DE102004057938A1

DE102004057938A1 - Vorrichtung zum aktiven Verstellen bewegbarer Elemente an einem rotierenden Maschinenteil

Info

Publication number: DE102004057938A1
Application number: DE102004057938A
Authority: DE
Inventors: Stephan Ott; Norbert Mittermeier; Jürgen Gobell; Jörg P. Damitz
Original assignee: GAT Gesellschaft fuer Antriebstechnik mbH
Current assignee: Moog GAT GmbH
Priority date: 2004-11-30
Filing date: 2004-11-30
Publication date: 2006-06-22
Anticipated expiration: 2024-12-01
Also published as: DE102004057938B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum aktiven Verstellen bewegbarer Elemente (2) an einem rotierenden Maschinenteil (1), mit einem Stellglied (3), das durch Beaufschlagung eines Kolbens (5) mit einem Fluid in mindestens zwei entgegengesetzten Richtungen aktiv bewegbar ist, mit mindestens einer Drehdurchführung (8) für die Fluidzufuhr zum Kolben (5) und mit mindestens einer Drehdurchführung (8', 4') für die Rückführung von Fluid und mit entsprechenden Fluidzuführ- und -rückführleitungen (14, 19a, 19b; 21), die sich mindestens teilweise in dem rotierenden Maschinenteil (1) erstrecken. Um eine solche Vorrichtung zu schaffen, bei welcher einerseits der Aufwand bezüglich der erforderlichen Drehdurchführungen deutlich verringert ist und bei der außerdem die Leckrate möglichst gering gehalten werden kann, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß mindestens die Drehdurchführung (4) für die Zufuhr von Fluid zu dem Kolben (5) durch einen in Umfangsrichtung des drehenden Maschinenteils (1) auf einen oder mehrere Winkelsektoren begrenzten Gleitschuh (7) und einen damit in Gleitkontakt stehenden, zusammenwirkenden Zuführring (6) gebildet wird, wobei eines dieser beiden Teile der Drehdurchführung (8, 8', 4') mit dem rotierenden Maschinenteil und das andere mit einem stationären Maschinenteil verbunden ist, wobei der Gleitschuh (7) nur über einen oder mehrere Teile des Umfanges des Zuführringes (6) vorgesehen ist, Einrichtungen vorgesehen sind, durch welche die ...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum aktiven Verstellen bewegbarer Elemente an einem rotierenden Maschinenteil, mit einem Stellglied, das durch Beaufschlagung eines Kolbens mit einem Fluid von entgegengesetzten Seiten aus aktiv bewegbar ist, mit mindestens einer Drehdurchführung für die Fluidzufuhr zu dem Kolben und mit mindestens einer Drehdurchführung für die Rückführung von Fluid, und mit entsprechenden Fluidzuführ- und -rückführleitungen, die sich mindestens teilweise in bzw. an dem rotierenden Maschinenteil erstrecken.
Entsprechende Vorrichtungen sind aus vielen verschiedenen Anwendungen bekannt.
Beispielsweise ist es erforderlich, an großen Windenergieanlagen die Einstellung der Rotorflügel unterschiedlichen Windbedingungen anzupassen, um eine optimale Energieausbeute zu erzielen. Dies kann mechanisch oder elektrisch geschehen, wahlweise aber auch hydraulisch. Im Falle der hydraulischen Verstellung besteht das Problem, daß ein entsprechendes Hydraulikfluid dem Stellglied bzw. einem entsprechenden Kolben des Stellglieds zugeführt werden muß, welches den Rotorflügel verstellt, d.h. seinen Anstellwinkel verändert. Der Rotorflügel befindet sich wiederum an einem Rotor, dessen Welle einen Generator antreibt. Hydraulikfluid und Hydraulikpumpen befinden sich jedoch in der Regel außerhalb des Rotors, woraus sich die Notwendigkeit ergibt, das Hydraulikfluid von dem äußeren, stehenden Maschinenteil in den Rotor zu übertragen und von dort dem Stellglied zuzuführen, so daß dieser den Rotorflügel in der gewünschten Weise einstellt. Hierfür werden Drehdurchführungen für eine entsprechendes Hydraulik-Fluid benötigt, die an sich im Stand der Technik bereits bekannt sind.
Ein anderer Anwendungsfall sind beispielsweise die Antriebswellen von Schiffschrauben, bei welchen die einzelnen Schraubenflügel hydraulisch verstellt werden sollen. Ein weiteres Anwendungsbeispiel sind verstellbare Turbinenschaufeln an Wasserkraftturbinen. Insbesondere bei derartigen Turbinenschaufeln an Wasserkraftturbinen oder auch bei Schiffsschrauben wirken sehr große Kräfte auf die Turbinenschaufeln bzw. Schraubenflügel ein, so daß entsprechend große Rückstellkräfte auch auf das Stellglied wirken, welches die jeweiligen Turbinenschaufeln oder Schraubenflügel in einer gewünschten Weise einstellt und hält. Aus diesem Grund werden hierfür vorzugsweise hydraulisch betätigte Stelleinrichtungen bzw. Stellglieder verwendet, die für das Übertragen großer Kräfte gut geeignet sind. Es versteht sich, daß stattdessen auch pneumatische Einrichtungen verwendet werden können, auf welche die Prinzipien der vorliegenden Erfindung oft identisch oder analog anwendbar sind. Bei hydraulischen (oder pneumatischen) Stelleinrichtungen wird zur Veränderung der jeweiligen Einstellung einer Turbinenschaufel das entsprechende Stellglied aktiv verstellt, wobei dieses Stellglied entweder aus einem Kolben besteht oder einen entsprechenden Kolben aufweist, der in einem Zylinder geführt wird und von zwei entgegengesetzten Seiten her mit dem betreffenden Fluid beaufschlagbar ist. Um daher das Stellglied bzw. den Kolben in zwei entgegengesetzten Richtungen aktiv bewegen zu können, müssen entsprechende Einrichtungen sowohl für die Zufuhr als auch für die Rückführung von Fluid auf beiden Seiten des Kolbens vorgesehen sein und dementsprechend benötigt man auch hier eine oder mehrere Drehdurchführungen, durch welche das Fluid sowohl in das rotierende Maschinenteil zugeführt als auch wieder von dem rotierenden in das stehende Maschinenteil zurückgeführt werden kann.
Hierfür prinzipiell geeignete Drehdurchführungen sind im Prinzip seit langem aus dem Stand der Technik bekannt. Derartige Drehdurchführungen bestehen zumeist aus ringförmigen oder zylindrischen Teilen, von denen eines oder mehrere am rotierenden Maschinenteil und ein anderes (oder mehrere) am stehenden Maschinenteil angeordnet sind. Beispielsweise kann ein Ring mit einer radialen Bohrung eine rotierende Welle mit mit geringem Spiel umfassen, wobei die Welle eine umlaufende Nut aufweist, die axial mit der radialen Querbohrung des Ringes ausgerichtet ist. Beiderseits der Nut sind zwischen dem Ring und dem Außenumfang der Welle entsprechende Dichtspalte vorhanden, die durch die zylindrische Innenfläche des (stationären) Ringes und die zylindrische Außenfläche der Welle gebildet werden, wobei am Außenumfang der Welle auch mitrotierende Dichtringe beiderseits der Nut angeordnet sein können, welche anstelle der Welle selbst die dem stationären Ring zugewandten Dichtflächen bilden.
Aufgrund der Tatsache, daß die Dichtflächen aufeinander gleiten müssen, läßt sich jedoch eine gewisse Leckage durch die Dichtspalte hindurch nicht verhindern und ist sogar erwünscht, da das durch den Dichtungsspalt zwischen den aufeinander gleitenden Flächen hindurchtretende Fluid allgemein die Reibung zwischen den Dichtflächen beträchtlich vermindert und zudem diese Gleitdichtflächen kühlt. Insbesondere wenn das Fluid mit hohem Druck zugeführt wird, kann der Leckverlust durch derartige Gleitflächen beträchtlich sein. Dies gilt umso mehr, je größer der Durchmesser eines rotierenden Maschinenteils ist, weil dann die betreffenden Dichtspalte entsprechend lang sind, wobei die Länge der von dem Druck beaufschlagten Dichtspalte sich aus dem Produkt von π und dem Durchmesser des rotierenden Maschinenteils bzw. des Gleitdichtringes ergibt. Außerdem lassen sich Gleitdichtringe für Drehdurchführungen mit großen Durchmessern nur mit vergleichsweise großen Toleranzen betriebssicher herstellen, so daß die mittlere Spalthöhe (lichter Abstand der gegenüberliegenden und relativ zueinander gleitenden) Dichtflächen entsprechend größer ist als bei Drehdurchführungen mit kleinerem Durchmesser, was das Problem der Leckverluste nochmals beträchtlich verschärft, weil die Leckrate mit der dritten Potenz der Spalthöhe zunimmt.
Bei den eingangs genannten Beispielen einer Schiffsantriebswelle und einer Wasserkraftturbine betragen die Wellendurchmesser z.B. zwischen 20 cm und 1 m oder darüber, so daß die Dichtspalte, die sich über den gesamten Umfang der Welle erstrecken, entsprechend lang sind und eine relativ große (und temperaturabhängige) Spalthöhe haben, so daß bei Zuführung eines Fluids, wie z.B. Hydrauliköl, unter hohem Druck beträchtliche Mengen dieses Fluids durch die Dichtspalte als Leck austreten. Dies begrenzt auch den Druckbereich, innerhalb dessen Drehdurchführungen nach dem Stand der Technik praktisch betrieben werden können.
Das Leckfluid muß im Allgemeinen aufgefangen werden, weil es sinnvollerweise und aus Kostengründen wiederverwendet wird und auch, damit es die Umgebung nicht verschmutzt, andere Einrichtungen beschädigt und/oder unbrauchbar macht. Dieses Auffangen und Rückführen von Leckfluid kann relativ aufwendig sein und erfordert zusätzliche Energie, wobei auch ein Teil der durch die Druckerzeugung in das Fluid eingebrachten Energie schon beim Austreten durch das Leck verlorengeht.

Aus der DE 34 44 850 C1 ist bereits eine Drehdurchführung bekannt, die geeignet ist, insbesondere bei großen Durchmessern die Leckverluste beträchtlich zu begrenzen. Bei dieser Einrichtung ist an dem rotierenden Teil ein Zuführung oder Zuführabschnitt vorgesehen, der über seinen gesamten Umfang verteilt eine Vielzahl radialer Bohrungen aufweist, die jeweils durch ein nach außen federbelastetes Rückschlagventil verschlossen sind. Auf der Innenseite steht dieser Zuführring oder Zuführ abschnitt mit einer entsprechenden axialen Zuführleitung im Inneren des rotierenden Maschinenteils bzw. der rotierenden Welle in Verbindung.

Auf der Außenseite dieses ringförmigen Zuführelementes liegt ein Gleitschuh an, der sich nur über einen kleinen Teil des Umfangs des Zuführringes erstreckt. Dieser Gleitschuh ist der zylindrischen Außenkontur des Zuführringes angepaßt und weist auf seiner dem Zuführring zugewandten Gleitfläche eine zentrale Aussparung bzw. Vertiefung auf. Mit dieser Aussparung stehen wiederum mehrere Zuführleitungen für ein Fluid in Verbindung, durch welche das Fluid dem rotierenden Maschinenteil zugeführt werden soll. Wenn die Zuführleitungen des Gleitschuhs mit entsprechendem Druck beaufschlagt werden, liegt dieser Druck auch in der Aussparung vor, die in der dem Zuführring zugewandten Fläche des Gleitschuhs ausgebildet ist. Wenn sich nun das rotierende Maschinenteil und damit der Zuführring unter dem Gleitschuh dreht und dieser Gleitschuh dabei über die Außenfläche des Zuführringes gleitet, gelangen die durch federbelastete Rückschlagventile verschlossenen radialen Bohrungen des Zuführringes nacheinander auch in den Bereich der Aussparungen an der dem Zuführring zugewandten Seite des Gleitschuhs. In dieser befindet sich das unter Druck stehende Fluid, wobei die Rückschlagventile in den radialen Bohrungen so ausgelegt sind, daß sie bei einem ausreichend großen äußeren Druck öffnen. Wird also das zuzuführende Fluid im Gleitschuh bzw. in der Aussparung des Gleitschuhs unter entsprechend hohen Druck gesetzt, so öffnen die Ventile der radialen Bohrungen des Zuführringes sofort dann, wenn sie in den Bereich dieser Aussparungen eintreten und dadurch tritt das Fluid aus der Aussparung durch die radialen Bohrungen hindurch in das Innere des rotierenden Maschinenteils ein. Sobald die betreffenden radialen Bohrungen des rotierenden Zuführringes den Bereich der Aussparungen des Gleitschuhs verlassen, liegt von der Außenseite kein entsprechender Druck mehr auf den Rückschlagventilen der radialen Bohrungen, so daß diese sofort wieder schließen.

Auf diese Weise werden die Gleitdichtflächen auf einen kleinen Teil des Umfangs des Zuführringes beschränkt und das Leck ist dementsprechend geringer.

Eine derartige Drehdurchführung mit einem Gleitschuh ist also insbesondere für große Durchmesser geeignet.

Allerdings besteht bei einer solchen Gleitschuh-Drehdurchführung das erhebliche Problem, daß der Gleitschuh immer in gleichmäßiger Anlage stationär auf der Außenseite des Zuführringes gehalten und geführt werden muß. Es besteht sehr leicht die Gefahr der Verkantung, des teilweisen Mitnehmens des Gleitschuhs in Rotationsrichtung und damit auch des Verkantens des Gleitschuhs, so daß dann unter Umständen erhebliche Mengen an Leckflüssigkeit austreten können. Die DE 34 44 850 C1 beschreibt daher noch bevorzugte Ausgestaltungen, welche die vorgenannten Probleme beseitigen sollen.

Diese Art von Drehdurchführung hat weiterhin den erheblichen Nachteil, daß die Fluidzufuhr nur in einer Richtung erfolgen kann, d.h. von dem stehenden in das drehende Maschinenteil, weil der Zuführring nach außen hin durch Rückschlagventile verschlossen ist, die nur durch Überdruck von außen her geöffnet werden können.

Bei großen Wellen, wie z.B. Turbinenwellen in Wasserkraftwerken, bei welchen das Stellglied aktiv hin- und herbewegt und in einer gewünschten Position gehalten werden muß, was in der Regel nur durch Einstellen einer gewissen Druckdifferenz auf beiden Seiten des Einstellkolbens erfolgen kann, besteht zudem das Problem, daß auf beiden Seiten des Kolbens jeweils Fluid zugeführt als auch wieder abgeführt werden muß. Dies erfordert im Prinzip für beide Seiten des Stellgliedkolbens entweder je eine Drehdurchführung für die Zufuhr und Rückführung von Fluid, oder jeweils zwei Drehdurchführungen für jede der beiden Kolbenseiten, von denen jeweils eine Drehdurchführung für die Fluidzufuhr und die andere für die Fluidrückführung vorgesehen ist.

Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, bei welcher einerseits der Aufwand bezüglich der erforderlichen Drehdurchführungen deutlich verringert ist und bei der außerdem die Leckrate möglichst gering gehalten werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens die Drehdurchführung für die Zufuhr von Fluid zu dem Kolben durch einen in Umfangsrichtung des drehenden Maschinenteils auf einen oder mehrere Winkelsektoren begrenzten Gleitschuh und einen damit in Gleitkontakt stehenden, zusammenwirkenden Zuführring gebildet wird, der durch Rückschlagventile verschlossene Öffnungen aufweist, wobei eines dieser beiden Teile der Drehdurchführung mit dem rotierenden Maschinenteil und das andere mit einem stationären Maschinenteil verbunden ist,

– wobei der Gleitschuh nur über einen oder mehrere Teile des Umfangs des Zuführrings vorgesehen ist,
– Einrichtungen vorgesehen sind, durch welche die Ventile des Zuführringes außerhalb des Überlappungsbereichs mit dem Gleitschuh geschlossen gehalten werden, während sie mindestens in einem Teil des Überlappungsbereichs zwischen Gleitschuh und Zuführring mindestens zeitweise geöffnet sind,
– die Zuführleitung des Fluids in dem rotierenden Maschinenteil über zwei getrennte Zweige mit je einer der beiden Seiten des Kolbens verbunden ist,
– wobei mindestens ein Zweig der Zuführleitung einen parallel geschalteten Drosselpfad aufweist, der mit einer Rückführleitung verbunden ist, wobei mindestens einer der parallelen Pfade eine verstellbare Drossel aufweist und wobei der zweite Pfad ebenfalls über eine Drossel und/oder über ein Rückschlagventil mit einer Fluidsenke verbunden ist.

Vorzugsweise ist der zweite Pfad über eine einfache ringförmige und mit Wellendichtringen ausgestattete Drehdurchführung mit der Fluidsenke verbunden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat aufgrund der speziellen Schaltung von Drosseleinrichtungen und Rückschlagventilen den Vorteil, daß zum einen Gleitschuh-Drehdurchführungen verwendet werden können, die nur eine geringe Leckage aufweisen, während gleichzeitig die Zahl der erforderlichen Drehdurchführungen auf eine einzige begrenzt werden kann, auch wenn eine weitere Gleitschuh-Drehdurchführung für die Rückführung von Fluid zusätzlich vorhanden sein könnte. Anstelle der weiteren Gleitschuh-Drehdurchführung für die Fluidrückführung ist jedoch eine einfache, nahezu berührungslose und reibungsarme Drehdurchführung bevorzugt. Beispielsweise besteht eine solche berührungslose Drehdurchführung aus einer oder mehreren ringförmig angeordneten Austrittsöffnungen der Welle, die berührungslos oder mit nur sehr leicht berührenden, elastischen Dichtungslippen von einem Auffangring umfaßt werden, der ein zur Welle hin offenes, U-förmiges Profit hat und dessen unten liegender Abschnitt mit einem Abfluß oder einer Absaugeinrichtung für Fluid verbunden ist. Anstelle der elastischen Dichtlippen können auch sogenannte Wellendichtringe verwendet werden, die im Stand der Technik an sich bekannt sind und die für die nahezu drucklose Rückführung des Hydraulikfluids gut geeignet sind. Aus den Öffnungen der Welle austretendes Fluid wird dann in dem umgebenden, U-förmig profilierten Ring aufgefangen und abgeleitet oder abgepumpt. Der U-förmig profilierte Ring, der auch mit relativ großen Maßen als ringförmige Wanne hergestellt werden kann, kann neben den Austrittsöffnungen oder einem Austrittsring für das rückgeführte Fluid auch die Gleitschuh-Drehdurchführung umfassen, um auch das aus der Gleitschuh-Drehdurchführung austretende Leckfluid aufzufangen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet folgendermaßen: Zunächst einmal wird das Fluid über eine Gleitschuh-Drehdurchführung in das rotierende Maschinenteil zugeführt und verzweigt dort in zwei getrennte Zweige, die auf je einer der beiden Seiten des Kolbens des Stellgliedes münden. Dies würde im Prinzip dazu führen, daß zunächst beide Seiten des Kolbens mit demselben Druck beaufschlagt werden. Durch die erfindungsgemäße Schaltung können jedoch die relativen Drücke auf beiden Seiten des Kolbens verändert werden, da nämlich mindestens einer der beiden Zweige einen parallel geschalteten Drosselpfad aufweist, der mit der Rückführleitung verbunden ist und auch der zweite Zweig einen parallel geschalteten Drosselpfad aufweist, der mit der Rückführleitung verbunden ist, wobei auch dieser zweite Pfad vorzugsweise eine verstellbare Drossel hat, grundsätzlich aber auch eine unverstellbare Drossel ausreichen würde, wobei eventuell sogar ein Rückschlagventil als Drossel dienen kann.

Indem die Drossel im parallel geschalteten Pfad verändert wird, der mit der Rückführleitung verbunden ist, gibt es in dem betreffenden, parallelen Zweig, der zu einer Seite des Kolbens führt, einen entsprechenden Druckabfall oder Druckanstieg, je nachdem, ob die Drosselwirkung reduziert oder verstärkt wird. Dadurch ändert sich der Druck auf der einen Seite des Kolbens, so daß, sofern der Druck auf der anderen Seite unverändert bleibt, der Kolben sich entsprechend bewegt und damit auch das Stellglied bewegt, welches seinerseits das verstellbare Maschinenelement entsprechend neu einstellt. Wenn beide parallelen Drosselpfade je eine verstellbare Drossel aufweisen, so ist es zweckmäßig, daß diese beiden Drosseln immer gegenläufig verstellt werden, d.h. wenn die Drosselwirkung in dem einen Parallelpfad verstärkt wird, wird sie in dem anderen Parallelpfad abgesenkt und umgekehrt.

Dies führt zu einer Verstärkung des Ungleichgewichts auf beiden Seiten des Kolbens, wenn die Drosseln verstellt werden.

Damit die beiden Zweige, die von der Drehdurchführung zu den beiden verschiedenen Seiten des Kolbens führen, sich nicht gegenseitig beeinflussen, ist außerdem vorgesehen, daß hinter der ersten Verzweigung der Zuführleitung in zwei Zuführzweige und vor der Abzweigung der gedrosselten Parallelpfade weitere Drosseln oder Strombegrenzer vorgesehen sind.

Die Zuführleitung kann auch noch einen dritten Zuführzweig aufweisen, der ebenfalls eine Drossel aufweist und der zu einem den Kolben bzw. Zylinder umgebenden Kühlraum führt.

Die Verstellung der Drosseln führt, wie bereits erwähnt, zu einem Ungleichgewicht der Drücke bzw. Druckkräfte auf beiden Seiten des Kolbens, durch welche der Kolben verschoben wird. Es hängt dann von den Rückstellkräften des verstellbaren Maschinenelementes ab, welches über das Stellglied auf den Kolben zurückwirkt, ob sich dann automatisch ein neuer, gewünschter Gleichgewichtszustand einstellt, oder ob nach einer entsprechenden, gewünschten Verschiebung des Kolbens die Drosseln erneut verstellt bzw. neu eingestellt werden müssen, damit der Kolben wieder einen Gleichgewichtszustand in einer neuen, gewünschten Position einnimmt. Dabei ist zu beachten, daß das Gleichgewicht nicht allein durch die Gleichheit der Drücke auf beiden Seiten des Kolbens hergestellt wird, sondern daß neben den auf den Kolben wirkenden Druckkräften noch die bereits erwähnten Rückstellkräfte des verstellbaren Maschinenelements zu berücksichtigen sind, welche über das Stellglied auf den Kolben zurückwirken.

Die Verstellung der Drosseln kann ebenfalls über ein hydraulisches Stellglied erfolgen, wobei der Einfachheit halber hier ein einseitig federbelasteter Kolben verwendet wird, der von der anderen Seite her mit einem unter Druck stehenden Fluid beaufschlagt wird und der mit den Verstelleinrichtungen der Drosseln in Verbindung steht. Es versteht sich, daß, da auch die Verstelleinrichtung der Drosseln im bzw. am drehenden Maschinenteil angeordnet sein muß, auch für die Zufuhr von Fluid zu dem Drosseleinstellkolben eine entsprechende Drehdurchführung vorgesehen sein muß, die von der erwähnten Hauptdrehdurchführung getrennt ist und im allgemeinen Fluid auch unter einem anderen Druck und im allgemeinen geringeren Mengen zuführt. Auch hierfür ist zweckmäßigerweise eine Gleitschuh-Drehdurchführung vorgesehen.

Da jedoch die Verstellung der Drosseln in den meisten praktischen Fällen erheblich weniger Energie und Kraft erfordert als die Verstellung des verstellbaren Maschinenelements, könnte man für die Verstellung der Drosseln auch eine elektrische Verstelleinrichtung vorsehen, die über einen Schleifring mit Strom versorgt wird. Die Gleitschuh-Drehdurchführung gemäß der vorliegenden Erfindung kann entweder eine radiale Zuführung aufweisen, bei welcher ein entsprechender Zuführring radiale Bohrungen aufweist und ein Gleitschuh über einen Teil des Umfangs eines solchen Zuführringes an dessen Außenseite anliegt, wie es im Prinzip in der DE 34 44 850 C2 beschrieben ist. Bevorzugt sind jedoch Varianten, bei welchen der Zuführring achsparallele Bohrungen aufweist, die mit den entsprechenden Rückschlagventilen verschlossen sind und die an einer ebenen, teilringförmigen Gleitfläche axial anliegen, wobei die Gleitdichtflächen vorzugsweise in axialer Richtung gegeneinander vorgespannt sind.

Es versteht sich, daß man für die umgekehrte Strömungsrichtung den Gleitschuh auch am rotierenden Maschinenteil anbringen kann, während der Zuführring am stationären Maschinenteil vorgesehen ist, so daß auf diese Weise trotz der Verwendung von Rückschlagventilen in dem Zuführring die Strömungsrichtung gegenüber der oben beschriebenen Variante umgekehrt werden kann, d.h. von dem rotierenden in das stehende Maschinenteil.

Für Zwecke der ursprünglichen Offenbarung wird darauf hingewiesen, daß sämtliche Merkmale, wie sie sich aus der vorliegenden Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen für einen Fachmann erschließen, auch wenn sie konkret nur im Zusammenhang mit bestimmten weiteren Merkmalen beschrieben wurden, sowohl einzeln als auch in beliebigen Zusammenstellungen mit anderen der hier offenbarten Merkmale oder Merkmalsgruppen kombinierbar sind, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wurde oder technische Gegebenheiten derartige Kombinationen unmöglich oder sinnlos machen. Auf die umfassende, explizite Darstellung sämtlicher denkbarer Merkmalskombinationen wird hier nur der Kürze und der Lesbarkeit der Beschreibung wegen verzichtet. Beispielsweise ist es nicht zwingend erforderlich, daß die in Anspruch 3 angegebenen Merkmale gemeinsam verwirklicht sind, da die Drosseln in den Parallelpfaden zur Rückführleitung auch jeweils eine eigene Verstelleinrichtung aufweisen können und auch bei Verwendung einer gemeinsamen Verstelleinrichtung nicht zwingend die Drosseln in Gegenrichtung zueinander verstellt werden müssen, sondern ebensogut auch die Einstellung einer Drossel unverändert bleiben kann, während allein die andere verändert wird. Darüber hinaus ist es auch denkbar, den Stellkolben von einer Seite her mit einer ausreichend starken Druckfeder mit genügend großem Stellweg auszustatten, während nur die andere Seite des Kolbens mit einem unter Druck stehenden Fluid beaufschlagt wird, dessen Druck entweder über die erwähnten Drosseleinrichtungen oder aber auch über eine entsprechend regelbare Druckwelle bzw. Druckpumpe variiert werden kann. In diesem Fall könnte man auf die hydraulische Drosselschaltung möglicherweise verzichten. Denkbar wäre es auch, das Stellglied bzw. das verstellbare Maschinenelement mit Rasteinrichtungen zu versehen, die bestimmte eingestellte Positionen durch Verrastung oder Verriegelung festhalten, ohne daß der Stellkolben weiterhin mit Druck beaufschlagt werden muß. Derartige Rasteinrichtungen können so ausgestaltet werden, daß die Druckbeaufschlagung des Kolbens das Entsperren der Verrastung auslöst, so daß jederzeit eine neue Position eingestellt werden kann. Auch die Verstelleinrichtung für die Drossel könnte gegebenenfalls mit einer Rasteinrichtung versehen werden, so daß bestimmte relative Drosselpositionen zeitweise fest einstellbar sind bzw. festgehalten werden können, ohne daß die Verstelleinrichtung für die Drosseln weiterhin aktiv betätigt wird oder in Betrieb ist.

Darüber hinaus versteht es sich, daß die in 1 innerhalb der rotierenden Welle dargestellten Elemente nicht notwendigerweise allesamt innerhalb der Welle angeordnet sein müssen, sondern zumindest teilweise auch an deren Außenumfang oder in entsprechenden Nuten und Aussparungen aufgenommen werden können.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der dazugehörigen Figuren.
Es zeigen:
1 schematisch eine rotierende Welle mit einem Turbinenrad und verstellbaren Turbinenschaufeln,
2 einen Schaltplan für die in 1 dargestellte Verstellung der Turbinenschaufeln,
3 einen Schaltplan, bei welchem die Drosselverstellung elektrisch erfolgt
4 einen weiteren Schaltplan mit einer Servoventil als Verstelleinrichtung,
5 einen Schaltplan wie in 2, jedoch mit einer zusätzlichen Verzweigung für Kühlmittelfluid, und
6 ein Beispiel einer Gleitschuhdrehdurchführung, wie sie aus dem Stand der Technik gemäß DE 34 44 850 C1 bekannt ist.
Man erkennt in 1 eine mit 1 bezeichnete, rotierende Welle, welche durch Turbinenschaufeln 2 angetrieben wird, die über ein Stellglied 3 in ihrer Orientierung relativ zur Welle verstellbar sind. Zur Betätigung des Stellgliedes 3 muß einer Kolbenzylindereinheit 20 Hydraulikfluid zugeführt werden. Dies erfolgt von einem stationären Maschinenteil 10 aus über eine Drehdurchführung 4.
Die Drehdurchführung 4 besteht ihrerseits aus einem auf der Welle abgedichtet befestigten und mit der Welle 1 rotierenden Zuführring 6 und einem an dem Zuführring gleitenden, stationären Gleitschuh 7, der sich nur über einen Teil des Umfangs des Zuführringes 6 erstreckt. Der Gleitschuh 7 ist hydraulisch und/oder federnd (wobei in der Figur schematisch nur eine Feder 11 wiedergegeben ist) vorgespannt, so daß die Gleitdichtflächen des Gleitschuhs 7 und des Zuführringes 6 dicht aneinanderliegen. Unter Druck stehendes Hydraulikfluid wird durch den Gleitschuh 7 über die Zufuhrleitung 9 hinzugefügt, welche an einer Aussparung 9' anschließt, die sich bogenförmig in Umfangsrichtung der Welle bzw. des Zuführringes 6 erstreckt, die in Umfangsrichtung eine Länge hat, welche dem Abstand mehrerer Ventile entspricht, die in axialen Bohrungen des Zuführringes 6 angeordnet sind. Entlang des Umfangs des Zuführringes 6 ist eine große Anzahl, vorzugsweise mindestens zehn, bevorzugt aber auch 100 oder mehr, axialer Bohrungen vorgesehen, die durch radial nach außen vorgespannte Rückschlagventile 8 verschlossen sind. Die die axial gerichteten Öffnungen der Bohrungen in dem Zuführring 6 abdichtenden Ventilteller werden durch entsprechende Federn in Richtung nach außen vorgespannt, so daß sie fest an dem Ventilsitz anliegen. Dabei ist die Vorspannfeder der Ventile 8 so ausgelegt, daß das Ventil 8 öffnet, wenn auf der Außenseite des Ventils bzw. auf der Außenseite des Zuführringes 6 ein entsprechender Druck anliegt. Für die Zufuhr von Fluid in die Welle bzw. das rotierende Maschinenteil wird der Druck in der Zuleitung 9 und damit auch in der Aussparung 9' des Gleitschuhs entsprechend eingestellt, so daß die Ventile 8 öffnen und Fluid durch die axiale Ventilbohrung in eine radiale Bohrung 13 des Zuführrings 6 strömt, welche wiederum mit einer umlaufenden Nut 12 in der Außenseite der Welle in Fluidverbindung steht, wobei von der Nut 12 wiederum eine innere Zuführleitung 14 der Welle 1 ausgeht. Die Zuführleitung 14 verzweigt sich an dem Punkt 15 in zwei getrennte Zweige, die jeweils mit einem Durchflußbegrenzer 16a, 16b versehen sind. Hinter der Drossel 16a, 16b, verzweigt die Zuführleitung nochmals an den Position 17a, 17b. Der eine Zweig 19a bzw. 19b verläuft dann zu je einer der Seiten des Kolbens 5 der hydraulischen Verstelleinrichtung, während ein paralleler Pfad über verstellbare Drosseln 18a, 18b an eine Rückführleitung 21a, 21b führt. Die Rückführleitung 21b kann beispielsweise über Ventile an der Außenseite der Welle 1 oder in einem entsprechenden Schleuderring münden, der von einem Auffangring 34 mit U-Profil umgeben ist, welcher das rückgeführte Hydraulikfluid aufnimmt, von wo es dann in ein Reservoir zurückgepumpt und über eine entsprechende Druckpumpe erneut der Leitung 9 zugeführt werden kann.
Es ist wichtig, daß der Gleitschuh durch das Fluid auch hydrostatisch entlastet ist, wie es im Prinzip aus der DE 34 44 850 C1 bekannt ist, damit der Gleitschuh über einen größeren Druckbereich und vor allem bei niedrigen Drücken von 0 und bis z. B. 20 bar hinreichend abgedichtet und dennoch (vor allem bei hohen Drücken z.B. 200 bar) ohne übermäßige Reibung an dem Zuführring anliegt.
Eine Verstellung der Drosseln 18a, 18b führt dazu, daß die Zylinderkammern beiderseits des Kolbens 5 mit einem geänderten Druck beaufschlagt werden, was wiederum den Kolben verschiebt und über das Stellglied 3 die Einstellung des Turbinenrades 2 verändert.
Einzelheiten der hydraulischen Funktion werden im Folgenden anhand der 2–4 beschrieben.
In 2 erkennt man nochmals in der linken Bildhälfte in schematischer Darstellung die verschiedenen Elemente aus 1. Im oberen Bereich der 2 erkennt man wiederum schematisch den Stellkolben 5 in der hydraulischen Stelleinrichtung 20 bzw. dem Zylinder 20 für die in 2 nicht dargestellte Turbinenschaufel 2. Der darunterliegende Teil entspricht der rotierenden Welle 1, in welcher verschiedene hydraulische Elemente angeordnet sind. Der untere, mit 10 bezeichnete und strichpunktiert umrahmte Kasten entspricht dem stehenden Maschinenteil und daran befestigten Elementen. Im stehenden Maschinenteil erkennt man eine Druckpumpe 28 für Hydrauliköl. Der Übergang zwischen dem stehenden Maschinenteil 10 und dem rotierenden Maschinenteil 1 wird durch eine horizontale Trennlinie repräsentiert, wobei der konkrete Übergang durch eine oder mehrere Drehdurchführungen 4 gebildet wird. wird. Im Bereich dieser Drehdurchführung 4 befindet sich das Rückschlagventil 8, welches in der Realität eine Mehrzahl von Rückschlagventilen in dem Zuführring 6 repräsentiert. Im rotierenden Maschinenteil schließt sich dann die Zuführleitung 14 an, in der ein Hydraulikfluid unter Druck zugeführt wird. Mit 22 ist ein Reservoir für Hydraulikfluid bezeichnet, welches etwaige Druckschwankungen, wie sie durch das wechselnde Öffnen und Schließen der Rückschlagventile 8 entstehen können, ausgleicht. An die Zuführleitung 14 schließt eine Verzweigung 15 an, wodurch die Zuführleitung 14 in zwei Zweige aufgeteilt wird, die in dem Zylinder 20 münden, so daß auf jeder Seite des Kolbens 5 je eine Zuführleitung 19a bzw. 19b mündet. Hinter der Verzweigung 15 verläuft die Zuführleitung zunächst über zwei Durchflußbegrenzer oder Drosseln 16a, 16b. Im Anschluß an die Drosseln 16a, 16b folgt nochmals je eine Verzweigung 17a, 17b, so daß in jedem Zweig ein Parallelpfad zu den Zuführleitungen 19a, 19b entsteht, der jeweils über eine verstellbare Drossel 18a bzw. 18b in eine Rückführleitung 21 mündet. Diese Rückführleitung 21 ist wiederum über ein Rückschlagventil 27 mit der Außenseite der Welle verbunden, und zwar über eine weitere, einfache Drehdurchführung 4', die das rückgeführte Fluid nicht mehr unter Druck übertragen muß, so daß es einfach an Öffnungen auf der Außenseite der Welle oder eines entsprechenden Austrittsrings austreten und von einem passend angeordneten Auffangprofil aufgefangen werden kann.
Die beiden Drosseln 18a, 18b sind verstellbare Drosseln und sie sind mit einer Verstelleinrichtung 25 derart verbunden, daß die Verstellung der beiden Drosseln 18a, 18b gegenläufig erfolgt. Das heißt, wenn die Drossel 18a weiter geöffnet wird, wird die Drossel 18b weiter geschlossen und umgekehrt, so daß in den entsprechenden Zuleitungen 19a, 19b der Druck abgesenkt und erhöht wird, und zwar ebenfalls gegenläufig, entsprechend der Verstellung der Drosseln 18a, 18b. Wenn beispielsweise die Drossel 18a auf eine größere Durchflußmenge eingestellt wird als die Drossel 18b, so nimmt der Druck am Verzweigungspunkt 17a und damit auch in der Zuführleitung 19a ab, während am Verzweigungspunkt 17b und damit auch in der Zuführleitung 19b der Druck zunimmt. Dies führt zu einer Verschiebung des Kolbens 5 nach links. Das dabei aus dem Zylindervolumen links des Kolbens 5 verdrängte Fluid fließt über die Leitung 19a und die Drossel 18a zurück in die Rückführleitung 21 und tritt über das Rückschlagventil 27 nach außen. Wenn umgekehrt die Drossel 18b weiter geöffnet und die Drossel 18a weiter geschlossen wird, erhöht sich der Druck am Verzweigungspunkt 17a und wird am Verzweigungspunkt 17b abgesenkt und entsprechend steigt der Druck in dem Zylindervolumen links des Kolbens 5, während er im Volumen rechts des Kolbens 5 abnimmt, was zu einer Verschiebung des Kolbens 5 nach rechts führt. Über das Stellglied 3 wird dementsprechend die Stellung einer Turbinenschaufel 2 oder eines sonstigen verstellbaren Maschinenelementes verstellt. Dabei können sich insbesondere die auf die Turbinenschaufel 2 einwirkenden Kräfte verändern, was wiederum Rückwirkungen auf das Stellglied 3 hat und entsprechende zusätzliche Rückstellkräfte auf den Kolben 5 ausübt. Diese müssen durch eine entsprechende Einstellung bzw. Regelung der Drücke in den Leitungen 19a, 19b ausgeglichen werden, um eine bestimmte Position des Kolbens 5 und damit der Turbinenschaufel 2 zu fixieren.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 erfolgt die Verstellung der beiden Drosseln 18a, 18b ebenfalls hydraulisch über eine Verstelleinrichtung mit einem federbelasteten Kolben, bei welchem die der Feder gegenüberliegende Seite des Kolbens mit Fluid aus einer bezüglich ihres Volumenstromes geregelten Pumpe 29 beaufschlagt wird, welche sich im stationären Maschinenteil befindet und über die Drehdurchführung 4' und ein Rückschlagventil 8' mit dem drehenden Maschinenteil 1 verbunden ist, in welchem sich die Verstelleinrichtung 25 befindet. Die mit Fluid beaufschlagte Seite des Verstellkolbens ist wiederum über eine Drossel 26, die auch als Stromregler ausgeführt sein kann, mit der Drehdurchführung 4' bzw. der Außenseite der Welle verbunden, wo das entsprechende Fluid, welches durch die Drossel 26 hindurchtritt, aufgefangen werden kann. Durch Steigerung der Leistung der Pumpe 29 (Erhöhung des Volumenstroms) wird der Druck in der Verstelleinrichtung 25 erhöht und der dann befindliche Verstellkolben wird in der in 2 dargestellten Version nach links bewegt, was die beiden Drosseln 18a, 18b gegenläufig verstellt. Eine Absenkung der Leistung der Pumpe 29 (Reduzierung des Volumenstroms) führt zu einer Abnahme des Drucks in der Verstelleinrichtung 25, so daß die Feder den entsprechenden Verstellkolben zurückbewegt und die beiden Drosseln 18a, 18b entgegen der vorherigen Verstellrichtung verstellt.
Auch an der Zufuhrleitung zu der Verstelleinrichtung 25 ist ein Druckausgleichsbehälter 23 vorgesehen, welcher etwaige Druckschwankungen in der Zuführleitung ausgleichen soll und so zu einer stabileren Regelung beiträgt.
Die regelbare Pumpe 29 kann über einen Regler gesteuert werden, der Ist- und Soll-Werte der Position des Stellglieds 3 bzw. des Kolbens 5 oder aber der daraus resultierenden Stellung der Turbinenschaufel 2 aufnimmt und entsprechend den jeweiligen Vorgaben den Ist-Wert auf den Soll-Wert regelt. Auf diese Weise kann durch Verstellung des Soll-Wertes jede beliebige Position des Kolbens 5 und damit auch der Turbinenschaufel 2 (selbstverständlich beschränkt auf den maximalen Verstellbereich) eingestellt werden. Die Regelung der Pumpe 29 erfolgt dabei automatisch so, daß die beiden Drosseln 18a, 18b immer in der Weise nachgeregelt werden, daß die Druckverhältnisse innerhalb des Zylinders 20 in Verbindung mit den über das Stellglied 3 wirkenden Rückstellkräften eine bestimmte, gewünschte Stellung des Kolbens 5 und damit auch des verstellbaren Maschinenelementes hervorrufen.
3 zeigt eine Variante der vorliegenden Erfindung, die im Hinblick auf den Leistungsteil, der in linken Hälfte der 2 dargestellt ist, mit der Ausführungsform nach 2 völlig identisch ist. Das heißt, alle Teile mit den Bezugszahlen 1–22 sowie 27 und 28 (und außer 4' und 8') sind bei der Ausführungsform nach 3 identisch vorhanden. Lediglich die Verstelleinrichtung für die Drosseln 18a, 18b, die bei der Ausführungsform nach 2 aus den Elementen 8', 25, 26 und 29 besteht, wurde ersetzt durch entsprechende elektrische Bauteile, und zwar im einzelnen eine Steuer- und Strom- oder Spannungsversorgungseinheit 30, einen elektrischen Schleifring 31, der den Übergang vom stehenden in das drehende Maschinenteil herstellt, und einen elektrischen Antrieb 32, der z. B. ein Schrittmotor sein kann, der über den Schleifring 31 die entsprechenden elektrischen Signale und Spannungen/Ströme empfängt, um die Drosseln 18a, 18b in der gewünschten Weise zu verstellen. Auch diese Verstelleinheit kann selbstverständlich durch Rückkopplung des Ist-Wertes der Position des Kolbens 5 oder damit verbundener Teile an einen Regler und durch Nachregelung auf einen Soll-Wert beliebig eingestellt werden.
Eine weitere Variante, die hinsichtlich der in 3 dargestellten Leistungshydraulik mit dieser übereinstimmt, ist in 4 wiedergegeben. Die Verstelleinrichtung weist in diesem Fall ein elektrisches Servoventil 39 auf und enthält vorzugsweise in die verstellbaren Drosseln. Mit Hilfe des Servoventils werden die verstellbaren Drosseln 18a, 18b entweder direkt oder hydraulisch verstärkt verstellt, wobei das Servoventil 39 wiederum über einen elektrischen Schleifring 31 mit Strom- bzw. Spannungssignalen der Steuereinheit 30 versorgt wird. Diese Ausführungsform ist deshalb besonders bevorzugt, weil derartige Servoventile in unmittelbar verwendbarer Form auf dem Markt erhältlich sind. Typischerweise öffnet ein solches Ventil spannungs- bzw. stromgesteuert mit Spannungssignalen die sich bei geringer Leistung leicht über einen einfachen Schleifring übertragen lassen. Ein solches Ventil kann entweder direkt als Drossel ausgebildet sein, wobei die beiden Drosseln dann entsprechend gegenläufig mit Steuersignalen versorgt werden sollten, oder es weist ein Stellglied auf, das entsprechend dem Grad der Öffnung des Servoventils 39 verstellt wird und dadurch die Drosseln 18a, 18b hydraulisch einstellt. Die hydraulische Antriebskraft kann aus den Leitungen 14 oder 19a, 19b bereitgestellt werden. Das Ventil kann beispielsweise durch einen Elektromagneten verstellt werden, der proportional zum Spannungssignal arbeitet und induktiv mit Strom versorgt wird, oder es arbeitet hydraulisch verstärkt, d. h. es wird beispielsweise durch das Hydraulikfluid aus den Leitungen 14 oder 19a, 19b mit Antriebsenergie versorgt, während allein das Steuersignal elektrisch wirkt.
Eine weitere Variante, die ebenfalls hinsichtlich der in 2 dargestellten hydraulischen Bauelemente mit dieser übereinstimmt, ist in 5 wiedergegeben.
In 5 ist auch die hydraulische Verstelleinrichtung vorgesehen, wie sie in 2 dargestellt ist. Zusätzlich ist aber in 4 noch eine weitere Verzweigung der Zuführleitung 14 vor den Drosseln 16a, 16b zu einem Durchflußbegrenzer bzw. einer Drossel 33 vorgesehen, über welche das Hydraulikfluid als Kühlfluid dem Zylinder 20 zugeführt wird (über Leitung 36), da das unter Druck stehende und ständig nachgeregelte Fluid in dem Zylinder beiderseits des Kolbens nur in geringem Maße ausgetauscht wird, sich aufgrund der andauernden Druckschwankungen jedoch allmählich erwärmt. Diese Wärme kann durch einen konstanten Strom von Fluid durch entsprechende Kühlleitungen oder einen Kühlmantel des Zylinders 20 abgeführt werden. Dementsprechend ist auch eine Ausgangsleitung 37 aus dem Kühlsystem vorgesehen, welche in die Leitung 21 mündet.
6 zeigt eine Variante einer Gleitschuh-Drehdurchführung, wie sie aus der DE 34 44 850 C1 bekannt ist und prinzipiell für die vorliegende Erfindung verwendet werden könnte. Dabei wurde die 6 unmittelbar aus dieser Druckschrift entnommen, wobei lediglich alle Bezugszahlen um 100 erhöht wurden.

Claims

Vorrichtung zum aktiven Verstellen bewegbarer Elemente (2) an einem rotierenden Maschinenteil (1), mit einem Stellglied (3), das durch Beaufschlagung eines Kolbens (5) mit einem Fluid in mindestens zwei entgegengesetzten Richtungen aktiv bewegbar ist, mit mindestens einer Drehdurchführung (8) für die Fluidzufuhr zum Kolben (5) und mit mindestens einer Drehdurchführung (8', 4') für die Rückführung von Fluid, und mit entsprechenden Fluidzuführ- und -rückführleitungen (14, 19a, 19b; 21), die sich mindestens teilweise in dem rotierenden Maschinenteil (1) erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Drehdurchführung (4) für die Zufuhr von Fluid zu dem Kolben (5) durch einen in Umfangsrichtung des drehenden Maschinenteils (1) auf einen oder mehrere Winkelsektoren begrenzten Gleitschuh (7) und einen damit in Gleitkontakt stehenden, zusammenwirkenden Zuführring (6) gebildet wird, wobei eines dieser beiden Teile der Drehdurchführung (8, 8', 4') mit dem rotierenden Maschinenteil und das andere mit einem stationären Maschinenteil verbunden ist, – wobei der Gleitschuh (7) nur über einen oder mehrere Teile des Umfanges des Zuführringes (6) vorgesehen ist, – Einrichtungen vorgesehen sind, durch welche die Ventile (30) des Zuführringes (6) außerhalb des Überlappungsbereiches mit dem Gleitschuh (7) geschlossen gehalten werden, während sie mindestens in einem Teil des Überlappungsbereiches zwischen Gleitschuh (7) und Zuführring (6) mindestens zeitweise geöffnet sind, – die Zuführleitung (14) des Fluids im rotierenden Maschinenteil über zwei getrennte Zweige (19a, 19b) mit beiden Seiten des Kolbens (5) verbunden ist, – wobei beide Zweige der Zuführleitung (19a, 19b)e einen parallel geschalteten Drosselpfad aufweisen, der mit der Rückführleitung verbunden ist, wobei mindestens einer der parallelen Pfade eine verstellbare Drossel (18a, 18b) aufweist und wobei der zweite Pfad ebenfalls über eine Drossel (18b, 18a) und/oder über ein Rückschlagventil mit einer Fluidsenke (35) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Pfad über eine weitere Gleitschuh-Drehdurchführung mit der Fluidsenke verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beide Zweige der Rückführleitung eine verstellbare Drossel aufweisen, wobei die beiden Drosseln durch eine gemeinsame Verstelleinrichtung jeweils in Gegenrichtung zueinander verstellbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regeleinrichtung vorgesehen ist, welche Soll- und Ist-Werte des verstellbaren Maschinenelementes bzw. des Stellgliedes und/oder Stellkolbens aufnimmt und die Drosseln in der Weise verstellt und regelt, daß der Ist-Wert der Verstellung innerhalb der Regeltoleranzen mit dem Soll-Wert übereinstimmt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Verzweigung von Zuführ- und Rückführleitungen jeweils eine weitere Drossel in den beiden Zuführleitungen vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß von der gemeinsamen Zuführleitung für die beiden Seiten des Stellkolbens eine weitere Zuführleitung zu einem den Zylinder des Stellkolbens umgebenden Kühlraum abzweigt, die ebenfalls eine Drossel aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführleitung vor der Verzweigung eine Rückschlagventil aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstelleinrichtung für die verstellbare(n) Drossel(n) einen einseitig federnd vorgespannten und andererseits fluidbeaufschlagten Kolben aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Fluidzufuhr zu dem Kolben der Verstelleinrichtung eine weitere Drehdurchführung vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die verstellbaren(n) Drossel(n) eine elektrische Verstelleinheit vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschuhe (7) ringsektorförmige ebene Gleitflächen aufweisen, denen entsprechende Gleitflächen eines Zuführringes (6) axial gegenüberliegen.