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Die
Erfindung betrifft eine Rahmenstruktur für ein Kraftfahrzeug.
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Eine
Rahmenstruktur für
ein Kraftfahrzeug muß auf
der einen Seite eine hinreichende Steifigkeit aufweisen, um eine
ausreichende Sicherheit für Fahrzeuginsassen
zu gewährleisten,
darf auf der anderen Seite jedoch nicht zu schwer sein, da das Kraftfahrzeug
nur einen geringen Energieverbrauch für die Fortbewegung aufweisen
soll.
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Um
diese gegenläufigen
Zielsetzungen zu vereinen, gibt es im Stand der Technik mehrere
Ansätze.
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Ein
Ansatz besteht darin, die Hohlprofile, die für die Herstellung der Rahmenstruktur
verwendet werden, aus einem dünnen
Blech herzustellen und diese nachträglich durch Verstärkungselemente
zu verstärken.
Eine mit derartigen Hohlprofilen hergestellte Rahmenstruktur ist
auf der einen Seite leicht und weist auf der anderen Seite eine
ausreichende Steifigkeit auf, um einen ausreichenden Insassenschutz
zu ermöglichen.
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Für das Einbringen
der Verstärkungselemente
gibt es im Stand der Technik im wesentlichen zwei Möglichkeiten:
- 1. Das Hohlprofil wird in einem Roll- oder
Walzverfahren hergestellt und am Ende des Herstellungsprozesses
werden die Verstärkungen
durch die an den Enden des Hohlprofils ge bildeten Öffnungen in
das Hohlprofil eingebracht und dort befestigt, z. B. mittels Schweißen.
- 2. Wird das Hohlprofil in einem Roll- oder Walzverfahren hergestellt,
so können
auf dem noch ebenen Materialstreifen, aus dem das Hohlprofil geformt
wird, Verstärkungen
angeordnet werden, die mit dem Materialstreifen das Roll- oder Walzverfahren
durchlaufen, an dessen Ende ein fertiges Hohlprofil steht.
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Ein
Nachteil des erstgenannten Verfahrens zum Einbringen einer Verstärkung in
das Hohlprofil ist, daß die
für eine
Rahmenstruktur verwendeten Hohlprofile eine Länge von bis zu zwei Metern
und mehr aufweisen können,
sodaß das
Anbringen einer Verstärkung
in der Mitte des Hohlprofils nur sehr schwer zu gestalten ist.
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Ein
Nachteil des zweiten Verfahrens zum Herstellen eines verstärkten Hohlprofils
ist, daß die auf
dem Materialstreifen angeordneten Verstärkungselemente nur eine geringe
Höhe aufweisen dürfen, da
sie ansonsten mit den Rollen oder Walzen des Roll- oder Walzverfahrens
kollidieren, wodurch eine Herstellung des Hohlprofils in dem Roll-
oder Walzverfahren unmöglich
ist.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, eine Rahmenstruktur für ein Kraftfahrzeug
und ein Verfahren zum Herstellen der Rahmenstruktur anzugeben, das
die zuvor genannten Nachteile überwindet.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
eine Rahmenstruktur für
ein Kraftfahrzeug mit mindestens einem rohrförmigen Element, das form- und
kraftschlüssig
mit einem Verstärkungselement verbunden
ist, wobei das rohrförmige
Element einen Aufnahmeschlitz zum Aufnehmen und formschlüssigen Umschließen eines
Endabschnitts des Verstärkungselements
und mindestens einen Ausschnitt zum Aufnehmen mindestens eines Verbindungsabschnitts
des Verstärkungselements
aufweist, wobei der mindestens eine Verbindungsabschnitt des Verstärkungselements
als mindestens ein stirnseitig vorstehender Teilbereich des Verstärkungselements
gebildet ist, und wobei der Endabschnitt des Verstärkungselements
in den Aufnahmeschlitz und der mindestens eine Verbindungsabschnitt
in den mindestens einen Ausschnitt des rohrförmigen Elements eingesetzt
ist und das rohrförmige
Element im Bereich des Aufnahmeschlitzes und des mindestens einen
Ausschnitts mit dem Verstärkungselement
eine kraftschlüssige
Verbindung aufweist, wobei das Verstärkungselement in seiner Ausdehnung
in einer Richtung quer zu dem rohrförmigen Element durch die kraftschlüssigen Verbindungen
begrenzt ist.
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Allgemein
kann der mindestens eine Ausschnitt in einer beliebigen Seitenfläche des
rohrförmigen
Elementes gebildet sein, insbesondere kann mindestens ein Ausschnitt
dem Aufnahmeschlitz gegenüberliegend
gebildet sein. Das rohrförmige
Element kann mit dem Verstärkungselement
mittels Schweißen,
Löten,
Kleben, Clinchen, Bördeln,
Nieten oder Umbiegen verbunden sein.
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Das
rohrförmige
Element kann mit dem Verstärkungselement
mittels Lichtbogenschmelzschweißen,
Gasschmelzschweißen
oder Laserschweißen verbunden
sein.
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Bevorzugt
ist das rohrförmige
Element ein Hohlprofil, besonders bevorzugt ein Hohlprofil mit einem
rechteckigen Querschnitt.
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Das
Hohlprofil kann durch Innenhochdruckumformen, insbesondere Hydroforming,
oder als Rollprofil oder Walzprofil vorgefertigt sein.
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Das
rohrförmige
Element und das Verstärkungselement
können
aus einem beliebigen, geeigneten Material hergestellt sein, bevorzugt
jedoch aus einem Metall und besonders bevorzugt aus Stahl oder Leichtmetall.
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Bevorzugt
weist das rohrförmige
Element eine geschlossene Querschnittsform auf.
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Das
Verstärkungselement
kann einen U-förmigen
Querschnitt aufweisen, sodaß das
Verstärkungselement
einen Dachabschnitt und zwei Schenkel umfaßt.
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Alternativ
umfaßt
das Verstärkungselement einen
rechteckigen, ebenen Verstärkungsbereich, der
an drei Seiten je eine Lasche, die senkrecht zu dem Verstärkungsbereich
verlaufen, und an der vierten Seite den mindestens einen Verbindungsabschnitt
aufweist.
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Alternativ
kann das Verstärkungselement zwei
rechteckige Verstärkungsbereiche
umfassen, die durch einen gebogenen Bereich verbunden sind, der
als Teil eines Zylindermantels ausgebildet ist.
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Jeder
Verbindungsabschnitt kann nahezu so lang sein wie eine Kante des
Verstärkungselementes,
an der der Verbindungsabschnitt gebildet ist. Ist der Verbindungsabschnitt „nahezu" so lang wie die Kante,
an der er gebildet ist, so ist gewährleistet, daß der übrige Teil
dieser Kante an dem Hohlprofil im eingesetzten Zustand anschlägt. Erstreckt
sich der Verbindungsabschnitt entlang der gesamten Kante, an der
er gebildet ist, so schlägt
kein Abschnitt dieser Kante im eingesetzten Zustand an dem Hohlprofil
an, wobei in diesem Fall andere Kanten des Verstärkungselements an dem Hohlprofil
im eingesetzten Zustand anschlagen.
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Der
mindestens eine Verbindungsabschnitt kann mindestens um eine Materialstärke des
rohrförmigen
Elementes oder des Verstärkungselements vorstehen,
insbesondere ein bis drei Millimeter.
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Die
Rahmenstruktur kann ein Rahmen oder ein Rahmenteil eines Kraftfahrzeuges
sein.
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Die
Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Herstellen einer Rahmenstruktur
gelöst,
die mindestens ein rohrförmiges
Element und ein Verstärkungselement
aufweist, die form- und kraftschlüssig miteinander verbunden
sind, mit den Schritten:
Herstellen eines Aufnahmeschlitzes
in dem rohrförmigen
Element zum Aufnehmen und formschlüssigen Umschließen eines
Endabschnitts des Verstärkungselements,
Herstellen
mindestens eines Ausschnitts in dem rohrförmigen Element zum Aufnehmen
mindestens eines Verbindungsabschnitts des Verstärkungselements,
Herstellen
des mindestens einen Verbindungsabschnitts an dem Verstärkungselement
als mindestens ein stirnseitig vorstehender Teilbereich des Verstärkungselements,
Einsetzen
des mindestens einen Verbindungsabschnitts in den mindestens einen
Ausschnitt des rohrförmigen
Elements und des Endabschnitts des Verstärkungselements in den Aufnahmeschlitz,
und
Kraftschlüssiges
Verbinden des rohrförmigen
Elements mit dem Verstärkungselement
im Bereich des Aufnahmeschlitzes und des mindestens einen Verbindungsabschnitts.
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Das
rohrförmige
Element kann mit dem Verstärkungselement
mittels Schweißen,
Löten,
Kleben, Clinchen, Bördeln,
Nieten oder Umbiegen verbunden werden.
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Bevorzugt
wird das rohrförmige
Element mit dem Verstärkungselement
mittels Lichtbogenschmelzschweißen,
Gasschmelzschweißen
oder Laserschweißen
verbunden.
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Das
rohrförmige
Element kann ein Hohlprofil sein, das durch Innenhochdruckumformen,
insbesondere Hydroforming, oder als Rollprofil oder Walzprofil vorgefertigt
wird. Ist das rohrförmige
Element durch Innenhochdruckumformen hergestellt, so kann es in
Längsrichtung
desselben verschiedene Querschnitte aufweisen. Da das erfindungsgemäße Verfahren
ein Herstellen eines Aufnahmeschlitzes in dem rohrförmigen Element
umfaßt,
durch den das Verstärkungselement
von der Seite in das rohrförmige
Element eingesetzt wird, kann das Verstärkungselement unabhängig von
der Größe desselben
in jeden geeigneten Querschnitt eingesetzt werden.
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Der
Aufnahmeschlitz und/oder der mindestens eine Ausschnitt in dem rohrförmigen Element und/oder
der mindestens eine Verbindungsabschnitt des Verstärkungselements
können
durch ein Schneidverfahren mit hoher Präzision, insbesondere durch
Laserschneiden, oder durch Stanzen hergestellt werden.
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Vorteilhaft
kann das Verfahren ein Halten des Verstärkungselements an dem rohrförmigen Element mittels
einer Haltelasche, bevor das kraftschlüssige Verbinden des rohrförmigen Elements
mit dem Verstärkungselement
erfolgt, und ein Entfernen der Haltelasche von dem Verstärkungselement,
nachdem das kraftschlüssige
Verbinden des rohrförmigen
Elements mit dem Verstärkungselement
erfolgt ist, umfassen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von drei Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme
auf eine Zeichnung erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Hohlprofils mit drei Aufnahmeschlitzen
zur Aufnahme von drei ebenfalls dargestellten Verstärkungselementen,
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2 eine
perspektivische Ansicht des Hohlprofils der 1, wobei
die drei Verstärkungselemente
in dem Hohlprofil angeordnet sind,
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2a,
b eine perspektivische Ansicht eines Verstärkungselementes, wobei dieses
mit verschiedenen, ebenfalls dargestellten Schweißlinien
an dem Hohlprofil befestigt wird, und
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3a,
b, c eine Seiten-, Vorder- und Draufsicht eines der Verstärkungselemente.
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In 1 ist
ein Teil einer Rahmenstruktur 1 (für ein Kraftfahrzeug) gezeigt,
die ein rohrförmiges Element 3,
vorliegend ein Hohlprofil mit einem rechteckigen Querschnitt, umfaßt.
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In
dem Hohlprofil 3 sind ein Aufnahmeschlitz 7a und
fünf Ausschnitte 13a derart
gebildet, daß ein erstes
Verstärkungselement 5a durch
den Aufnahmeschlitz 7a in das Hohlprofil 3 und
die Ausschnitte 13a steckbar ist.
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Das
erste Verstärkungselement 5a,
das in 3 in einer Seiten-, Vorder-
und Draufsicht dargestellt ist, umfaßt fünf Verbindungsabschnitte 15,
die in die Ausschnitte 13a steckbar sind.
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Das
erste Verstärkungselement 5a ist
im wesentlichen U-förmig
gebildet und umfaßt
daher zwei Schenkel 27 und einen Dachabschnitt 25.
In der Seitenansicht des ersten Verstärkungselements 5a, 3a,
ist erkennbar, daß der
Dachabschnitt 25 geneigt ist, sodaß die Schenkel 27 in
einer Seitenansicht keine rechteckige Fläche bilden.
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Das
erste Verstärkungselement 5a wird
in der in 1 gezeigten Orientierung in
den Aufnahmeschlitz 7a geführt, wobei der Dachabschnitt 25 vollständig einen
horizontal verlaufenden Abschnitt des Aufnahmeschlitzes 7a ausfüllt, die
Schenkel 27 jedoch aufgrund ihrer stirnseitig verkürzten Länge (links
in 3a) nahezu vertikal verlaufende Abschnitte des
Aufnahmeschlitzes 7a nicht vollständig ausfüllen.
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Während das
erste Verstärkungselement 5a weiter
in das Hohlprofil 3 geschoben wird, füllen die Schenkel 27 die
vertikal verlaufenden Abschnitte des Aufnahmeschlitzes 7a weiter
aus und schließlich greifen
die Verbindungsabschnitte 15a des ersten Verstärkungselementes 5a in
die Ausschnitte 13a.
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In
diesem eingesetzten Zustand des ersten Verstärkungselementes 5a, 2,
ist ein Endabschnitt 11a des ersten Verstärkungselements 5a vollständig von
dem Aufnahmeschlitz 7a umschlossen und die Verbindungsabschnitte 15a stecken
in den Ausschnitten 13a.
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In
dieser Stellung stehen die Verbindungsabschnitte 15a bevorzugt über das
Hohlprofil 3 hinaus, vorteilhaft um eine Materialstärke des
Verstärkungselementes 5a oder
des Hohlprofils 3 in diesem Bereich.
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Folgend
werden die Verbindungsabschnitte 15a und der Endabschnitt 11a des
Verstärkungselements 5a mit
dem Hahlprofil 3 verschweißt. Für diesen Schweißvorgang
kann es (abhängig
von der Art des Schweißvorganges)
ausreichend sein, wenn die Verbindungsabschnitte 15a und
der Endabschnitt 11a ca. ein bis drei Millimeter über das
Hohlprofil 3 hinaus hervorstehen.
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Um
die weitere Verarbeitung des Hohlprofils 3, z. B. für eine Lackierung,
zu vereinfachen, kann es notwendig sein, eine durch den Schweißvorgang
entstandene Schweißnaht
durch einen Schleifvorgang nachzubearbeiten, um ein Hohlprofil mit
einer ebenen Oberfläche
zu erhalten.
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Ferner
sind in dem Verstärkungselement 5a Durchlässe 33 gebildet,
lediglich in 3a) dargestellt, die dem Be-
und Entlüften
des Hohlprofils 3 dienen und ferner eine vollständige Behandlung
in einem Tauchbad, für
z. B. eine Grundierung, ermöglichen.
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In
dem Hohlprofil 3 der 1 sind ferner
ein U-förmiger
Aufnahmeschlitz 7b und zwei Ausschnitte 13b gebildet.
Durch den Aufnahmeschlitz 7b ist ein zweites Verstärkungselement 5b in
das Hohlprofil 3 und die Ausschnitte 13b steckbar.
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Das
zweite Verstärkungselement 5b umfaßt einen
rechteckigen Verstärkungsbereich 17,
wobei an drei Seiten des Verstärkungsbereichs 17 jeweils eine
Lasche 19 gebildet ist, die senkrecht zu dem Verstärkungsbereich 17 verläuft, und
an der vierten Seite zwei Verbindungsabschnitte 15b gebildet
sind.
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Das
zweite Verstärkungselement 5b wird
in der in 1 gezeigten Orientierung durch
den Aufnahmeschlitz 7b in das Hohlprofil 3 geschoben,
bis die Verbindungsabschnitte 15b in den Ausschnitten 13b aufgenommen
sind und eine vertikal verlaufende Lasche 19 an dem Hohlprofil 3 anliegt,
siehe 2.
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Folgend
wird das zweite Verstärkungselement 5b an
dem Hohlprofil 3 befestigt. Zu diesem Zweck wird ein Laser
entlang einer Schweißlinie 23 geführt, um
die in 1 vertikal verlaufende Lasche 19 mit
dem Hohlprofil 3 zu verbinden. Alternativ oder zusätzlich können die
beiden übrigen
Laschen 19 ebenfalls mit dem Hohlprofil verschweißt werden.
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In 2a ist
eine alternative Schweißlinie 23 gezeigt,
um das Verstärkungselement 5b mit
dem Hohlprofil 3 zu verbinden. Vorteilhaft wirkt sich das Schweißen entlang
der in 2a) rechten Schweißlinie 23 aus,
da durch eine derartige Schweißlinie,
die entlang des Aufnahmeschlitzes 7b geführt ist,
das Hohlprofil 3 wieder vollständig geschlossen wird.
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Eine
in 2b umlaufend dargestellte Schweißlinie 23 eignet
sich besonders bei verzinkten Blechen, um eine bessere Entgasung
beim Laserschweißen
zu ermöglichen.
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Es
kann vorteilhaft sein, daß zweite
Verstärkungselement 5b vor
dem Schweißvorgang
an dem Hohlprofil 3 für
den Schweißvorgang
zu halten. Dies kann auf einfache Weise dadurch geschehen, daß die in 1 horizontal
verlaufenden Laschen 19 sich im eingesteckten Zustand über das
Hohlprofil 3 (und die vertikal verlaufende Lasche 19)
hinaus erstrecken, wodurch es möglich
ist, die über
das Hohlprofil 3 hinausstehenden Enden aufeinander zu zuverbiegen,
sodaß das
zweite Verstärkungselement 5b durch
die vertikal verlaufenden Laschen 19 in dem Hohlprofil 3 gehalten
ist. Nachdem das zweite Verstärkungselement 5b an
dem Hohlprofil 3 festgeschweißt ist, können die über das Hohlprofil 3 hinausstehenden
Abschnitte der vertikal verlaufenden Laschen 19 entfernt
werden, indem diese z. B. abgeschliffen werden.
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Ferner
sind in dem Hohlprofil 3 der 1 ein Aufnahmeschlitz 7c sowie
vier Ausschnitte 13c gebildet, um ein drittes Verstärkungselement 5c in
das Hohlprofil 3 und die Ausschnitte 13c zu stecken.
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Das
dritte Verstärkungselement 5c umfaßt an einer
Seite des Verstärkungselementes 5c die
vier Verbindungsabschnitte 15c, denen gegenüber ein Endabschnitt 11c des
dritten Verstärkungselements 5c liegt.
An dem Endabschnitt 11c ist eine Haltelasche 20 gebildet,
um das dritte Verstärkungselement 5c vor
einem Schweißvorgang
an dem Hohlprofil 3 zu halten. Ferner weist das Verstärkungselement 5c zwei
rechteckige Verstärkungsbereiche 17 auf,
wobei zwischen den Verstärkungsbereichen 17 ein
gebogener Bereich 21 gebildet ist, der ein Teil eines Zylindermantels
ist.
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Der
gebogene Bereich 21 kann anstelle eines Teiles eines Zylindermantels
jede beliebige Form (z. B. die Form eines U-Profils) annehmen, die den Anforderungen
der Belastung des Hohlprofils 3 genügt.
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Wie
zuvor zu den Verstärkungselementen 5a und 5b beschrieben,
wird das dritte Verstärkungselement 5c in
der in 1 gezeigten Orientierung durch den Aufnahmeschlitz 7c in
das Hohlprofil 3 gesteckt, bis die Verbindungsabschnitte 15c in
die Ausschnitte 13c greifen und der Endabschnitt 11c von
dem Aufnahmeschlitz 7c umschlossen ist, siehe 2.
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Um
das dritte Verstärkungselement 5c an dem
Hohlprofil 3 vor einem Schweißvorgang, der das dritte Verstärkungselement 5c mit
dem Hohlprofil 3 verbindet, zu halten, wird die Haltelasche 20 derart umgebogen,
daß ein
Befestigungsknopf 29, der an dem Hohlprofil 3 gebildet
ist, in ein Loch 31 greift, das in der Haltelasche 20 gebildet
ist, um derart das dritte Verstärkungselement 5c an
dem Hohlprofil 3 zu halten.
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Folgend
werden die Verbindungsabschnitte 15c und der Endabschnitt 11c an
dem Hohlprofil 3 festgeschweißt.
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Die
Haltelasche 20 und der Befestigungsknopf 29 können nach
dem Schweißvorgang
auf bekannte Weise entfernt werden, z. B. durch abkanten oder abschmirgeln,
oder als Befestigungspunkt für fahrzeugspezifische
Bauteile weiter genutzt werden.
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Wie
in 1 gezeigt, können
in einem Hohlprofil 3 mehrere und verschiedene Verstärkungselemente 5 angeordnet
werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es möglich,
Verstärkungselemente 5 in
ein fertiges Hohlprofil 3 mit einer geschlossenen Querschnittsform
von der Seite einzubringen und zu befestigen. Da die Verstärkungselemente 5 von
der Seite eingebracht werden, ist die tatsächliche Länge der Hohlprofile 3 von
untergeordneter Bedeutung. Ferner ist die Größe des Verstärkungselements 5 lediglich durch
die Dimensionierung des Hohlprofils 3 beschränkt, sodaß auch Verstärkungselemente 5 in
das Hohlprofil 3 eingebracht werden können, die den Querschnitt des
Hohlprofils 3 an der Stelle vollständig ausfüllen, wie z. B. das zweite 5b und
dritte 5c Verstärkungselement.
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Die
Aufnahmeschlitze 7 weisen eine Größe auf, die geringfügig größer ist
als die Materialstärke der
Verstärkungselemente 5,
z. B. ein bis drei Millimeter.
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Eine
Haltelasche 20 kann auch an dem ersten 5a und
zweiten 5b Verstärkungselement
gebildet sein, um dieses an dem Hohlprofil 3 zu halten,
bis das Verstärkungselement 5a, 5b an
dem Hohlprofil 3 befestigt ist.
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In 2 ist
das Hohlprofil 3 mit den darin angeordneten Verstärkungselementen 5 gezeigt,
wobei zusätzlich
bevorzugte Verbindungsarten angegeben sind, um die Verbindungsabschnitte 15 und
Endabschnitte 11 der Verstärkungselemente 5 mit
dem Hohlprofil 3 zu verbinden.
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Um
eine hinreichende Versteifung des rohrförmigen Elements 3 durch
das Verstärkungselement 5 zu
bewirken, kann es ausreichend sein, nur einzelne Verbindungsabschnitte 15 mit
dem rohrförmigen Element 3 mechanisch
zu verbinden.
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In
den beschriebenen Ausführungsformen wurde
eine mechanische Verbindung zwischen dem Verstärkungselement 5 und
dem rohrförmigen
Element 3 dadurch bewirkt, daß die Verbindungsabschnitte 15 und
die Endabschnitte 11 entlang ihrer gesamten Länge an dem
rohrförmigen
Element 3 befestigt (festgeschweißt) wurden. Es kann für eine bestimmte
Steifigkeit des Hohlprofils jedoch ausreichend sein, diese mechanische
Verbindung lediglich in Teilbereichen zu erzeugen, so z. B. lediglich
entlang 2/3 der Länge
der Endabschnitte 11 und der Verbindungsabschnitte 15.
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Ein
derart hergestelltes Hohlprofil 3 kann nun mit anderen
Hohlprofilen 3 verbunden werden, um eine Rahmenstruktur
für ein
Kraftfahrzeug zu bilden.
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- 1
- Rahmenstruktur
(für ein
Kraftfahrzeug)
- 3
- rohrförmiges Element,
insbesondere Hohlprofil
- 5
- Verstärkungselement
- 5a
- erstes
Verstärkungselement
- 5b
- zweites
Verstärkungselement
- 5c
- drittes
Verstärkungselement
- 7
- Aufnahmeschlitz
- 7a
- erster
Aufnahmeschlitz zur Aufnahme des ersten Verstär
-
- kungselementes
- 7b
- zweiter
Aufnahmeschlitz zur Aufnahme des zweiten Ver
-
- stärkungselementes
- 7c
- dritter
Aufnahmeschlitz zur Aufnahme des dritten Ver
-
- stärkungselementes
- 11
- Endabschnitt
- 11a
- Endabschnitt
des ersten Verstärkungselementes
- 11b
- Endabschnitt
des zweiten Verstärkungselementes
- 11c
- Endabschnitt
des dritten Verstärkungselementes
- 13
- Ausschnitt
- 13a
- Ausschnitt
zur Aufnahme des ersten Verstärkungselementes
- 13b
- Ausschnitt
zur Aufnahme des zweiten Verstärkungselemetes
- 13c
- Ausschnitt
zur Aufnahme des dritten Verstärkungselemetes
- 15
- Verbindungsabschnitt,
stirnseitig vorstehender Teilbe
-
- reich
- 15a
- Verbindungsabschnitt
des ersten Verstärkungselementes
- 15b
- Verbindungsabschnitt
des zweiten Verstärkungselementes
- 15c
- Verbindungsabschnitt
des dritten Verstärkungselementes
- 17
- Verstärkungsbereich
- 19
- Lasche
- 20
- Haltelasche
- 21
- gebogener
Bereich
- 23
- Schweißlinie
- 25
- Dachabschnitt
- 27
- Schenkel
- 29
- Befestigungsknopf
- 31
- Loch
- 33
- Durchlaß (in dem
Verstärkungselement)