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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ermitteln
von Zylindersegment-Zeitdauern einer Brennkraftmaschine.
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An
Brennkraftmaschinen werden zunehmend hohe Anforderungen bezüglich der
Leistung, dem Wirkungsgrad und dem Komfort gestellt. Gleichzeitig
müssen
aufgrund strenger gesetzlicher Vorschriften auch die Schadstoff-Emissionen
gering sein. Dies kann erreicht werden durch ein sehr präzises Steuern
und/oder Regeln der Brennkraftmaschine. In diesem Zusammenhang ist
beispielsweise ein zuverlässiges
Erkennen von Verbrennungsaussetzern sehr wichtig. Zum Erkennen von
Verbrennungsaussetzern ist es bekannt, die jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauern der den
einzelnen Zylindern zugeordneten Zylindersegmente auszuwerten und
abhängig
von dieser Auswertung auf Verbrennungsaussetzer zu erkennen. Zu
diesem Zweck wird ein Messsignal eines Kurbelwellenwinkelsensors
ausgewertet. Der Kurbenwellenwinkelsensor ist häufig ein inkrementeller Sensor
mit einem Geberrad, das auf der Kurbelwelle angeordnet ist und eine
vorgebbbare Anzahl an Zähnen
und Lücken
hat. Ein Sensorelement ist dann häufig vorgesehen, das beispielsweise
als Hall-Element ausgebildet ist, und dessen Messsignal repräsentativ
ist für
die jeweiligen Zähne
oder Lücken.
Aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten bei dem Geberrad oder auch
sonstiger Störeinflüsse können beim
Erfassen der Zylindersegment-Zeitdauern unerwünschte Abweichungen auftreten.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zu schaffen, das bzw. die ein präzises
Ermitteln von Zylindersegment-Zeitdauern einer Brennkraftmaschine
ermöglicht.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Merkmale der unabhängigen
Patentansprüche.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Die
Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine entsprechende
Vorrichtung zum Ermitteln von Zylindersegment-Zeitdauern einer Brennkraftmaschine
mit mehreren Zylindern, mit einer Kurbelwelle, die mit einem elektrischen
Motor mechanisch koppelbar ist und deren Winkelbereich aufgeteilt
ist in Zylindersegmente, die den jeweiligen Zylindern zugeordnet
sind, und mit einem Kurbenwellenwinkelsensor, der einen Kurbenwellenwinkel erfasst.
Ein Zylindersegment ist derjenige Winkelbereich der Kurbelwelle,
der einem Zylinder zugeordnet ist und zwar bezogen auf einen Referenzwinkel
auf der Kurbelwelle, der beispielsweise gegeben sein kann durch
einen oberen Totpunkt bei Zündung
des jeweiligen Zylinders. Der Winkelbereich der Kurbelwelle ist
bevorzugt der Winkelbereich eines Arbeitszyklusses der Brennkraftmaschine.
Dieser gesamte Winkelbereich ist aufgeteilt in die Zylindersegmente, wobei
jedem Zylinder ein Zylindersegment zugeordnet ist. So hat im Falle
einer Brennkraftmaschine mit vier Zylindern bei einem Viertaktbetrieb
jedes einzelne Zylindersegment einen Kurbelwellenwinkelbereich von
180°.
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Erfindungsgemäß werden
folgende Schritte durchgeführt:
Eine Drehgeschwindigkeit der Kurbelwelle wird bestimmend durch den
Motor eingestellt. Zylindersegment-Zeitdauern werden erfasst, die
den jeweiligen Zylindersegmenten zugeordnet sind, und Korrekturwerte
werden derart ermittelt und zum Korrigieren der Zylindersegment-Zeitdauer
eingesetzt, dass die Zylindersegment-Zeitdauern bei gleicher Drehgeschwindigkeit
der Kurbelwelle aneinander angepasst sind. Die Erfindung nutzt die
Erkenntnis, dass so einfach ein gewünschter, sehr gleichmäßiger Verlauf
der Drehgeschwindigkeit eingestellt werden kann. Dies hat zur Folge,
dass bei einer gleich bleibenden Drehgeschwindigkeit der Kurbelwelle
Abweichungen zwischen den verschiedenen erfassten Zylindersegment-Zeitdauern
auf Ungenau igkeiten oder Störungen
des Kurbenwellenwinkelsensors oder seiner Signalverarbeitung zurückzuführen sind
und somit durch die Korrekturwerte geeignet korrigiert werden können. Die
Erfindung nutzt ferner die Erkenntnis, dass der elektrische Motor
die Drehgeschwindigkeit sehr gleichmäßig einstellen kann und diese
auch dann, wenn ein ungleichförmiges
Drehmoment durch einzelne Verbrennungsvorgänge in den Zylindern der Brennkraftmaschine
erzeugt wird. Dabei kann das in den Zylindern durch die Verbrennung
erzeugte Drehmoment unterschiedliche Werte annehmen, abhängig von
der Auslegung des elektrischen Motors und seiner Steuerung oder
Regelung und der gewünschten
Genauigkeit der Korrektur der Fehler.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die Schritte in einem
Betriebszustand der Niedriglast der Brennkraftmaschine durchgeführt werden. Der
Betriebszustand der Niedriglast zeichnet sich im Gegensatz zu einem
Betriebszustand der Hochlast dadurch aus, dass durch die Verbrennung
des Luft/Kraftstoff-Gemisches in den Zylindern der Brennkraftmaschine
lediglich ein deutlich geringeres Drehmoment erzeugt wird als in
dem Betriebszustand der Hochlast. Dadurch, dass in dem Betriebszustand
der Niedriglast nur ein sehr geringes oder ohne Zumessung von Kraftstoff
gar kein Drehmoment durch die Verbrennung in dem Zylinder erzeugt wird,
können
an den elektrischen Motor in diesem Fall relativ geringe Anforderungen
zum Ausgleichen von Schwankungen der Drehgeschwindigkeit aufgrund
des ungleichförmigen,
durch die Verbrennung in den einzelnen Zylindern erzeugten Drehmoments gestellt
werden.
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In
diesem Zusammenhang ist es ferner vorteilhaft, wenn der Betriebszustand
der Niedriglast ein Leerlauf ist. So kann die jeweilige gewünschte Drehgeschwindigkeit
sehr einfach und sehr präzise
eingestellt werden. Sie kann darüber
hinaus auch gezielt eingestellt werden.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Betriebszustand
der Niedriglast ein Schubbe trieb. In dem Schubbetrieb der Brennkraftmaschine
wird ein Zumessen von Kraftstoff unterbunden und somit kein Drehmoment durch
die Verbrennung des Luft/Kraftstoff-Gemisches in den jeweiligen
Zylindern erzeugt.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist eines der
Zylindersegmente ein Referenz-Zylindersegment
und die Korrekturwerte werden so ermittelt, dass die Zylindersegment-Zeitdauern
an die Zylindersegment-Zeitdauer des
Referenz-Zylindersegments bei gleicher Drehgeschwindigkeit der Kurbelwelle
aneinander angepasst sind. Dies ist besonders einfach.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Schritte
bei vorgegebenen unterschiedlichen Drehgeschwindigkeiten durchgeführt. Auf
diese Weise können
Störungen, die
sich bei unterschiedlichen Drehzahlen verschieden auswirken, noch
präziser
korrigiert werden. Die Drehgeschwindigkeiten können in diesem Zusammenhang
vorteilhaft in solchen Geschwindigkeitsbereichen gewählt werden,
in denen die Störung
oder der Fehler besonders charakteristisch auftreten. In diesem
Zusammenhang können
auch zur Korrektur je nach Drehzahlbereich unterschiedliche Korrekturwerte
ermittelt werden und dann bei der entsprechenden Drehzahl, die repräsentativ
ist für
die Drehgeschwindigkeit, der jeweils zugeordnete Korrekturwert zum
Korrigieren der jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauer eingesetzt
werden.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Brennkraftmaschine mit einer Steuervorrichtung,
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2 ein
Ablaufdiagramm eines ersten Programms zum Ermitteln der Zylindersegment-Zeitdauern
und
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3 ein
Ablaufdiagramm eines zweiten Programms zum Ermitteln der Zylindersegment-Zeitdauern.
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Elemente
gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen
Bezugszeichen gekennzeichnet.
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Eine
Brennkraftmaschine (1) umfasst einen Ansaugtrakt 1,
einen Motorblock 2, einen Zylinderkopf 3 und einen
Abgastrakt 4. Der Ansaugtrakt 1 umfasst vorzugsweise
eine Drosselklappe 5, ferner einen Sammler 6 und
ein Saugrohr 7, das hin zu einem Zylinder Z1 über einen
Einlasskanal in den Motorblock 2 geführt ist. Der Motorblock 2 umfasst
ferner eine Kurbelwelle 8, welche über eine Pleuelstange 10 mit
dem Kolben 11 des Zylinders Z1 gekoppelt ist.
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Der
Zylinderkopf 3 umfasst einen Ventiltrieb mit einem Gaseinlassventil 12,
einem Gasauslassventil 13 und Ventilantriebe 14, 15.
Der Zylinderkopf 3 umfasst ferner ein Einspritzventil 22 und
eine Zündkerze 23.
Alternativ kann das Einspritzventil 22 auch in dem Saugrohr 7 angeordnet
sein.
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Ferner
ist ein elektrischer Motor 24 vorgesehen, der abtriebsseitig
mit der Kurbelwelle 8 koppelbar ist. Der Motor 24 kann
beispielsweise in Form eines integrierten Starter/Generators (ISG)
ausgebildet sein. ISG werden zum Steigern des Wirkungsgrads der
Brennkraftmaschine eingesetzt. In vorgegebenen Betriebsbereichen
wird der ISG als Generator betrieben und wandelt so mechanische
Energie in elektrische Energie. In vorgegebenen weiteren Betriebsbereichen
wird der ISG als Motor betrieben und trägt so zum Erzeugen des Drehmoments
bei, das abtriebsseitig der Kurbelwelle 8 wirkt, oder erzeugt
das Drehmoment ausschließlich,
wenn in die Zylinder der Brennkraftmaschine kein Kraftstoff zugemessen wird.
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Eine
Steuervorrichtung 25 ist vorgesehen, die auch als Vorrichtung
zum Steuern der Brennkraftmaschine oder als Vorrichtung zum Ermitteln
einer Zylindersegmentzeitdauer der Brennkraftmaschine bezeichnet
werden kann. Der Steuervorrichtung sind Sensoren zugeordnet, die
verschiedene Messgrößen erfassen
und jeweils den Wert der Messgröße ermitteln.
Die Steuervorrichtung 25 ermittelt abhängig von mindestens einer der
Messgrößen Stellgrößen, die dann
in ein oder mehrere Stellsignale zum Steuern der Stellglieder mittels
entsprechender Stellantriebe umgesetzt werden. Die Steuervorrichtung 25 kann auch
als Vorrichtung zum Steuern der Brennkraftmaschine bezeichnet werden.
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Die
Sensoren sind ein Pedalstellungsgeber 26, welcher eine
Fahrpedalstellung eines Fahrpedals 27 erfasst, ein Luftmassensensor 28,
welcher einen Luftmassenstrom stromaufwärts der Drosselklappe 5 erfasst,
ein Temperatursensor 32, welcher eine Ansauglufttemperatur
erfasst und ein Saugrohrdrucksensor 34, welcher einen Saugrohrdruck
P_IM in dem Sammler 6 erfasst. Ein Kurbelwellenwinkelsensor 36 ist,
welcher einen Kurbelwellenwinkel erfasst, dem dann eine Drehgeschwindigkeit
der Kurbelwelle 8 zugeordnet wird, die durch eine Drehzahl
N repräsentiert
wird. Der Kurbelwellenwinkelsensor 36 umfasst ein Geberrad
mit beispielsweise 58 gleichmäßig beabstandeten
Zähnen
und einer erweiterten Lücke rund
um seinen Umfang. Das Geberrad ist fest mit der Kurbelwelle 8 gekoppelt.
Der Kurbelwellenwinkelsensor 36 umfasst ferner ein Sensorelement,
das statiönar
in der Brennkraftmaschine angeordnet ist und beispielsweise als
Hall-Element ausgebildet ist, dessen Messsignal repräsentativ
ist für
die Kontur des Geberrads. Das Sensorelement kann jedoch auch geeignet
anders ausgebildet sein, so ein optisches Sensorelement sein.
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Je
nach Ausführungsform
der Erfindung kann eine beliebige Untermenge der genannten Sensoren
vorhanden sein oder es können
auch zusätzliche
Sensoren vorhanden sein.
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Die
Stellglieder sind beispielsweise die Drosselklappe 5, die
Gaseinlass- und Gasauslassventile 12, 13, das
Einspritzventil 22 oder die Zündkerze 23 oder der
elektrische Motor 24.
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Neben
dem Zylinder Z1 sind bevorzugt auch noch weitere Zylinder Z2 bis
Z4 vorgesehen, denen dann auch entsprechende Stellglieder und ggf.
Sensoren zugeordnet sind.
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Ein
erstes Programm zum Ermitteln einer Zylindersegment-Zeitdauer T_SEG1,
T_SEG2 eines dem jeweiligen Zylinder Z1 bis Z4 jeweils zugeordneten
Zylindersegments ist in einem Programmspeicher der Steuereinrichtung 25 gespeichert.
Es wird gestartet, wenn Korrekturwerte COR1, COR2 erneut berechnet
werden sollen. Dies kann beispielsweise in fest vorgegebenen Zeitabständen oder
nach Ablauf einer vorgegebenen Fahrdistanz erfolgen. Es kann jedoch
beispielsweise auch einmal pro Motorlauf oder mehrmals pro Motorlauf
abgearbeitet werden. Das Programm (2) wird
in einem Schritt S1 gestartet, in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden.
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In
einem Schritt S2 wird geprüft,
ob ein Betriebszustand ES der Brennkraftmaschine ein Betriebszustand
der Niedriglast LOW_LOAD ist. Ist dies nicht der Fall, so wird die
Bedingung des Schrittes S2 bevorzugt nach einer vorgebbaren Wartezeitdauer erneut
geprüft.
Alternativ kann das Programm jedoch auch beendet werden.
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Ist
die Bedingung des Schrittes S2 hingegen erfüllt, so wird in einem Schritt
S4 einem Sollwert N_SP der Drehzahl eine erste Solldrehzahl N1 zugeordnet.
Die Drehzahl repräsentiert
eine Drehgeschwindigkeit der Kurbelwelle 8. Der elektrische
Motor 24 wird derart angesteuert, dass die Drehzahl N mög lichst
genau dem Sollwert N_SP entspricht. Der elektrische Motor 24 verfügt dazu über eine
geeignete Steuerung oder Regelung, die physisch auch Teil der Steuereinrichtung 25 sein
kann und die im Falle der Regelung die Drehgeschwindigkeit der Antriebswelle
des elektrischen Motors unabhängig
von dem Messsignal des Kurbelwellewinkelsensors 36 einstellt.
Die Steuerung des elektrischen Motors 24 ist so ausgebildet,
dass sich die Kurbelwelle 8 im Anschluss an die Durchführung des
Schrittes S4 mit einer gewünschten
hohen Gleichförmigkeit
dreht.
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In
einem anschließenden
Schritt S6 werden die den jeweiligen Zylindersegmenten der einzelnen Zylinder
Z1 bis Z4 zugeordneten Zylindersegment-Zeitdauern T_SEG1, T_SEG2
erfasst. Dies kann beispielsweise erfolgen durch Zählen von
entsprechenden Flanken des Messsignals, die repräsentativ sind für Flanken
der Zähne
des Geberrads des Kurbenwellenwinkelsensors 36 und Auswerten der
Zeitdauer einer vorgegebenen Anzahl an Zahnflanken, die repräsentativ
sind für
ein jeweiliges Zylindersegment.
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In
einem Schritt S8 wird anschließend
eine der Zylindersegment-Zeitdauern T_SEG1, also beispielsweise
die dem ersten Zylinder Z1 zugeordnet ist, einer Referenzzeitdauer
T_SEG_REF zugeordnet.
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In
einem Schritt S10 werden anschließend Korrekturwerte COR2 für die jeweiligen
Zylindersegment-Zeitdauern T_SEG2 ermittelt. Dazu wird beispielsweise
für die
dem zweiten Zylinder Z2 zugeordnete Zylindersegment-Zeitdauer T_SEG2
der Korrekturwert COR2 abhängig
von der Referenzzeitdauer T_SEG_REF und der Zylindersegment-Zeitdauer T_SEG2
ermittelt. Entsprechendes erfolgt in dem Schritt S20 für Korrekturwerte,
die den Zylindersegment-Zeitdauern der anderen Zylinder zugeordnet sind.
Die Korrekturwerte COR2 können
beispielsweise durch Bilden entsprechender Differenzen zwischen
der Referenzzeit dauer T_SEG_REF und der jeweiligen Segmentzeitdauer
T_SEG2 ermittelt werden.
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Bei
aufeinander folgenden Aufrufen des Programms kann auch eine entsprechende
Anpassung oder auch Adaption eines bereits ermittelten Korrekturwerts
COR2 mittels der neu erfassten Referenzzeitdauer T_SEG_REF und den
jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauern
T_SEG2 erfolgen. Bevorzugt kann statt dem Schritt S2 ein entsprechender
Schritt S14 oder S16 abgearbeitet werden. In dem Schritt S14 wird
geprüft,
ob der Betriebszustand ES ein Leerlauf IS ist. In dem Schritt S16
wird hingegen geprüft,
ob der Betriebszustand ES ein Schubbetrieb PUC ist. In dem Betriebszustand
ES des Leerlaufs wird durch die Verbrennung lediglich ein sehr geringes
Drehmoment erzeugt mit dem Ziel Reibung und dergleichen zu kompensieren
und eine vorgegebene Leerlaufdrehzahl in etwa einzuhalten, aber
an der Kurbelwellenabtriebsseite kein Drehmoment abzugeben.
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Der
Leerlauf IS ist besonders geeignet, die Schritte S4 bis S10 durchzuführen, da
durch geeignete Anpassung der Kraftstoffzumessung im Sinne einer
geringeren oder überhaupt
keiner Kraftstoffzumessung im Drehmoment Ungleichförmigkeiten durch
die Verbrennung des Luft/Kraftstoff-Gemisches in dem jeweiligen
Zylinder verringert sind und das für das Einstellen der ersten
Solldrehzahl N1 notwendige Drehmoment durch den elektrischen Motor 24 einfach
aufgebracht werden kann.
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Im
Leerlauf IS können
ferner auch weitere Solldrehzahlen N2, N3 einfach gezielt eingestellt werden,
ohne das Fahrverhalten der Brennkraftmaschine bzw. eines Kraftfahrzeugs,
in dem die Brennkraftmaschine eingebaut ist, zu beeinflussen. Unabhängig von
dem Ablauf der Schritte S1 bis S12 werden während des Betriebs der Brennkraftmaschine die
jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauern
T_SEG1, T_SEG2, die den jeweiligen Zylindersegmenten der jeweiligen
Zylinder Z1 bis Z4 zugeordnet sind, ermittelt mittels entsprechenden
Auswertens des Messsignals des Kurbenwellenwinkelsensors 36.
Dies erfolgt beispielsweise in einem Schritt S18. Anschließend erfolgt
dann jeweils in einem entsprechenden Schritt S20 eine Korrektur
der jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauer T_SEG2, T_SEG1 mittels
des jeweils zugeordneten Korrekturwerts COR2. Die Korrekturwerte
COR2 sind bevorzugt multiplikative Korrekturwerte. Sie können jedoch
auch gegebenenfalls additive Korrekturwerte sein.
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Ein
zweites Programm kann alternativ oder zusätzlich zu dem ersten Programm
abgearbeitet werden. Es wird in einem Schritt S26 (3)
gestartet, in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden
können.
Ein Schritt S28 entspricht dem Schritt S2 und kann auch durch entsprechende
Schritte S14 oder S16 ausgestaltet sein.
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In
einem Schritt S30 wird abhängig
von einem Wert eines Zählers
i dem Sollwert N_SP der Drehzahl jeweils eine unterschiedliche Solldrehzahl N1,
N2 oder N3 zugeordnet. Anschließend
wird dann der Motor 24 geeignet angesteuert, um die Drehzahl N
entsprechend des Sollwerts N_SP der Drehzahl einzustellen.
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Anschließend werden
dann in einem Schritt S32 die den jeweiligen Zylindersegmenten der
jeweiligen Zylinder Z1 bis Z4 zuzuordnenden und der jeweiligen Solldrehzahl
zugeordneten Zylindersegment-Zeitdauern T_SEG1_i, T_SEG2_i ermittelt.
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In
einem Schritt S34 wird einer Referenzzeitdauer T_SEG_REF beispielsweise
die der jeweiligen Solldrehzahl N1, N2, N3 zugeordnete Zylindersegment-Zeitdauer
T_SEG1_i, T_SEG2_i des Zylindersegments zugeordnet, das dem ersten
Zylinder Z1 zugeordnet ist. Anschließend werden dann einem Schritt
S36 den jeweiligen Solldrehzahlen N1, N2, N3 zugeordnet Korrekturwerte
COR2_i, abhängig
von der Referenzzeitdauer T_SEG_REF der der jeweiligen Solldrehzahl
zugeordneten Zylindersegment-Zeitdauer
T_SEG2_i ermittelt. In einem Schritt S38 wird anschließend geprüft, ob der
Zähler
i einen Maximalwert i_MAX aufweist. Ist dies nicht der Fall, so
wird in einem Schritt S40 der Zähler
i inkrementiert und die Bearbeitung in dem Schritt S28 erneut fortgesetzt.
Der Maximalwert i_MAX ist geeignet so gewählt, dass er der Anzahl der
einzustellenden Solldrehzahlen N1, N2, N3 entspricht.
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Ist
die Bedingung des Schrittes S38 hingegen erfüllt, so wird das Programm in
einem Schritt S42 beendet. Bevorzugt wird im Falle des Ermittelns der
Korrekturwerte COR2_i, die den jeweiligen Solldrehzahlen N1–N3 zugeordnet
sind, die jeweilige Zylindersegment-Zeitdauer T_SEG2 außerhalb
des Ablaufs des Programms gemäß der 3,
also der Schritte S26 bis S42 während
des Betriebs der Brennkraftmaschine durch immer wieder erneutes Durchlaufen
von Schritten S50 bis S54 ermittelt. Dabei wird in dem Schritt S50
die jeweilige Zylindersegment-Zeitdauer
T_SEG2 ermittelt. Selbstverständlich werden
bei anderen Durchläufen
der Schritte S50 bis S54 entsprechend die Zylindersegment-Zeitdauern T_SEG1
ermittelt, die den jeweils anderen Zylindern Z1–Z4 zugeordnet sind.
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In
dem Schritt S52 wird dann bevorzugt der jeweilige Korrekturwert
COR2 abhängig
von der aktuellen Drehzahl N und den bei den Durchläufen des Schrittes
S36 den jeweiligen Solldrehzahlen N1 bis N3 zugeordneten Korrekturwerten
ermittelt. Beispielsweise kann dann der gesamte zur Verfügung stehende
Drehzahlbereich so aufgeteilt sein, dass für jeweils einen Drehzahlbereich
einer der den jeweiligen Solldrehzahlen N1 bis N3 zugeordneten Korrekturwerte
COR2_i der zuzuordnende Korrekturwert ist. Es kann jedoch auch eine
drehzahlabhängige
Interpolation zwischen den den jeweiligen Solldrehzahlen N1 bis
N3 zugeordneten Korrekturwerten COR2_i erfolgen.
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Anschließend wird
dann in dem Schritt S54 die jeweilige Zylindersegment-Zeitdauer
T_SEG2 korrigiert, abhängig
von dem jeweiligen Korrekturwert COR2. Alternativ kann aus den den
jeweiligen Solldrehzahlen N1 bis N3 zugeordneten Korrekturwerten
COR2_I auch ein für
den gesamten Drehzahlbereich gültiger
jeweiliger Korrekturwert COR2 ermittelt werden. Darüber hinaus
ist es sowohl bei dem ersten als auch bei dem zweiten Programm möglich, dass
statt einer jeweils fest vorgegebenen Solldrehzahl vorgegebene Drehzahlverläufe eingestellt
werden. Maßgeblich
ist hierbei, dass der Drehzahlverlauf so gleichmäßig oder zumindest vorhersagbar
ist, dass er bei dem Ermitteln der jeweiligen Korrekturwerte COR2
entsprechend berücksichtigt
werden kann.
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Durch
die so korrigierten Zylindersegment-Zeitdauern ist dann ein sehr
präzises
Erkennen von Verbrennungsaussetzern in den jeweiligen Zylindern
Z1 bis Z4 durch Auswerten der jeweiligen Zylindersegment-Zeitdauern
T_SEG1, T_SEG2 möglich.