DE10317002A1

DE10317002A1 - Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke

Info

Publication number: DE10317002A1
Application number: DE10317002A
Authority: DE
Inventors: Helmut Pauser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-04-11
Filing date: 2003-04-11
Publication date: 2004-10-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke, welche schichtweise aufgebaut sind. Dabei werden plattenförmige Rohlinge an ihren Breitseitenflächen miteinander flächig verbunden und aus mindestens einem der Rohlinge wird nach dem Verbinden mit einem oder mehreren vorher miteinander verbundenen Rohlingen und/oder vor dem Verbinden mit einem weiteren Rohling eine Kontur ausgefräst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Rohlinge mittels Elektronenstrahlschweißen oder Laserstrahlschweißen verbunden werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2 sowie eine Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 26 und 27.
Aus der EP 0 864 121 B1 ist ein Verfahren zur Fräsbearbeitung dreidimensionaler Werkstücke bekannt. Diese Werkstücke werden schichtweise aus plattenförmigen Rohlingen aufgebaut, die an ihren Breitseitenflächen durch Verkleben oder Löten miteinander verbunden werden. Dabei wird ein Rohling zunächst an einem aus bereits bearbeiteten Rohlingen bestehenden, teilweise fertiggestellten Werkstück befestigt. Danach wird aus dem Rohling eine Kontur ausgefräst, bevor der nächste unbearbeitete Rohling am Werkstück befestigt wird. Das fertiggestellte Werkstück dient dann beispielsweise als Modell oder Prototyp oder als Gießform zur Herstellung von Bauteilen aus Metall.
Das bekannte Verfahren erzielt bei den meisten Anwendungen bereits gute Ergebnisse. Für eine Verwendung des Werkstücks als Druck- oder Spritzgussform weist die Klebe- oder Lötverbindung der Rohlinge jedoch keine ausreichende Festigkeit auf. Die beim Spritzgießen oder Druckgießen auftretenden Drücke, vor allem im Bereich des Angusses, sind so hoch, dass vor allem Klebeverbindungen der Rohlinge beschädigt werden können.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der oben genannten Art so weiterzuentwickeln, dass es auch zur Herstellung von Druck- und Spritzgussformen anwendbar ist. Desweiteren ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2 sowie eine Vorrichtung gemäß Anspruch 26 oder Anspruch 27 gelöst. Die Verwendung des Elektronenstrahlschweißverfahrens bzw. des Laserstrahlschweißverfahrens ermöglicht eine genaue Strahlführung, die den zu verbindenden Strukturen genau angepasst werden kann. Dadurch können die Schweißnähte sehr nah an den nach dem Schweißen auszufräsenden Bereich gelegt werden. Diese Maßnahme verleiht dem Werkstück eine hohe Festigkeit. Bei Verwendung des Elektronenstrahlschweißverfahrens ist durch die große Eindringtiefe der Elektronen ein besonders zielgenaues und energiesparendes Tiefschweißen möglich. Dies ermöglicht auch die Verwendung von Rohlingen größerer Dicke.
Die Verbindung der Rohlinge wird besonders stabil, wenn der Schweißstrahl auf Schweißbahnen in definiertem Abstand zum später auszufräsenden Bereich geführt wird. Wenn die Kontur entlang der Schweißnähte ausgefräst wird, wird sie durch die Schweißnaht begrenzt, was die Festigkeit der Verbindung erhöht. Eine weitere Erhöhung der Festigkeit der Verbindung erhält man, wenn zusätzlich Schweißnähte entfernt vom später auszufräsenden Bereich angelegt werden.
Das Schweißen erfolgt – ebenso wie das Fräsen – vorzugsweise CNC-gesteuert. Zweckmäßig wird die Schweißnahtgeometrie in einem CAD-CAM-System berechnet. Dadurch erhält man eine besonders genaue Strahlführung des Laser- oder Elektronenstrahls. Vorzugsweise ist der Schweißstrahl im wesentlichen senkrecht nach unten gerichtet. Dabei wird er zweckmäßig so moduliert, dass er quer zum Zentrum der Schweißbahn pendelt. Diese Maßnahme verbessert das Gefüge der Schweißnaht. Um die beiden obersten Rohlinge miteinander zu verschweißen schmilzt der Schweißstrahl zweckmäßig den obersten Rohling bis zu seiner dem zweitobersten Rohling zugewandten Oberfläche sowie den zweitobersten Rohling zumindest an dessen Oberfläche auf.
Vorzugsweise wird der angeschweißte Rohling nach dem Schweißvorgang plangefräst. Durch diese Maßnahme werden Unebenheiten, die beim Schweißen entstehen, eingeebnet, so dass die Oberfläche eine genau definierte, plane Fläche ist.
Vorteilhafterweise wird beim Schweißen eine Überhitzung des Werkstücks vermieden. Dies kann dadurch geschehen, dass während des Schweißens Abkühlphasen vorgesehen sind, in denen die Schweißnähte vor Fortsetzung der Bearbeitung abkühlen. Man kann aber auch die Schweißnähte räumlich und zeitlich so legen, dass der Schweißstrahl eine bereits fertige Schweißnaht erst dann wieder beaufschlagt, wenn diese abgekühlt ist. Besonders vorteilhaft ist eine Kühlung der Rohlinge während des Schweißens mit einem Kühlmittel. Ein bevorzugter Ablauf des Verfahrens sieht vor, dass der erste Rohling, der bearbeitet oder mit weiteren Rohlingen verbunden werden soll, auf einem Träger befestigt wird. Dabei können im Träger Kühlmittelkanäle vorgesehen sein, durch die das Kühlmittel geleitet wird.
Das Werkstück ist während des Fräsens zweckmäßig auf einem Schwenktisch um eine horizontale Achse drehbar gelagert. Dadurch kann, angepasst an die Fräseinrichtung, das Fräsen in horizontaler oder vertikaler Richtung mit dem Fräskopf über oder unter dem Werkstück durchgeführt werden. Desweiteren kann durch ein Verschwenken des Schwenktisches eine Reinigungsstellung angefahren werden, in der die beim Fräsen entstandenen Späne aus dem Werkstück herausfallen oder vorzugsweise durch Ausblasen oder Ausspülen entfernt werden.
Der auf dem Träger befestigte erste Rohling wird über eine Zuführeinrichtung einer Fräseinrichtung zugeführt und bearbeitet. Anschließend wird der bearbeitete Rohling über die Zuführeinrichtung in einen ersten Aufbewahrungsbereich gebracht, und ein weiterer Rohling bzw. ein Stapel Rohlinge wird der Fräseinrichtung zugeführt. Dort wird der Rohling oder der zuoberst auf dem Stapel liegende Rohling von einem mit einem Sauger bestückten Fräskopf abgenommen, und die übrigen Rohlinge werden in einen zweiten Aufbewahrungsbereich zurückgeführt. Der bearbeitete erste Rohling wird zur Fräseinrichtung geführt, wo der unbearbeitete Rohling aufgelegt wird, wonach beide Rohlinge zur Schweißeinrichtung geführt und miteinander verschweißt werden. Die verschweißten Rohlinge werden zur weiteren Bearbeitung wieder zur Fräseinrichtung geführt. So wird sukzessive ein Rohling nach dem anderen auf das teilweise bearbeitete Werkstück aufgelegt, angeschweißt und in der Fräseinrichtung bearbeitet.
Zu Zwecken der Kühlung weist die Schweißeinrichtung Mittel zum Zuführung von Kühlmittel in das Werkstück auf.
Für die Produktion von Gießformen kann es zweckmäßig sein, diese mit Kühlkanälen zu versehen. Hierzu werden in die Rohlinge zusätzlich zu der Kontur Kühlmittelkanäle gefräst. Diese werden durch den nächsten aufzusetzenden Rohling abgedeckt und seitlich durch Schweißnähte abgedichtet. Die Kanäle enden im Werkstück und sind miteinander und mit der Oberfläche des fertigen Werkstücks durch Stichbohrungen verbunden, um Kühlmittel durchleiten zu können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann mehrere Fräseinrichtungen und/oder mehrere Schweißeinrichtungen aufweisen. Da der Schweißvorgang in der Regel weniger Zeit in Anspruch nimmt als der Fräsvorgang, ist es besonders vorteilhaft, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung mehr Fräseinrichtungen als Schweißeinrichtungen aufweist.
Weitere Vorteile der Erfindung sind dem Ausführungsbeispiel zu entnehmen, das im Folgenden anhand der Zeichnung beschrieben wird.
Es zeigt
1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Werkstücken;
2 eine schematische Darstellung des beim Schweißvorgang aufgeschmolzenen Bereichs zweier Rohlinge.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine CNC-gesteuerte Fräseinrichtung 10 sowie eine CNC-gesteuerte Schweißeinrichtung 20 auf. Letztere ist als Elektronenstrahlschweißeinrichtung ausgebildet, sie kann jedoch auch als Laserstrahlschweißeinrichtung ausgebildet sein. In einem ersten Aufbewahrungsbereich 30 für Werkstücke befinden sich zwei teilweise fertig bearbeitete Werkstücke 34. Desweiteren weist die Vorrichtung einen zweiten Aufbewahrungsbereich 40 für unbearbeitete, plattenförmige Rohlinge auf, in dem sich im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Stapel 44 von Rohlingen befinden. Die Rohlinge können unterschiedliche Dicken aufweisen und aus unterschiedlichen Metallen bestehen. Beide Aufbewahrungsbereiche 30, 40 sind über eine Zuführeinrichtung 50 mit der Fräseinrichtung 10 und der Schweißeinrichtung 20 verbunden. Das erfindungsgemäße Verfahren läuft nun wie folgt ab:
Ein erster Rohling wird auf einem Träger 36 befestigt, vorzugsweise mit diesem verschraubt, und über die Zuführeinrichtung 50 der Fräseinrichtung 10 zugeführt. Die Fräseinrichtung 10 ist vorprogrammiert und fräst aus dem ersten Rohling eine vorherbestimmte Kontur aus. Während des Fräsvorgangs ist der Rohling auf einem Schwenktisch 12 um eine horizontale Achse drehbar gelagert. Späne können durch ein Drehen des Schwenktisches 12 leicht aus dem Rohling entfernt werden. Zusätzlich sind Mittel zum Ausblasen oder Ausspülen der Späne aus dem Rohling vorgesehen. Die drehbare Lagerung des Schwenktisches 12 ermöglicht es auch, den Fräskopf 14 der Fräseinrichtung 10 horizontal oder nach oben weisend anzuordnen. Der Rohling wird dann durch Drehen des Schwenktisches 12 bezüglich des Fräskopfs 14 positioniert.
Der so bearbeitete Rohling wird über die Zuführeinrichtung in den ersten Aufbewahrungsbereich 30 zurückgeführt. Dann wird ein Stapel von unbearbeiteten Rohlingen aus dem zweiten Aufbewahrungsbereich 40 der Fräseinrichtung 10 zugeführt. Ein Sauger am Fräskopf 14 nimmt den obersten Rohling vom Stapel 44 ab, worauf der Stapel 44 in den zweiten Aufbewahrungsbereich 40 zurückgeführt wird. Der bearbeitete Rohling wird der Fräseinrichtung 10 zugeführt, und der am Sauger befindliche unbearbeitete Rohling wird auf ihn aufgesetzt. Beide Rohlinge werden dann der Schweißeinrichtung 20 zugeführt und mit einem senkrecht den oberen Rohling durchdringenden Schweißstrahl miteinander verschweißt. Der Schweißstrahl wird dabei entlang einer Schweißbahn geführt, deren Zentrum in definiertem Abstand zum später auszufräsenden Bereich des zweiten Rohlings liegt. Des weiteren wird der Schweißstrahl so moduliert, dass er quer zum Zentrum der Schweißbahn pendelt. Zusätzliche Schweißnähte werden entfernt vom auszufräsenden Bereich angelegt, um die Festigkeit der Verbindung zu erhöhen. Um ein Überhitzen des Werkstücks zu verhindern, werden die Schweißnähte räumlich und zeitlich so zueinander angelegt, dass das Material um eine Schweißnaht abkühlen kann, bevor der Schweißstrahl wieder in der Nähe der betreffenden Stelle vorbeigeführt wird. Dies wird dadurch erleichtert, dass der Träger 36 Kühlmittelkanäle zum Einleiten von Kühlmittel und die Schweißanlage 20 Mittel zum Zuführen von Kühlmittel aufweist.
Die verschweißten Rohlinge werden wieder der Fräsmaschine 10 zugeführt. Dort wird die Oberfläche des Werkstückes plangefräst, um Unebenheiten aufgrund der Schweißnähte zu begradigen. Anschließend wird aus dem zweiten Rohling eine vorherbestimmte Kontur ausgefräst. Das Fräsen erfolgt dabei entlang der Schweißnähte, so dass die Schweißnähte die Kontur begrenzen.
Zusätzlich zu der Kontur werden aus den Rohlingen Kanäle ausgefräst, die der Einleitung von Kühlmittel in das fertige Werkstück, insbesondere bei dessen Verwendung als Gießform dienen. Diese Kanäle reichen in der Regel nicht bis an den Rand des jeweiligen Rohlings. Sie werden begrenzt durch den aufgeschweißten nächsten Rohling sowie durch Schweißnähte zwischen dem Rohling, in den sie eingefräst sind und dem auf diesen aufgeschweißten Rohling. Miteinander und mit der Oberfläche des Werkstücks sind diese Kanäle durch Stichbohrungen verbunden.
In 2 sind zwei benachbarte Rohlinge 60, 61 während des Schweißvorgangs dargestellt. Der Schweißstrahl trifft auf den oberen Rohling 60 im Auftreffpunkt 62 auf. Es bildet sich eine Schmelzzone 63, die geschmolzenes Metall und eine Dampfkapillare enthält. In 2 ist die Schmelzzone 63 in ihrer Breite gegenüber der Tiefe etwa 20fach vergrößert dargestellt. Die Schmelzzone 63 erstreckt sich durch die gesamte Dicke des oberen Rohlings 60 und bis in den unteren Rohling 61 hinein. Dadurch werden die Rohlinge 60, 61 im Verbindungsbereich 64 miteinander durch eine Schweißnaht verschweißt. Die Schweißnaht wird so bezüglich dem durch die Linie 65 begrenzten auszufräsenden Bereich 66 gelegt, dass sie gerade die Linie 65 berührt.
Das Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Gießformen aus Metall, insbesondere für den Druck- und Spritzguß. Es ist jedoch auch zur Herstellung von Modellen oder Prototypen aus Metall verwendbar.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Vorrichtung mit einer Schweißeinrichtung 20 und einer Fräseinrichtung 10 gezeigt. Es können jedoch ebenso gut mehrere Schweißeinrichtungen 20 bzw. mehrere Fräseinrichtungen 10 vorhanden sein. Insbesondere ist es wünschenswert, mehr Fräseinrichtungen 10 als Schweißeinrichtungen 20 vorzusehen, da der Schweißvorgang in der Regel weniger Zeit in Anspruch nimmt als der Fräsvorgang. Eine Schweißeinrichtung 20 kann dann mehrere Fräseinrichtungen 10 beliefern. Des weiteren kann bei den Aufbewahrungsbereichen eine Handling-Station vorgesehen sein, die Rohlinge aus dem zweiten Aufbewahrungsbereich 40 aufnimmt und auf Werkstücke im ersten Aufbewahrungsbereich 30 aufsetzt.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke, welche schichtweise aufgebaut sind. Dabei werden plattenförmige Rohlinge an ihren Breitseitenflächen miteinander flächig verbunden und aus mindestens einem der Rohlinge wird nach dem Verbinden mit einem oder mehreren vorher miteinander verbundenen Rohlingen und/oder vor dem Verbinden mit einem weiteren Rohling eine Kontur ausgefräst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Rohlinge mittels Elektronenstrahlschweißen oder Laserstrahlschweißen verbunden werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke, welche schichtweise aufgebaut sind, wobei plattenförmige Rohlinge an ihren Breitseitenflächen miteinander flächig verbunden werden und wobei aus mindestens einem der Rohlinge nach dem Verbinden mit einem oder mehreren vorher miteinander verbundenen Rohlingen und/oder vor dem Verbinden mit einem weiteren Rohling eine Kontur ausgefräst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlinge mittels Elektronenstrahlschweißen verbunden werden.
Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke, welche schichtweise aufgebaut sind, wobei plattenförmige Rohlinge an ihren Breitseitenflächen miteinander flächig verbunden werden und wobei aus mindestens einem der Rohlinge nach dem Verbinden mit einem oder mehreren vorher miteinander verbundenen Rohlingen und/oder vor dem Verbinden mit einem weiteren Rohling eine Kontur ausgefräst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlinge mittels Laserstrahlschweißen verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl auf Schweißbahnen in definiertem Abstand zum später auszufräsenden Bereich (66) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur entlang der Schweißnähte ausgefräst wird, so dass die Schweißnähte die Kontur begrenzen.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Schweißnähte entfernt vom später auszufräsenden Bereich angelegt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweißen und/oder das Fräsen CNC-gesteuert erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnahtgeometrie in einem CAD-CAM-System berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl im wesentlichen senkrecht nach unten gerichtet ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl so moduliert wird, dass er quer zum Zentrum der Schweißbahn pendelt.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl den obersten Rohling (60) bis zu seiner dem zweitobersten Rohling (61) zugewandten Oberfläche sowie den zweitobersten Rohling (61) zumindest an dessen Oberfläche aufschmilzt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der angeschweißte Rohling im Anschluß an den Schweißvorgang plangefräst wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schweißen Abkühlphasen vorgesehen sind, in denen die Schweißnähte vor Fortsetzung der Bearbeitung abkühlen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte räumlich und zeitlich so gelegt werden, dass der Schweißstrahl eine bereits fertige Schweißnaht erst dann wieder beaufschlagt, wenn diese abgekühlt ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlinge während des Schweißens gekühlt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste zu bearbeitende und/oder mit anderen Rohlingen zu verbindende Rohling auf einem Träger (36) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlinge durch Einleiten von Kühlmittel in Kühlmittelkanäle im Träger (36) gekühlt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück während des Fräsens auf einem Schwenktisch (12) um eine horizontale Achse drehbar gelagert ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Fräsen entstandene Späne aus dem Werkstück entfernt, vorzugsweise ausgeblasen oder ausgespült werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück und die Rohlinge über eine Zuführeinrichtung (50) zwischen einer Fräseinrichtung (10), einer Schweißeinrichtung (20) und einem oder mehreren Aufbewahrungsbereichen (30, 40) verfahren werden.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein teilweise bearbeitetes Werkstück (34) nach dem Fräsen über die Zuführ einrichtung (50) in einen ersten Aufbewahrungsbereich (30) gebracht wird, dass anschließend mindestens ein Rohling der Fräseinrichtung (10) zugeführt wird, dass der Rohling oder einer der Rohlinge von einem mit einem Sauger bestückten Fräskopf (14) aufgenommen wird, dass die übrigen Rohlinge in einen zweiten Aufbewahrungsbereich (40) zurückgeführt werden, dass das teilweise fertige Werkstück (34) wieder zur Fräseinrichtung (10) geführt wird, dass der Rohling auf das Werkstück (34) aufgelegt wird, dass das Werkstück (34) mit aufgelegtem Rohling zur Schweißeinrichtung (20) geführt wird, wo der Rohling angeschweißt wird, und dass das Werkstück (34) zur weiteren Bearbeitung wieder zur Fräseinrichtung (10) geführt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Rohlinge Kanäle zur Einleitung eines Kühlmittels gefräst werden.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle durch den nächsten aufgelegten Rohling begrenzt und durch Schweißnähte abgedichtet werden.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle miteinander und mit der Oberfläche des fertigen Werkstücks durch Stichbohrungen verbunden werden.
Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 23 zur Herstellung von Gießformen aus Metall.
Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 23 zur Herstellung von Modellen oder Prototypen aus Metall.
Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke mit mindestens einer Fräseinrichtung (10) und mindestens einer Schweißeinrich tung (20) zum Verbinden von plattenförmigen Rohlingen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtung (20) eine Elektronenstrahlschweißeinrichtung ist.
Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler Werkstücke mit mindestens einer Fräseinrichtung (10) und mindestens einer Schweißeinrichtung (20) zum Verbinden von plattenförmigen Rohlingen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtung (20) eine Laserstrahlschweißeinrichtung ist.
Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet durch eine Zuführeinrichtung (50) zum Zuführen der Rohlinge in die Fräseinrichtung (10) und die Schweißeinrichtung (20).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, gekennzeichnet durch mindestens einen mit der Zuführeinrichtung (50) verbundenen ersten Aufbewahrungsbereich (30) für teilweise bearbeitete Werkstücke (34).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 29, gekennzeichnet durch mindestens einen mit der Zuführeinrichtung (50) verbundenen zweiten Aufbewahrungsbereich (40) für Rohlinge.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtung (20) Mittel zum Zuführen von Kühlmittel in das Werkstück aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräseinrichtung (10) einen Schwenktisch (12) zum Verschwenken des Werkstücks um eine horizontale Achse aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Entfernen, vorzugsweise zum Ausblasen oder Ausspülen von Spänen aus dem Werkstück vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass mehr Fräseinrichtungen (10) als Schweißeinrichtungen (20) vorgesehen sind.