DE102004060515B3

DE102004060515B3 - Beschichtungsanlage

Info

Publication number: DE102004060515B3
Application number: DE102004060515A
Authority: DE
Inventors: Holger Dipl.-Ing. Schmitz; Ulrich Hospotzky; Ulrich Dipl.-Ing. Schmid
Original assignee: Eisenmann Anlagenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Eisenmann SE
Priority date: 2004-12-16
Filing date: 2004-12-16
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2024-12-17

Abstract

Eine Beschichtungsanlage (110) zur kratzfesten Beschichtung von Spritzgußteilen unter Reinraumbedingungen, vorzugsweise von Streuscheiben, besitzt eine Abblasstation zum Abblasen der Spritzgußteile mit ionisierter Luft, einer Flutkabine (132) zum Aufbringen einer lösemittelhaltigen Lackschicht, einen Infrarotofen (134) zum Austreiben von in der aufgebrachten Lackschicht enthaltenen Lösemittels, und einen UV-Trockner (136) zum Aushärten der Lackschicht. Eine Fördereinrichtung (130) transportiert die Spritzgußteile durch die einzelnen Stationen. Die Beschichtungsanlage (110) ist mit allen Stationen auf einem Grundrahmen (112) montiert und von einer Einhausung (116) umgeben, die geeignet ist, die Reinraumbedingungen innerhalb der Beschichtungsanlage (110) bereitzustellen und Lösemitteldämpfe zurückzuhalten.

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage zum Aufbringen einer kratzfesten Beschichtung auf Spritzgußteile unter Reinraumbedingungen, vorzugsweise auf Streuscheiben, mit den folgenden Stationen:

– einer Abblasstation zum Abblasen der Spritzgußteile mit ionisierter Luft,
– einer Flutkabine zum Aufbringen einer lösemittelhaltigen Lackschicht,
– einem Infrarotofen zum Austreiben des in der Lackschicht enthaltenen Lösemittels, und
– einem UV-Trockner zum Aushärten der Lackschicht; und mit
– einer Fördereinrichtung zum Transport der Spritzgußteile durch die einzelnen Stationen.

Für bestimmte Anwendung müssen Spritzgußteile kratzfest beschichtet werden. Dies trifft z.B. auf Streuscheiben für Scheinwerfer zu. Um eine produzierte Menge an Spritzgußteilen ohne Zwischenlagerung direkt dem Beschichtungsprozeß zuführen zu können, wird eine Spritzgußmaschine direkt („in-line") über ein Fördersystem mit einer Beschichtungsanlage verbunden. Dabei ist aber zu beachten, daß der Beschichtungsprozeß unter Reinraumbedingungen stattfinden muß, damit keinerlei Staubpartikel die gewünschte Brillanz beeinträchtigen.

Eine bekannte Beschichtungsanlage umfaßt eine Abblasstation zum Abblasen der Spritzgußteile mit ionisierter Luft, eine Flutkammer zum Lackieren der Spritzgußteile mit einer lösemittelhaltigen Lackschicht, einem Infrarotofen zum Abtrocknen des in der Lackschicht enthaltenen Lösemittels, und einem UV-Trockner zum Aushärten der Lackschicht. Ein Förderband transportiert die Spritzgußteile durch die einzelnen Beschichtungsstationen.

Die Beschichtungsanlage ist in einem Reinraum fest installiert und wird von drei Werkern bedient, die die einzelnen Spritzgußteile manuell vom externen Fördersystem aufnehmen und der Beschichtungsanlage zuführen und fertig beschichtete Teile wieder auf dem Fördersystem ablegen. Der Prozeßbetrieb unter Reinraumbedingungen und die Größe der Anlage machen diese technisch aufwendig, unflexibel und teuer. Der erforderliche Personalbedarf verteuert zudem den Betrieb der Anlage.

Aus dem Gebiet der Oberflächenbehandlung von Fahrzeugkarosserien ist z.B. die DE 196 30 290 A1 bekannt, wo auf dem Weg zwischen den aufeinanderfolgenden Stationen die zu behandelnden Karosserien zum Schutz gegen Verschmutzung von einer haubenartigen Schutzabdeckung umgeben sind. Hier sind allerdings die Anforderungen an Staubfreiheit geringer als bei den Beschichtungsanlagen der eingangs genannten Art.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine kompakte Beschichtungsanlage für Spritzgußteile anzugeben, die wirtschaftlicher betrieben werden kann als bekannte Anlagen und einfacher und flexibler einsetzbar ist.

Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.

Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage zur kratzfesten Beschichtung von Spritzgußteilen unter Reinraumbedingungen, vorzugsweise von Streuscheiben, besitzt in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik die folgenden Stationen:

– eine Abblasstation zum Abblasen der Spritzgußteile mit ionisierter Luft,
– eine Flutkabine zum Aufbringen einer lösemittelhaltigen Lackschicht,
– einen Infrarotofen zum Austreiben des in der Lackschicht enthaltenen Lösemittels, und
– einen UV-Trockner zum Aushärten der Lackschicht.

Eine Fördereinrichtung transportiert die Spritzgußteile durch die einzelnen Stationen. Erfindungsgemäß ist die Beschichtungsanlage mit allen Beschichtungsstationen auf einem Grundrahmen montiert und von einer Einhausung umgeben, die geeignet ist, die Reinraumbedingungen innerhalb der Beschichtungsanlage bereitzustellen und Lösemitteldämpfe zurückzuhalten.

Durch die Montage der einzelnen Stationen auf einem gemeinsamen Grundrahmen kann die gesamte Beschichtungsanlage komplett bewegt und so flexibel an unterschiedlichen Einsatzorten installiert werden. Durch die Einhausung werden die Reinraumbedingungen auf die Beschichtungsanlage selbst beschränkt. Dies führt neben einem kompakten Aufbau zu einer Erhöhung der Qualität, indem der Staubeintrag durch Bedienpersonal vermindert wird. Da auch die Flutkabine, in der abtropfender Lack zur Wiederverwertung aufgefangen wird, von der Einhausung umschlossen ist, wird außerdem die Lösemittelverdampfung des unverbrauchten, abtropfenden Lackes reduziert. Schließlich gestattet die Einhausung es, Abluft zentral zu reinigen und verdampftes Lösemittel zurück zu halten, was zu verminderten Emissionen führt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Fördereinrichtung dazu ausgebildet, die Spritzgußteile auf einem Rundkurs zu transportieren, dem entlang die einzelnen Beschichtungsstationen angeordnet sind. Außerdem ist ein Roboter vorgesehen, der die Spritzgußteile von einem externen Fördersystem aufnimmt und der Fördereinrichtung zuführt sowie fertig beschichtete Spritzgußteile von der Fördereinrichtung entnimmt und dem externen Fördersystem wieder übergibt.

Durch die Anordnung der Stationen zu einem Rundkurs mit einem einzigen Roboter zum Be- und Entladen kann die Anlage besonders kompakt aufgebaut werden.

Vor und hinter dem Roboter wird bevorzugt eine Reinraumschleuse angeordnet. Dadurch lassen sich die Reinraumbedingungen innerhalb der Anlage auch dann aufrechterhalten, wenn mit den Werkstücken staubbelastete Luft in die Anlage eingebracht wird.

Vorteilhaft ist die Fördereinrichtung so ausgebildet, daß sie die einzelnen Spritzgußteile zumindest innerhalb des UV-Trockners in Rotation versetzt. Durch die Rotation der Werkstücke wird es ermöglicht, die UV-Lampen nur einseitig in einem Halbbogen anzuordnen. Dadurch wird die Baubreite der Anlage deutlich reduziert und eine sehr homogene Bestrahlungsintensität erzielt, was zu einer Verbesserung der Qualität führt. Zudem werden weniger Lampen benötigt als bei bekannten Anlagen.

Zweckmäßig sind die Stationen in einer ersten, unteren Ebene untergebracht, während in einer zweiten oberen Ebene zum Betrieb der einzelnen Beschichtungsstationen erforderliche Aggregate sowie Luftaufbereitungsanlagen angeordnet sind. Dies führt zu einer besonders kompakten Anordnung und zu einer Verringerung der benötigten Stellfläche.

Die einzelnen Stationen sind vorteilhaft als separate, vormontierte Module aufgebaut, die auf dem Grundrahmen montierbar sind. Durch den modularen Aufbau kann die Anlage vormontiert zum Kunden geliefert werden. Ein weltweiter Versand der Anlage wird vereinfacht. Außerdem reduziert dies den Aufwand für Montage, Inbetriebnahme und Wartung.

Zweckmäßig besitzt die Beschichtungsanlage eine Teileerkennung zum Erkennen unbeladener Werkstückträger und einen Schließmechanismus (Shutter), der von der Teileerkennung derart angesteuert ist, daß eine Lackierung unbeladener Werkstückträger verhindert wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Beschichtungsanlage ein Umluftsystem auf, das zumindest einen Teilstrom von aus der Flutkabine abgezogener Prozeßluft aufbereitet und der Flutkabine wieder zuführt. Durch den so erreichten höheren Anteil verdunsteten Lösemittels in der rückgeführten Prozeßluft wird der Lösemittelverbrauch für den in eine Flutwanne zurücktropfenden, unverbrauchten Lack zusätzlich reduziert.

Eine hinter dem UV-Trockner angeordnete Druckvorrichtung dient vorteilhaft zur Kennzeichnung von Ausschußteilen. Dies dient der Qualitätssicherung im Falle, daß die Anlage einmal fehlerhaft arbeiten sollte.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1: eine isometrische Außenansicht der Beschichtungsanlage von vorne,
2: eine isometrische Skelettansicht der Anlage mit abgenommener Einhausung aus derselben Perspektive wie 1,
3: einen Grundriß und Stellplan der Beschichtungsanlage in der Beschichtungsebene,
4: ein Schnitt durch die Beschichtungsanlage entlang der Linie A-A in 3,
5: ein Schnitt durch die Beschichtungsanlage entlang der Linie B-B in 3, und
6: eine Draufsicht auf die Beschichtungsanlage mit den in einer oberen Ebene der Beschichtungsanlage angeordneten Aggregaten und Luftaufbereitungsanlagen.
Zur Gewichtsreduktion werden heute Streuscheiben von Autoscheinwerfern anstatt aus keramischem Glas aus transparenten Kunststoffen wie z.B. Polycarbonat im Spritzgußverfahren hergestellt. Da die Oberfläche von Polycarbonat jedoch gegen mechanische und chemische Einflüsse nur unzureichend beständig ist, muß sie durch kratzfeste Beschichtungen, beispielsweise auf Basis von Siliziumoxid, geschützt werden. Dazu dient die in 1 gezeigte Beschichtungsanlage 110.
Die Beschichtungsanlage 110 ist seitlich neben einem externen Staurollenförderer 114 installiert. Von einem zwecks Staubschutz eingehausten Handlingroboter 118 (vergleiche 3) werden unbeschichtete Spritzgußteile, die aus einer Spritzgußmaschine von dem Staurollenförderer 114 angefördert werden, aufgenommen und der Beschichtungsanlage 110 zugeführt. Der Staurollenförderer 114 kann zur Staubreduktion zusätzlich noch komplett abgedeckt werden (nicht gezeigt).
Die Beschichtungsanlage 110 selbst besitzt einen stabilen Grundrahmen 112, auf den alle ihre Stationen montiert sind. Dadurch kann die Anlage als ganze bewegt und an einem anderen Ort in Betrieb genommen werden. Die Beschichtungsanlage 110 weist außerdem eine staubdichte Einhausung 116 auf. Innerhalb der Einhausung 116 herrschen Reinraum bedingungen. Dafür sorgen Luftaufbereitungsanlagen 122 und 124, die in einer zweiten Ebene auf der Beschichtungsanlage 110 installiert sind. Im Ausführungsbeispiel ist die Luftaufbereitungsanlage 122 eine Umluftfilteranlage zur Abluftreinigung und die Luftaufbereitungsanlage 124 eine Frischluftfilteranlage. Außerdem hält die Einhausung Lösemitteldämpfe zurück. Die Umluftfilteranlage 122 enthält Kondenser, mit denen Lösemitteldämpfe wieder verflüssigt und so zurückgewonnen werden können. Dadurch werden Emissionen reduziert.
In einem Schaltschrank 120 ebenfalls in der zweiten Ebene befinden sich die elektrischen Strominstallationen der Beschichtunsanlage 110. In der ersten Ebene innerhalb der Einhausung 116 befinden sich ihre einzelnen Stationen. Diese sind in einer Skelettzeichnung in 2 näher gezeigt.
Die Beschichtungsanlage 110 ist auf dem Grundrahmen 112 montiert. Eine Grundplatte 119 dient zur Aufnahme des in der Figur demontierten Roboters, der die Werkstücke von dem externen Staurollenförderers 114 (in 2 nicht gezeigt) aufnimmt und der Beschichtungsanlage 110 zuführt. Eine interne Fördereinrichtung 130, von der hier nur die Umlaufschiene gezeigt ist, transportiert die Werkstücke im Uhrzeigersinn durch die verschiedenen Stationen. Dies sind im einzelnen eine hier nicht gezeigte Abblasstation für ionisierter Luft, eine Flutkabine 132, ein Infrarotofen 134 und ein UV-Trockner 136. In der oberen Ebene der Beschichtungsanlage befinden sich die Luftaufbereitungsanlagen 122 und 124 und der Schaltschrank 120 für die Elektroinstallationen der Beschichtungsanlage 110.
Die Flutkabine 132 weist einen robotergesteuerten Lackierarm 129 mit einer Lackierdüse auf, die einen hinsichtlich seiner Breite optimierten Lackvorhang erzeugt, sowie eine Flutwanne zum Auffangen von abtropfendem Lack. Der Infrarotofen 134 besteht aus einer Anzahl beidseitig und oberhalb der Fördereinrichtung 130 angeordneter IR-Strahler 135. Durch die Wärme der IR-Strahler 132 verdunstet das in der aufgebrachten Lackschicht enthaltene Lösemittel. Der UV-Trockner 136 weist eine Anzahl in einem Halbbogen oberhalb bis seitlich der Fördereinrichtung 130 angeordneter UV-Lampen 138. Die UV-Bestrahlung sorgt dafür, daß der Lack aushärtet und eine extrem harte und belastbare Schutzschicht auf der Kunststoff-Streuscheibe bildet.
3 zeigt einen Grundriß und Stellplan der unteren Ebene der Beschichtungsanlage 110 mit den einzelnen Stationen. Die Beschichtungsanlage 110 ist seitlich von dem externen Staurollenförderer 114 angeordnet, der auf Paletten die unbeschichteten Streuscheiben von der Spritzgußmaschine anfördert. Der Handlingroboter 117, der unter dem Staubschutz 118 arbeitet, nimmt die angelieferten Teile vom Staurollenförderer 114 und übergibt sie an die Fördereinrichtung 130 der Beschichtungsanlage 110. Die leeren Paletten werden über nicht gezeigte Hub- und Senkstationen wieder automatisch zur Beladestation an der Spritzgußmaschine zurückgeführt.
Die Fördereinrichtung 130 bildet einen Rundkurs, dem entlang die einzelnen Stationen angeordnet sind. Derselbe Handlingroboter 117, der die unbeschichteten Werkstücke von dem externen Staurollenförderer 114 aufnimmt, entnimmt auch die fertig beschichteten Spritzgußteile von der Fördereinrichtung 130 und übergibt sie wieder dem externen Staurollenförderer 114.
Die auf dem Staurollenförderer 114 auf Paletten angelieferten Streuscheiben werden von dem Handlingroboter 117 einzeln auf Werkstückträgern der Fördereinrichtung 130 abgelegt. Von dort gelangen die Streuscheiben zunächst in eine Reinraumschleuse 131, in der sie von einem Gebläse mit ionisierter Luft abgeblasen werden. Dadurch werden elektrostatische Aufladungen der Streuscheiben reduziert und möglicherweise noch vorhandene Staubpartikel entfernt. In der Reinraumschleuse 131 befindet sich auch eine automatische Teileerkennung, die den Beladungszustand der Werkstückträger feststellt und diese Information an die Steuerung der nachfolgenden Flutkammer 132 weitergibt. Ein Shutter-System in der Flutkammer 132 sorgt dann dafür, daß unbeladene Werkstückträger nicht lackiert werden.
Die Streuscheiben gelangen nun auf ihren Werkstückträgern in die Flutkammer 132, wo sie von einem robotergesteuerten Lackierarm 129 lackiert werden. Beidseitig der Flutkammer 132 befinden sich in zwei Kammern 141, 142 Lackversorgung und Lacktanks. Es folgt eine kombinierte Abtropf- und Abdunstzone 133. Der Transport durch diese Zone dauert etwa 120 Sekunden. Dann folgt der Infrarot-Ofen 134 mit seinen seitlich und oberhalb der Werkstückträger angeordneten IR-Strahler 135. Insgesamt besitzt der Infrarot-Ofen 134 je 6 IR-Strahler 135 auf jeder Seite sowie 6 IR-Strahler oberhalb der Werkstückträger. Im Infrarot-Ofen 134 treibt das in der aufgebrachten Lackschicht enthaltene Lösemittel aus. Der Transport durch den Infrarot-Ofen 134 dauert etwa 90 Sekunden. An den Infrarot-Ofen 134 schließt sich eine Kühlstrecke 137 an, für deren Durchquerung die Streuscheiben etwa 70 Sekunden benötigen, bevor die abgekühlten Teile dann in den UV-Trockner 136 gelangen.
Im UV-Trockner 136 werden die Werkstückträger durch die Fördertechnik in Rotation versetzt. Unter Bestrahlung der UV-Lampen 138 härtet die Lackschicht nun zu einer kratzfesten Beschichtung aus. Die UV-Lampen 138 sind nur einseitig in einem Halbbogen über den Werkstückträgern angeordnet. Dadurch wird die Baubreite der Beschichtungsanlage 110 erheblich reduziert. Durch die Rotation der Teile wird dennoch eine sehr homogene Bestrahlung erzielt. Insgesamt sind in zwei Bänken jeweils drei UV-Lampen 138 in einem Halbbogen angeordnet.
Die fertig beschichteten Streuscheiben gelangen schließlich durch eine weitere Luftschleuse 139 wieder zu dem Handlingroboter 117, der sie von den Werkstückträgern entnimmt und auf dem Staurollenförderer 114 ablegt. In der abschließenden Luftschleuse 139 befindet sich noch eine Tampondruckmaschine oder alternativ eine Tintenstrahlmaschine, die Ausschußteile kennzeichnet.
Die beschriebene Beschichtungsanlage 110 hat eine Kapazität von 140 Teilen pro Stunde. Die Teile werden von der Fördereinrichtung 130 mit einer Geschwindigkeit von 2,4 Meter pro Minute durch den Beschichtungsprozeß bewegt. Die Außenmaße der Anlage betragen nur etwa 10 m × 5 m × 2,5 m (L × B × H). Die kompakte Anlage ist sehr wartungsfreundlich aufgebaut. Insgesamt 28 Türen erlauben die Durchführung der Wartung von außen. Die Anlage wird im Betrieb von nur einem Werker bedient. Insgesamt wurde die Größe der Anlage um etwa 80 %, der Investitionsbedarf um 40 % und der zum Betrieb erforderliche Personalbedarf um 67 % reduziert.
In 4 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A der 3 gezeigt. von der Beschichtungsanlage 110 ist in der unteren Ebene der Infrarot-Ofen 134 und der UV-Trockner 136 zu sehen. In der oberen Ebene sind links der Schaltschrank 120 mit den Elektroinstallationen, in der Mitte die Umluftfilteranlage 122 und rechts die Frischluftfilteranlage 124 gezeigt.
In dem Infrarot-Ofen 135 mit den seitlich und oberhalb der zu beschichtenden Werkstücke angeordneten IR-Strahlern 135 befindet sich ein Werkstückträger 130 mit einer darauf abgelegten Streuscheibe 100. Die oberen IR-Strahler 135 sind höhenverstellbar.
Im rechten Teil der 4 ist zu erkennen, wie die UV-Lampen 138 in dem UV-Trockner 136 einseitig in einem Halbbogen über dem Werkstückträger 130 angeordnet sind. Die auf dem Werkstückträger 130 befindliche Streuscheibe 100 ist in drei Positionen gezeigt, da sie wie bereits ausgeführt innerhalb des UV-Trockners 136 rotiert, um trotz der unsymmetrischen Anordnung der UV-Lampen 138 eine homogene Bestrahlungsdosis zu erzielen.
Ein Schnitt entlang der Linie B-B der 3 ist in 5 gezeigt. von der Beschichtungsanlage 110 sind in der unteren Ebene die beiden seitlich angeordneten Kammern 141, 142 mit der Lackversorgung und den Lacktanks und mittig die Flutkammer 132 mit dem robotergesteuerten Lackierarm 129 gezeigt. Eine Streuscheibe 100 befindet sich auf ihrem Werkstückträger zur Lackierung in der Flutkammer 132. In der oberen Ebene sind wieder der Schaltschrank 120, die Umluftfilteranlage 122 und die Frischluftfilteranlage 124 zu sehen. Die Prozeßluft der Flutkammer 132 wird im Umluftbetrieb geführt, wobei ein Teilstrom einer Abluftreinigungsanlage zugeführt wird.
6 schließlich zeigt eine Draufsicht auf die Beschichtungsanlage 110. Der Schaltschrank umfaßt einen Schaltschrankbereich 120a für die Steuerung der Förderungsanlage und der Prozeßtechnik, einen Schaltschrankbereich 120b für die Steuerung des UV-Trockners und einen Schaltschrankbereich 620c für den Infrarot-Ofen 134.

Claims

Beschichtungsanlage zum Aufbringen einer kratzfesten Beschichtung auf Spritzgußteile unter Reinraumbedingungen, vorzugsweise auf Streuscheiben (100), mit den folgenden Stationen: – einer Abblasstation (131) zum Abblasen der Spritzgußteile mit ionisierter Luft, – einer Flutkabine (132) zum Aufbringen einer lösemittelhaltigen Lackschicht, – einem Infrarotofen (134) zum Austreiben des in der Lackschicht enthaltenen Lösemittels, und – einem UV-Trockner (136) zum Aushärten der Lackschicht, und mit – einer Fördereinrichtung (130) zum Transport der Spritzgußteile durch die einzelnen Stationen, dadurch gekennzeichnet, daß – die Beschichtungsanlage mit allen Stationen auf einem Grundrahmen (112) montiert ist und – von einer Einhausung (116) umgeben ist, die geeignet ist, die Reinraumbedingungen innerhalb der Beschichtungsanlage (110) zu erfüllen und Lösemitteldämpfe zurückzuhalten.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (130) dazu ausgebildet ist, die Spritzgußteile (100) auf einem Rundkurs zu transportieren, dem entlang die einzelnen Stationen angeordnet sind, und dass ein Roboter (117) vorgesehen ist, der dazu ausgebildet ist, die Spritzgußteile von einem externen Fördersystem (114) aufzunehmen und der Fördereinrichtung (130) zuzuführen sowie fertig beschichtete Spritzgußteile von der Fördereinrichtung (130) zu entnehmen und dem externen Fördersystem (114) wieder zu übergeben.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß entlang des Rundkurses vor und hinter dem Roboter (117) je eine Reinraumschleuse (131, 139) angeordnet ist.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (130) dazu ausgebildet ist, die einzelnen Spritzgußteile zumindest innerhalb des UV-Trockners (136) in Rotation zu versetzen.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stationen in einer ersten, unteren Ebene untergebracht sind und in einer zweiten oberen Ebene zum Betrieb der einzelnen Beschichtungsstationen erforderliche Aggregate und Luftaufbereitungsanlagen (122, 124) angeordnet sind.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Stationen als separate, vormontierte Module aufgebaut sind, die auf dem Grundrahmen (112) montierbar sind.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Erkennen unbeladener Werkstückträger, die von der Fördereinrichtung (130) gefördert werden, und einen Shutter, der von der Einrichtung derart angesteuert ist, daß eine Lackierung unbeladener Werkstückträger verhindert wird.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Umluftsystem (122), das zumindest einen Teilstrom von aus der Flutkabine (132) abgezogener Prozeßluft aufbereitet und der Flutkabine wieder zuführt.
Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen hinter dem UV-Trockner (136) angeordneten Drucker zur Kennzeichnung von Ausschußteilen.