CN107442935A - 一种铝合金激光摆动焊接工艺方法 - Google Patents

一种铝合金激光摆动焊接工艺方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种铝合金激光摆动焊接工艺方法，属于焊接技术领域。所述方法包括：采用摆动激光束进行焊接，其中，在焊接过程中，所述摆动激光束沿着一平行于焊接方向的轴前进，并且在前进时，所述摆动激光束在所述轴的两侧往复摆动，以形成一曲折的运动路径，且所述运动路径在所述轴两侧的摆动幅度相同，所述运动路径为由多个运动路径单元重复排列而成。本发明可有效避免铝合金激光焊缝内部裂纹、气孔缺陷的出现，焊接形成的焊缝过度圆滑，焊缝综合力学性能优良。

Description

一种铝合金激光摆动焊接工艺方法
技术领域
本发明属于焊接技术领域，涉及一种铝合金激光摆动焊接工艺方法。
背景技术
铝合金，具有材料密度低、强度高、热电导率高、耐腐蚀能力强，兼顾良好的物理特性和力学性能，因而广泛应用于工业产品特别是航空航天产品的焊接结构上。
铝合金焊接过程中容易产生严重的气孔缺陷。气孔是铝合金焊接时最容易出现的焊接缺陷，其形成原因主要是氢在熔体凝固过程中溶解度的剧烈下降，以及一些合金元素蒸汽来不及逸出导致的。气孔的存在降低了致密性和耐蚀性，同时减小了焊缝受力时有效承载面积，易形成应力集中，从而降低焊缝的力学性能，对焊缝危害较大。
常用的焊接方法TIG、MIG焊能够获得优质焊接接头，但其生产效率低，焊接变形大等问题十分突出；近年来，激光焊、电子束及搅拌摩擦焊等先进焊接方法相继投入使用，效果同样不是很理想。电子束、搅拌摩擦焊受限于焊接产品大小及结构形式，适用性不强。激光焊接铝合金能够实现产品的柔性化生产，大大提高生产效率。但焊接过程中随着焊接厚度的增加，由氢及合金元素蒸汽形成的冶金气孔以及激光小孔不稳定坍塌而形成的工艺气孔严重超标，这严重的限制了激光焊接技术在铝合金结构件生产制造上的应用。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提出了一种可提高焊缝内部质量和外观质量的铝合金激光摆动焊接工艺方法。
本发明的技术方案为：
一种铝合金激光摆动焊接工艺方法，包括：采用摆动激光束进行焊接，其中，在焊接过程中，所述摆动激光束沿着一平行于焊接方向的轴前进，并且在前进时，所述摆动激光束在所述轴的两侧往复摆动，以形成一曲折的运动路径，且所述运动路径在所述轴两侧的摆动幅度相同，所述运动路径为由多个运动路径单元重复排列而成。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述激光束摆动的摆动幅值为2～3mm，摆动频率为200～400Hz。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个“∞”型运动路径单元重复排列而成。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个圆形运动路径单元重复排列而成。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述运动路径为由多个齿状运动路径单元重复排列而成，所述齿状运动路径单元为由相对于与所述轴垂直的一条对称轴对称分布的两条斜线连接而成。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，采用光纤激光器进行焊接。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接时，激光功率为4～6kW，焊接速度为1.5～3m/min，光斑直径为0.3～0.45mm，离焦量为-3～+3mm。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接前，将距焊缝中心周围20～50mm范围内的氧化皮、油污清理干净，焊缝对接端面采用刮刀进行刮削，直至露出白亮色金属本体，然后采用丙酮擦拭干净。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接前，采用焊接工装对马鞍形铝合金结构进行装卡，使焊缝对接间隙不大于0.1mm，阶差不大于10％母材壁厚，装配后夹紧。
优选的是，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接过程中，采用99.99％的高纯氩气进行正反面保护，正面侧吹气流量为15～20L/min。
本发明的有益效果为：
本发明在焊接铝合金时，采用摆动激光束进行焊接，可有效避免焊缝内部裂纹、气孔缺陷的出现，焊接形成的焊缝过度圆滑，符合Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准中I级接头要求，焊缝综合力学性能优良。
附图说明
图1为本发明所述的一个齿状运动路径单元的示意图；
图2为本发明所述的一种运动路径的示意图；
图3为本发明所述的一个圆形运动路径单元运动路径示意图；
图4为本发明所述的另一种运动路径的示意图；
图5为本发明所述的一个“∞”型运动路径单元的结构示意图；
图6为本发明所述的又一种运动路径的示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。
本发明提供了一种铝合金激光摆动焊接工艺方法，包括：采用摆动激光束进行焊接，其中，在焊接过程中，所述摆动激光束沿着一平行于焊接方向的轴前进，并且在前进时，所述摆动激光束在所述轴的两侧往复摆动，以形成一曲折的运动路径，且所述运动路径在所述轴两侧的摆动幅度相同，所述运动路径为由多个运动路径单元重复排列而成。
本发明采用摆动激光束对铝合金进行焊接，在焊接过程中，激光束沿着一个平行于焊接方向的轴前进，并相对于该轴发生往复摆动，从而形成一曲折的运动路径，并且，该运动路径相对于轴的分布具有特定的规律，即，运动路径在轴(也即焊缝中心)两侧的摆动幅度保持一致，并且运动路径自身由多个运动路径单元重复排列而成。该焊接方式有助于控制焊缝的形成过程，进而达到改善焊缝内部质量，避免形成气孔和缺陷的目的。
具体地，采用激光振镜使激光束摆动，从而实现上述运动路径。
在一个优选的实施例中，为进一步改善焊缝内部的质量，以及改善焊缝的外观，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述摆动激光束的摆动幅值为2～3mm，摆动频率为200～400Hz。
幅值为图1至图6中所示的H代表的距离；摆动频率为单位时间内运动路径单元的个数。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个“∞”型运动路径单元重复排列而成。
焊接过程中，采用摆动激光束进行焊接，摆动激光束沿着平行于焊接方向的轴前进，从而逐渐形成焊缝，完成焊接。在摆动激光束前进的过程中，其以上述轴(图5和图6中带箭头的线即为该轴，箭头所代表方向为激光束的前进方向)为对称轴发生摆动，从而形成一运动路径，该运动路径最终由连续排列的多个”∞”型运动路径单元形成(如图5和图6所示)。激光器连续发射激光。此时，在形成第一个”∞”型运动路径单元后激光器会沿着第一个”∞”型运动路径单元的一部分路径回到其最右端(即重复一部分路径)，以继续形成下一个”∞”型运动路径单元。
该焊接方式更适用于对马鞍形铝合金结构进行焊接。
请看图3和图4，在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个圆形运动路径单元重复排列而成。
当激光器连续发射激光束时，则激光器从最左端开始发射激光束，并形成一个圆形运动路径单元之后，激光器又回到最左端，此时激光器沿着上一个圆形运动路径单元的下半圆或者上半圆回到上一个圆形运动路径单元的最右端，以继续形成下一个圆形运动路径单元。
请看图1和图2，在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，所述运动路径为由多个齿状运动路径单元重复排列而成，所述齿状运动路径单元为由相对于与所述轴垂直的一条对称轴对称分布的两条斜线连接而成。
运动路径整体呈现锯齿状。焊接过程中，激光器从一端开始，连续发射激光束，从而形成锯齿状的运动路径。
齿状运动路径单元为由相对于一对称轴对称分布的两条斜线连接而成，即两条斜线再加上一条横线则可以构成一个等腰三角形。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，采用光纤激光器进行焊接。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接时，激光功率为4～6kW，焊接速度为1.5～3m/min，光斑直径为0.3～0.45mm，离焦量为-3～+3mm。
激光功率、焊接速度以及离焦量需要根据被焊接工件的厚度进行设定。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接前，将距焊缝中心周围20～50mm范围内的氧化皮、油污清理干净，焊缝对接端面采用刮刀进行刮削，直至露出白亮色金属本体，然后采用丙酮擦拭干净，从而减少杂质对焊接质量的影响。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接前，采用焊接工装对马鞍形铝合金结构进行装卡，使焊缝对接间隙不大于0.1mm，阶差不大于10％母材壁厚，装配后夹紧。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接过程中，采用惰性气体进行保护。
在一个优选的实施例中，所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法中，焊接过程中，采用99.99％的高纯氩气进行正反面保护，正面侧吹气流量为15～20L/min。
焊缝收弧时采用震荡衰减的锯齿形波收弧，以保证焊缝的质量。
为进一步说明本发明技术方案的技术效果，现提供以下实施例。
以下实施例中，采用6kWIPG光纤激光器作为激光源，最大输出功率6kW，激光波长为1.07μm。试验选用LF6变形铝合金。
实施例一
对4mm厚LF6铝合金锁底对接结构进行焊接。
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为4400W，采用图1和图2所示的焊接方式进行焊接，激光束运动路径为锯齿状运动路径，摆动幅值H为2mm，摆动频率为300Hz，焊接速度v为1.8m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为16L/min。
焊接结果表面：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达305MPa，平均断后伸长率为5.5％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例二
5mm厚LF6铝合金锁底对接结构进行焊接。
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为5200W，采用图3和图4所示的焊接方式进行焊接，激光束运动路径为由圆形运动路径单元构成，摆动幅值H为2mm，摆动频率为250Hz，焊接速度v为1.8m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为16L/min。
焊接结果表面：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达294MPa，平均断后伸长率为6.7％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例三
对4mm厚LF6铝合金锁底对接结构进行焊接。
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为6000W，采用图5和图6所示的焊接方式进行焊接，激光束运动路径为由“∞”型运动路径单元构成，摆动幅值H为2.5mm，摆动频率为300Hz，焊接速度v为3m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为-3mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为15L/min。
焊接结果表面：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达307MPa，平均断后伸长率为5.9％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例四
5mm厚LF6铝合金锁底对接结构进行焊接。
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为5200W，焊接速度v为1.8m/min，光斑直径D为0.45mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为20L/min。采用图1和图2所示的焊接方式进行焊接，摆动幅值为3mm，摆动频率为200Hz。
焊接结果表面：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达301MPa，平均断后伸长率为7.5％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例五
5mm厚LF6铝合金锁底对接结构进行焊接。
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为4200W，焊接速度v为1.8m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为16L/min，结构件内部通高纯氩气进行反面保护，反面气体流量为6L/min。采用图3和图4所示的焊接方式进行焊接，激光束摆动频率400Hz，幅值2mm。
焊接结果表明：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹、凹陷、咬边等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达308MPa，平均断后伸长率为7.1％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例六
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为4400W，焊接速度v为2.0m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为15L/min，结构件内部通高纯氩气进行反面保护，反面气体流量为4L/min。采用图5和图6所示的焊接方式进行焊接，激光束摆动频率300Hz，幅值2mm。
焊接结果表明：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹、凹陷、咬边等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达303MPa，平均断后伸长率为7.8％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
实施例七
激光焊接前将距离焊缝中心(20～50)mm范围内的氧化皮、油污等杂质清理干净；焊接时，激光功率P为4400W，焊接速度v为1.8m/min，光斑直径D为0.3mm，离焦量l为0mm。采用99.99％的高纯氩气进行正面保护，正面气体流量为20L/min，结构件内部通高纯氩气进行反面保护，反面气体流量为6L/min。采用图5和图6所示的焊接方式进行焊接，激光束摆动频率350Hz，幅值3mm。
焊接结果表明：焊缝表面成形良好，无气孔，无裂纹、凹陷、咬边等缺陷。焊缝常温平均抗拉强度可达306MPa，平均断后伸长率为7.4％。接头焊缝质量达到Q/SB 535-2013《铝合金激光焊接技术条件》标准I级焊缝要求。
本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此，本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，包括：采用连续输出和匀速运动的摆动激光束进行焊接，其中，在焊接过程中，所述摆动激光束沿着一平行于焊接方向的轴前进，并且在前进时，所述摆动激光束在所述轴的两侧往复摆动，以形成一曲折的运动路径，且所述运动路径在所述轴两侧的摆动幅度相同，所述运动路径为由多个运动路径单元重复排列而成。
2.如权利要求1所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，所述摆动激光束的摆动幅值为2～3mm，摆动频率为200～400Hz。
3.如权利要求2所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个“∞”型运动路径单元重复排列而成。
4.如权利要求2所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，所述摆动激光束以所述轴为对称轴发生摆动，以形成一运动路径，所述运动路径为由多个圆形运动路径单元重复排列而成。
5.如权利要求2所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，所述运动路径为由多个齿状运动路径单元重复排列而成，所述齿状运动路径单元为由相对于与所述轴垂直的一条对称轴对称分布的两条斜线连接而成。
6.如权利要求1所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，采用光纤激光器进行焊接。
7.如权利要求2所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，焊接时，激光功率为4～6kW，焊接速度为1.5～3m/min，光斑直径为0.3～0.45mm，离焦量为-3～+3mm。
8.如权利要求1所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，焊接前，将距焊缝中心周围20～50mm范围内的氧化皮、油污清理干净，焊缝对接端面采用刮刀进行刮削，直至露出白亮色金属本体，然后采用丙酮擦拭干净。
9.如权利要求1所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，焊接前，采用焊接工装对马鞍形铝合金结构进行装卡，使焊缝对接间隙不大于0.1mm，阶差不大于10％母材壁厚，装配后夹紧。
10.如权利要求1所述的铝合金激光摆动焊接工艺方法，其特征在于，焊接过程中，采用99.99％的高纯氩气进行正反面保护，正面侧吹气流量为15～20L/min。
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