesentlichen an der Verprägung 12 anliegenden
zweiten Blech 2. Der Abstand 13 zwischen dem ersten
und dem zweiten Blech ist im Bereich außerhalb der Verprägung 12 im wesentlichen
durch die Stärke
der Verprägung 12 bestimmt
und beträgt
vorzugsweise ca. 1/10–8/10
mm, besonders bevorzugt ca. 5/10 mm. Die Schweißnaht 4' wird bevorzugt innerhalb der Verprägung 12 vorgesehen.
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6 zeigt
beispielhaft die Anordnung eines ersten Bleches 1 mit einem
Flansch 14 an einem zweiten Blech 2. Mit dem Pfeil 15 ist
die für
das Verweißen
der Bleche 1, 2 mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
benötigte
Breite 15 des Flansches 14 angedeutet. Sie beträgt bevorzugt
6–10 mm,
besonders bevorzugt ca. 8 mm. Die Verprägung 12 wird im Bereich
der durch den Pfeil angedeuteten Breite 15 des Flansches 14 an
vorzugsweise einem der beiden Bleche 1, 2 vorgesehen.
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7 zeigt
schematisch einen Vergleich der Belastbarkeit mehrerer mittels dem
erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellter Schweißnähte 4', siehe 5,
mit einer mittels einem herkömmlichen
Widerstandspunktschweißverfahren
hergestellten Schweißnaht.
Darstellung a zeigt die bei Herstellung der Schweißnaht mittels
dem Widerstandspunktschweißverfahren
von der Schweißnaht übertragbare
Kraft, wobei die übertragbare
Kraft auf der Skala in vertikaler Richtung schematisch gezeigt und
mittels dem Pfeil 16 angedeutet ist. Bei einer Länge 9 der Pendellinie 4 von
ca. 10 mm und einem Winkel 7 von ca. 90° zur Hauptbelastungsrichtung 8 der
Schweißnaht 4', siehe 1b und 2,
ist, wie Darstellung b zeigt, die übertragbare Kraft einer mittels
dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Schweißnaht 4' vergleichbar
mit der übertragbare
Kraft einer Schweißnaht,
die mittels dem Widerstandspunktschweißverfahren hergestellt wurde.
Bei einer Länge 9 der
Pendellinie 4 von ca. 20 mm ist die mittels der Schweißnaht 4' übertragbare
Kraft, wie in Darstellung c gezeigt, bereits deutlich größer. Die übertragbare
Kraft lässt
sich noch einmal deutlich steigern, wenn die Pendellinie 4 nicht
in einem Winkel 7 von ca. 90°, sondern in einem Winkel 7 von
ca. 45° zur Hauptbelastungsrichtung 8 angeordnet
wird, wie Darstellung d zeigt.
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8 zeigt
einen Querschnitt eines mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten erfindungsgemäßen Bauteils.
Das Bauteil ist aus mehreren verschieden dicken Blechen 1, 2, 3 gefertigt. Um
die Zugänglichkeit
zu den notwendigen Schweißstellen
zu gewährleisten,
werden zunächst
das erste Blech 1 und das zweite Blech 2 an einer
ersten Schweißstelle 41 miteinander
verschweißt,
wobei die Bleche 1, 2 mit in Richtung zum Laser 6,
der hier durch den Laserstrahl 11 angedeutet ist, abnehmender
Dicke angeordnet werden. Das Anordnen bzw. Verspannen der Bleche 1, 2 ist
mittels einer Werkzeugaufnahme 16 angedeutet. Im zweiten
Schritt wird an einer zweiten Schweißstelle 42 das dritte Blech 3 mit
dem ersten Blech 1 sowie dem zweiten Blech 2 gemeinsam
verschweißt,
wobei das dritte Blech 3 dünner als das erste und das
zweite Blech 1, 2 ist.
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9 zeigt
einen Rahmen einer Rückenlehne
eines Kraftfahrzeugsitzes, der mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde. Zunächst
werden Drehlagerverstärkungen 17 (Pivot bracket)
des Sitzes, die aus dem dicksten Blech gefertigt sind, auf einem
Rundtisch, der hier nicht sichtbar ist, angeordnet. Im Anschluss
daran wird der Verstärkungsrahmen 19 (Reinforcement-Rahmen)
auf den Drehlagerverstärkungen 17 angeordnet,
miteinander verspannt und dann mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
miteinander verschweißt.
Anschließend
folgt das Auflegen und Verspannen des Rückenbleches 18 (Back
Panel) auf demselben oder einem anderen, hier ebenfalls nicht gezeigten
Rundtisch, sowie das Verschweißen
mit den bereits verschweißten
Verstärkungsrahmen 19 und
Drehlagerverstärkungen 17.
Die Schweißnahtbereiche
sind mit einer Verprägung 12 versehen,
die hier nicht sichtbar ist, damit der Abstand der Bleche 17, 18, 19 im
Bereich der Schweißnaht
möglichst
klein ist. Dabei wird die Verprägung 12 bevorzugt
jeweils in den dickeren Blechen, also hier beim Verschweißen der
Drehlagerverstärkungen 17 mit
dem Verstärkungsrahmen 19 an
den Drehlagerverstärkungen 17 und
beim Verschweißen
des Rückenbleches 18 mit
dem Verstärkungsrahmen 19 am
Verstärkungsrahmen 19 vorgesehen.
Insbesondere das Rückenblech 17 kann
sich, da es sehr dünn
ist, sehr gut an die Kontur des Verstärkungsrahmens 19 anpassen.
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- 1
- Erstes
Blech
- 2
- Zweites
Blech
- 3
- Weiteres
Blech
- 4
- Pendellinie
- 4'
- Schweißnaht
- 41,
42
- Schweißstellen
- 5
- Überlappungsbereich
der Bleche
- 6
- Laser
- 7
- Winkel
zur Pendellinie
- 8
- Hauptbelastungsrichtung
- 9
- Länge der
Pendellinie
- 9'
- Länge der
geraden Linie
- 10,
10', 10''
- Dicke
des ersten, zweiten und weiteren Bleches
- 11
- Laserstrahl
- 12
- Verprägung
- 13
- Abstand
zwischen dem ersten und dem zweiten Blech
- 14
- Flansch
- 15
- Breite
des Flansches
- 16
- Werkzeugaufnahme
- 17
- Drehlagerverstärkung
- 18
- Rückenblech
- 19
- Verstärkungsrahmen