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Die Erfindung betrifft ein Pilotventil, insbesondere für Servoventile, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Aus der Offenlegungsschrift
DE 36 27 425 A1 ist ein elektrohydraulischer Leistungsverstärker und aus der Offenlegungsschrift
DE 25 32 338 A1 ein zwei- oder mehrstufiges Druckservoventil bekannt.
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Bei elektrohydraulischen Servoventilen verhält sich der hydraulische Ausgang (Flüssigkeitsstrom oder Druck) proportional zum elektrischen Eingangssignal. Bei größeren Druckmittelvolumenströmen werden üblicherweise zweistufige Servoventile verwendet, bei denen eine Hauptstufe über eine hydraulische Vorsteuerstufe verstellt wird. Ein derartiges zweistufiges Servoventil wird beispielsweise im Datenblatt RE 29 583/07.03 der Anmelderin unter der Produktbezeichnung 4WS.2EM gezeigt. Die Vorsteuerstufe besteht im Wesentlichen aus einem Steuermotor, über den die Position einer Prallplatte zwischen zwei Regeldüsen veränderbar ist. Durch Annäherung der Prallplatte an eine der Regeldüsen wird ein Steuerölstrom durch diese verringert, während sich der Steuerölstrom durch die andere Regeldüse erhöht. Im Steuerölströmungspfad zu jeder Düse ist jeweils eine Blende angeordnet, so dass durch die Änderung des Steuerölvolumenstroms entsprechend auch der Druckabfall über den jeweiligen Blenden verringert bzw. erhöht wird.
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Der sich stromabwärts der Blenden einstellende Druck wird jeweils über einen Steuerkanal abgegriffen und zu einen Hauptschieber einer Hauptstufe stirnseitig beaufschlagenden Steuerflächen geführt, so dass dieser in Abhängigkeit von der entstehenden Druckdifferenz in eine Regelposition verschoben wird. Die Prallplatte und die Regeldüsen wirken somit als hydraulischer Verstärker, über den die aufgrund der Ansteuerung des Stellmotors bewirkte Lageverschiebung in einer Druckdifferenz umgesetzt wird.
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Bei einigen Anwendungsfällen ist es erforderlich, beispielsweise zur Inbetriebnahme des Systems bei einem Störfall (Not-Aus) oder bei einer Fehlersuche, das Servopilotventil von Hand in eine vorbestimmte Stellung zu bringen, so dass der Hauptschieber entsprechend verstellt und die Anlage drucklos geschaltet oder dergleichen wird.
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Von der Firma Moog werden in den Katalogen 620D und 625D Servoverstellgeräte unter der Bezeichnung D062-900 angeboten, bei denen die mechanische Notbetätigung durch einen Hebel erfolgt, der an einer den Stellmotor umgreifenden Kappe des Servoventils angeordnet ist und der direkt am Stellmotor angreift.
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Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass bei gewaltsamer Betätigung des Hebels der Stellmotor beschädigt werden kann und dass die Hebelmimik auch relativ empfindlich gegen Verschmutzung und Vibrationen des Systems ist.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, zu schaffen, das bei einfachem Aufbau eine zuverlässig Handbetätigung ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird durch ein Pilotventil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß ist das insbesondere für ein Servoventil vorgesehene Pilotventil mit einer von Hand betätigbaren Sperreinrichtung ausgeführt, über die mindestens einer derjenigen Düsenkanäle zusteuerbar ist, über die Steueröl zu Regeldüsen geführt ist, zwischen denen eine Prallplatte oder dergleichen des Pilotventils angeordnet ist. Durch Betätigung dieser Sperreinrichtung wird der Steuerölvolumenstrom zu einer Regeldüse hin abgesperrt und somit ein Druckabfall erzeugt, über den das Wegeventil in seine gewünschte Position gebracht wird, die im Falle ”Not-Aus” oder zur Wartung eingenommen werden soll.
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Eine derartige in einen hydraulischen Vorverstärker des Pilotventils integrierte Sperreinrichtung erfordert keinen direkten Zugriff zum Servomotor, so dass dieses empfindliche Bauteil gegen Beschädigung geschützt ist. Des Weiteren lässt sich eine derartige Sperreinrichtung mit minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand in das Servoventil integrieren, so dass dieses sehr kompakt, ohne vorstehende Bauelemente, wie beispielsweise der Hebel beim Stand der Technik – ausführbar ist.
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Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Sperreinrichtung einen doppeltwirkenden Kolben, bei dessen Betätigung ein zu einer Regeldüse führender Düsenkanal zusteuerbar ist, während der zur anderen Regeldüse führende Düsenkanal offen bleibt. D. h., je nach Betätigungsrichtung kann der Steuerölvolumenstrom zu der einen Regeldüse oder zur anderen Regeldüse unterbrochen werden, um die Hauptstufe entweder in der einen Richtung oder in der anderen Richtung zu verstellen.
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Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn der Kolben als ein Drehkolben ausgeführt ist, der drehbar in einem Gehäuse des Pilotventils angeordnet ist.
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Der Kolben beziehungsweise Drehkolben wird vorzugsweise an seinem Außenumfang mit zwei Ausnehmungen ausgeführt, die in einer Kolbengrundstellung einen Düsenkanalströmungsquerschnitt freigeben und die in einer Sperrstellung des Kolbens den Querschnitt eines Düsenkanals durch eine von der Ausnehmung begrenzte Steuerkante zusteuern, während der Strömungsquerschnitt des anderen Düsenkanals im wesentlichen unverändert bleibt. Bei Verdrehung des Kolbens in Gegenrichtung, wird dann entsprechend der andere Düsenkanal zugesteuert und der erstgenannte Düsenkanal bleibt in seiner Öffnungsstellung.
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Das Servoventil ist besonders kompakt aufgebaut, wenn der Kolben und die diesen aufnehmende Kolbenbohrung einen Teil des Steuerölströmungspfads bilden, so dass auf komplizierte zusätzliche Kanalbohrungen verzichtet werden kann.
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Der Kolben ist vorzugsweise über eine oder mehrere Rückstellfedern in seine Grundstellung vorgespannt, in der beide Steuerölquerschnitte geöffnet sind. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel taucht ein federvorgespannter Rückstellbolzen in eine radiale Ausnehmung des Drehkolbens ein, so dass dieser gegen die Kraft der Rückstellfeder verdrehbar ist und bei loslassen wieder in seine Grundposition zurückverdreht wird.
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Das erfindungsgemäße Pilotventil ist vorzugsweise mit einer elektrischen Rückführung der Prallplatte ausgeführt, die dafür sorgt, dass die Prallplatte bei Erreichen der vorbestimmten Regelposition wieder in eine Mittelstellung zwischen den Regeldüsen zurückgeführt wird.
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Das Gehäuse des Pilotventils lässt sich besonders kompakt ausführen, wenn der Kolben und die Regeldüsen ausbildende Düsenkörper achsparallel zueinander angeordnet sind.
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Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
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Im Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine Prinzipdarstellung eines Servoventils mit einem erfindungsgemäßen Servopilotventil;
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2 eine dreidimensionale Darstellung eines konkreten Ausführungsbeispiels eines Servopilotventils;
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3 eine geschnittene Vorderansicht des Servopilotventils aus 2;
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4 eine geschnittene Seitenansicht des Servoventils aus 2;
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5 eine geschnittene Draufsicht auf das Servoventil aus 2;
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6 eine dreidimensionale Darstellung eines Drehkolbens des Servoventils aus 2.
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1 zeigt den schematischen Grundaufbau eines zweistufigen Servoventils 1, das im Wesentlichen aus einer Vorsteuerstufe 2 und einer Hauptstufe 4 besteht.
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Die Vorsteuerstufe 2 hat einen Stellmotor 6, über den eine Prallplatte 8 eines hydraulischen Vorverstärkers verschwenkbar ist. Die Prallplatte 8 ist zwischen zwei Regeldüsen 10, 12 angeordnet, die jeweils über einen Düsenkanal 14 bzw. 16 mit einem Druckanschluss P der Vorsteuerstufe 2 verbunden sind. Dieser Druckanschluss P' ist mit einer Druckleitung 18 verbunden, die über eine Pumpe 20 mit Druckmittel versorgt ist. In den beiden Düsenkanälen 14, 16 ist jeweils eine Eingangsblende 22, 24 vorgesehen, denen eine Sperreinrichtung 26 zugeordnet ist. Diese ist derart ausgebildet, dass sie in ihrer dargestellten Grundposition in einer Durchgangsstellung angeordnet ist, in der die Düsenkanäle 14, 16 von dem von der Druckleitung 18 abgezweigten Steueröl durchströmbar sind. Durch Handbetätigung der Sperreinrichtung 26 lässt sich entweder der Düsenkanal 14 oder der Düsenkanal 16 absperren, der jeweils andere Düsenkanal 16 bzw. 14 bleibt dabei geöffnet. D. h., je nach Betätigungsrichtung wird einer der Düsenkanäle 14, 16 abgesperrt, der andere kann vom Steueröl durchströmt werden.
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Von den beiden Düsenkanälen 14, 16 zweigt jeweils ein Steuerkanal 28 bzw. 30 ab, die zu Anschlüssen, A' und B' der Vorsteuerstufe 2 und von dort zu den Steuerräumen eines Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 führt. Der Ventilschieber 32 wird somit in Abhängigkeit von der Steuerdruckdifferenz in den beiden Steuerkanälen 28, 30 in eine Regelposition verschoben.
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Das Steueröl strömt in der Grundstellung der Sperreinrichtung 26 vom Druckanschluss P' der Vorsteuerstufe 2 über die beiden Düsenkanäle 14, 16 und die aufgesteuerte Sperreinrichtung 26 zu den beiden Regeldüsen 10, 12 und von dort gegen die Prallplatte 8 und zurück in den Tank T. Solange sich die Prallplatte 8 in ihrer Mittelposition befindet, ist der Steuerölvolumenstrom über die beiden Regeldüsen 10, 12 und entsprechend der Druckabfall über den beiden Eingangsblenden 22, 24 gleich, so dass an den Steuerräumen des Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 jeweils der gleiche Steuerdruck anliegt – der Ventilschieber 32 verbleibt in seiner Grundposition.
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Zum Einstellen der Regelposition wird der Stellmotor 6 über eine nicht dargestellte Steuerung angesteuert, so dass die Prallplatte 8 verschwenkt wird und sich einer der Regeldüsen 10, 12 nähert. Dadurch wird der Steuerölvolumenstrom über die betreffende Düse – beispielsweise die Regeldüse 10 – verringert, so dass die Druckdifferenz über der zugeordneten Regelblende 22 verringert wird. Gleichzeitig steigt der Steuerölvolumenstrom über die andere Regeldüse 12 an, so dass der Druckabfall über der zugeordneten Eingangsblende 24 ansteigt – die über die Steuerkanäle 28, 30 abgegriffene Steuerdruckdifferenz verändert sich, so dass der Ventilschieber 32 in eine entsprechende Regelposition verschoben wird. Durch eine elektrische Rückkopplung wird die daraus resultierende Axialverschiebung des Ventilschiebers 32 erfasst und bei Erreichen des vorbestimmten Sollwerts die Prallplatte durch geeignete Ansteuerung des Stellmotors 6 in ihre Mittelposition zurückverfahren, so dass der Ventilschieber 32 in der gewünschten Regelposition bleibt.
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Die von Hand betätigbare Sperreinrichtung 26 ermöglicht es, im Notfall oder zu Wartungszwecken, die Sperreinrichtung 26 so zu betätigen, dass einer der Düsenkanäle 14, 16 abgesperrt wird, so dass eine Steuerdruckdifferenz erzeugt wird, die den Ventilschieber 32 in eine vorbestimmte Endposition verschiebt. Die Prallplatte 8 verbleibt dabei nicht in ihrer Mittelposition, da sie nur noch einseitig angeströmt wird und entsprechend in Richtung der abgesperrten Regeldüse 12 ausschwenkt (bei nicht betätigtem Stellmotor 6). Entsprechend steigt der Steuerölvolumenstrom über die andere Regeldüse 10 und somit auch der Druckabfall über der zugeordneten Eingangsblende 22 an, so dass die auf den Ventilschieber 32 wirksame Druckdifferenz etwas erniedrigt wird – dieser wird jedoch trotzdem in die vorbestimmte Endposition verschoben, die zur Wartung oder für die Notabschaltung vorgesehen ist.
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Die 2 bis 6 zeigen Details eines konkreten Ausführungsbeispiels einer Vorsteuerstufe 2 wie sie bei einem Servoventil 1 gemäß 1 anwendbar ist. 2 zeigt eine dreidimensionale Darstellung dieses konkreten Ausführungsbeispiels einer Vorsteuerstufe 2. Diese hat ein etwa quaderförmiges Gehäuse 34, auf das der Stellmotor 6 – beispielsweise ein Torquemotor über einen Befestigungsflansch 36 aufgeschraubt ist. Wie insbesondere aus der geschnittenen Seitenansicht gemäß 3 hervorgeht, ist der Torquemotor 6 von einem Motorgehäuse 38 umgeben, an dem die Stromversorgung und die Signalanschlüsse 40 ausgebildet sind. Der Befestigungsflansch 36 taucht gemäß 3 mit einem nabenförmigen Vorsprung in eine Prallplattenbohrung 42 ein. Durch diesen nabenförmigen Vorsprung erstreckt sich die Prallplatte 8, die an einem Anker 44 des Stellmotors 6 befestigt ist. Der Befestigungsflansch 36 mit dem nabenförmigen Vorsprung bildet ein elastisches Federrohr, das eine Auslenkung der Prallplatte 8 quer zur Zeichenebene in 3 zulässt. Der in 3 untere Endabschnitt der Prallplatte 8 taucht durch den nabenförmigen Vorsprung des Befestigungsflanschs 36 hindurch in eine als Sackloch ausgeführte Prallplattenbohrung 42 ein. In quer dazu angeordneten Düsenbohrungen 46, 47 sind zwei Düsenkörper 48, 50 auswechselbar aufgenommen. Diese Düsenkörper 48, 50 werden über Befestigungsschrauben 52 gegen jeweils eine Radialschulter der Düsenbohrung 46, 47 vorgespannt. An dem jeweils der Prallplatte 8 zugeordneten Endabschnitt der Düsenkörper 48, 50 ist jeweils eine der Regeldüsen 10, 12 ausgebildet.
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Diese Regeldüsen 10, 12 sind durch im Folgenden noch näher beschriebene Steuerkanäle mit dem Druckanschluss P verbunden, der an der vom Stellmotor 6 entfernten Großfläche des Gehäuses 34 ausgebildet ist. Der verschlossene Endabschnitt der Prallplattenbohrung 42 ist über einen in der geschnittenen Seitenansicht gemäß 4 und auch in 2 angedeuteten Tankkanal 56 und eine verschlossene Querbohrung 58 mit dem Tankanschluss T verbunden. In der Darstellung gemäß 2 ist die Querbohrung 58 lediglich gestrichelt angedeutet, sichtbar ist der Verschlussstopfen 54, der in diese Querbohrung 58 eingesetzt ist.
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Gemäß den 2 und 3 ist am Außenumfang der Düsenkörper 48, 50 jeweils eine Umfangsnut 60, 62 ausgebildet, in der Querbohrungen 64, 66 einer Düsenbohrung 68, 70 der Düsenkörper 48 bzw. 50 münden. Die von den Umfangsnuten 60, 62 und der Umfangswandung der Querbohrung 58 gebildeten Ringräume sind über die in den 2 und 3 lediglich angedeuteten Düsenkanäle 14, 16 mit einer Kolbenbohrung 72 verbunden, in der ein Drehkolben 74 drehbar gelagert ist. Die Kolbenbohrung 72 ist als Sacklochbohrung ausgeführt und der in 3 und 5 linke Endabschnitt des Drehkolbens 74 schließt mit der linken Stirnwandung des Gehäuses 34 ab. In oder an diesem Endabschnitt ist ein Innensechskant 76 oder eine Handhabe ausgebildet, über die der Drehkolben 74 von Hand verdrehbar ist. Der in 3 dargestellte Schnitt A-A verläuft gemäß der Schnittlinie von 4 abgestuft – demgemäß ist der Drehkolben 74 seitlich versetzt (4) zu den beiden koaxial angeordneten Düsenkörpern 48, 50 angeordnet.
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5 zeigt einen Schnitt entlang der Linie D-D in 3. Der Drehkolben 74 per se ist in 6 dreidimensional dargestellt. Demgemäß hat der Drehkolben 74 zwei axial relativ langgestreckte Ringnuten 78, 80 sowie vergleichsweise schmale, jedoch tiefere Rillen 82, 84, von denen eine links von der Ringnut 78 und die andere zwischen den beiden Ringnuten 78, 80 angeordnet ist. In diese Rillen 82, 84 sind gemäß 3 und 5 Dichtringe 85, 87 eingesetzt. Zwischen der Ringnut 78 und der Rille 84 einerseits und der Ringnut 80 und der Rille 82 andererseits sind am Außenumfang des Drehkolbens 74 zwei Abflachungen 86, 88 ausgebildet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel um 75° zueinander versetzt sind. Diese Abflachungen 86, 88 sind in Radialrichtung etwas tiefer als die Ringnuten 78, 80 ausgebildet und erstrecken sich in Axialrichtung in die jeweils benachbarte hinein. Zwischen den Abflachungen 86, 88 und der Rille 84 verbleibt jedoch ein Dichtsteg stehen, so dass keine hydraulische Verbindung zur mittleren Rille 84 besteht. An den beiden Endabschnitten des Drehkolbens 74 verbleiben jeweils Ringbünde 90, 92, die an den Innenumfangswandung der Kolbenbohrung 72 anliegen.
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Die beiden Abflachungen 86, 88 des Drehkolbens 74 bilden jeweils eine Steuerkante 110, 112, wobei durch eine Verdrehung des Drehkolbens 74 in Pfeilrichtung R die Steuerkante 110 der Abflachung 86 einen Verbindungsraum 102 zusteuert, während bei einer Verdrehung in Gegenrichtung die Steuerkante 112 der Abflachung 88 einen Verbindungsraum 104 schließt. Diese Verdrehung erfolgt gegen das Rückstellmoment, das von einem federvorgespannten Rückstellbolzen 96 auf den Drehkolben 74 übertragen wird. Der Federweg des Rückstellbolzens 96 und die Kraft der Feder 98 sind so gewählt, dass der Drehkolben 74 nur um einen vorbestimmten Winkel in Drehrichtung R oder in entgegengesetzter Richtung verdreht werden kann. Dieser Drehwinkel ist so gewählt, dass mit Sicherheit verhindert wird, dass beide Verbindungsräume 102, 104 abgesperrt werden. Der Rückstellbolzen 96 dient auch als Axialsicherung für den Drehkolben 74.
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Im Bereich der Ringnut 80 ist eine Radialnut 94 ausgebildet, die sich vom Außenumfang des Drehkolbens 74 bis zur Achse erstreckt, so dass die Radialnut 94 von einer ebenen Grundfläche begrenzt ist, deren Breite gleich dem Durchmesser des durch die Ringnut 80 zurückgestuften Kolbenstegs entspricht. Die Seitenwandungen sind halbkreisförmig ausgebildet, die Höhe entspricht dem Radius dieses Kolbenstegs. Selbstverständlich können auch andere Abmessungen gewählt werden.
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Wie insbesondere den 2 und 5 entnehmbar ist, taucht in diese Radialnut 94 der Rückstellbolzen 96 ein, der über eine Feder 98 in seine Eingriffsposition in die Radialnut 94 vorgespannt ist. Die Feder 98 ist rückseitig an einer ins Gehäuse 34 eingeschraubten Verschlussschraube 100 abgestützt. Der Rückstellbolzen 96 hat einen kreisförmigen Querschnitt, dessen Durchmesser der Axiallänge der Radialnut 94 entspricht. Durch den Rückstellbolzen 96 ist der Drehkolben 74 in seine in den 2 bis 6 dargestellte Grundposition vorgespannt, in der die beiden Abflachungen 86, 88 gemeinsam mit der Kolbenbohrung 72 jeweils den Verbindungsraum 102, 104 (siehe 2, 3) bilden, die jeweils über zwei Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 (siehe 2 und 5) mit dem Druckanschluss P verbunden sind.
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Gemäß 2 sind die von den beiden Ringnuten 78, 80 und der Kolbenbohrung 72 begrenzten Ringräume über die die Steuerkanäle 28, 30 ausbildende Bohrungen (siehe 2) mit den Anschlüssen A' bzw. B' der Vorsteuerstufe 2 verbunden.
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Im normalen Betrieb, d. h. dann, wenn der Drehkolben 74 nicht aus seiner in den 2 bis 5 dargestellten Grundposition herausgedreht ist, wird das Steueröl über den Druckanschluss P' abgegriffen und über die beiden Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 sowie die aufgesteuerten Verbindungsräume 102, 104 in den von den Ringnuten 78, 80 begrenzten Ringraum geführt. Dabei bilden die Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 die Eingangsblenden 22, 24 gemäß 1 aus. Aus den genannten Ringräumen strömt das Steueröl jeweils über die als Gehäusebohrungen ausgebildeten Düsenkanäle 14, 16 (siehe 3) in die von den Umfangsnuten 60, 62 der Düsenbohrung 46 gebildeten Ringräume und von dort über die Querbohrungen 64, 66 zu den Regeldüsen 10, 12. Das Steueröl tritt dann aus diesen beiden einander gegenüberliegenden Regeldüsen 10, 12, aus, trifft beidseitig auf die Prallplatte 8 und strömt dann über die Prallplattenbohrung 42, die Querbohrung 58 (4) und den Tankkanal 56 zum Tankanschluss T und von dort zurück in den Tank. Da der Steuerölstrom in beiden Steuerölströmungspfaden gleich groß ist, liegt auch in den beiden Steuerkanälen 28, 30 somit in den Steuerräumen der Hauptstufe 4 der gleiche Steuerdruck an – der Ventilschieber 32 verbleibt in seiner Grundposition.
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Die Einstellung der Regelposition erfolgt dann gemäß den Ausführungen zu 1.
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Im Fall eines Not-Aus, zu Wartungszwecken oder beim Hochfahren der Anlage wird der Drehkolben 74 beispielsweise in Pfeilrichtung R (6) verdreht, so dass die Steuerkante 110 den zugeordneten Verbindungsraum 102 zusteuert, so dass der Steuerölströmungspfad vom Düsenkanalbohrungsabschnitt 106 zur Regeldüse 10 unterbrochen ist. Entsprechend stellt sich eine Steuerdruckdifferenz an den Anschlüssen A' und B' ein, die den Ventilschieber 32 in eine vorbestimmte Not-Aus oder Wartungsposition verschiebt. Dabei können je nach Drehrichtung des Drehkolbens 74 zwei unterschiedliche Positionen angefahren werden.
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Die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorsteuerstufe 2 ist nicht auf Servoventile beschränkt, prinzipiell könnte diese Vorsteuerstufe auch bei anderen Anwendungen, beispielsweise bei vorgesteuerten Ventilen oder dergleichen eingesetzt werden. Prinzipiell könnte man die erfindungsgemäße Lösung mit der Sperreinrichtung zum Absperren eines Steuerkanals auch in einer Zwischenplatte zwischen einem Pilot- und einer Hauptstufe einbauen, so dass das zugehörige Ventil von Hand betätigbar ist. Auf diese Weise könnte unter Umständen eine Notbetätigung an den Magneten des Pilotventils entfallen. Die Anmelderin behält sich vor, auf das Absperren eines Steuerkanals durch eine Sperreinrichtung einer Vorsteuerstufe einen eigenen, unabhängigen Anspruch (ohne Prallplatte etc.) zu richten. Anstelle der elektrischen Rückführung kann auch eine mechanische oder barometrische Rückführung der Prallplatte 8 vorgesehen werden.
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Offenbart ist ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, mit einem Stellmotor und einem hydraulischen Vorverstärker. Über diesen kann eine Steuerdruckdifferenz generiert werden, die auf einen Hauptschieber einer Hauptstufe wirkt. Erfindungsgemäß ist in dem Steuerölströmungspfad eine Sperreinrichtung ausgebildet, durch deren Handbetätigung ein direkt oder über eine Abzweigung mit einem Steuerraum der Hauptstufe verbundener Steuerkanal absperrbar ist, wobei der andere Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung der Sperreinrichtung in Gegenrichtung lässt sich der andere Steuerkanal absperren, wobei dann der erstgenannte Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung dieser Sperreinrichtung lässt sich von Hand eine Steuerdruckdifferenz generieren, über die der Hauptschieber in eine vorbestimmte Position verschiebbar ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Servoventil
- 2
- Vorsteuerstufe
- 4
- Hauptstufe
- 6
- Stellmotor
- 8
- Prallplatte
- 10
- Regeldüse
- 12
- Regeldüse
- 14
- Düsenkanal
- 16
- Düsenkanal
- 18
- Druckleitung
- 20
- Pumpe
- 22
- Eingangsblende
- 24
- Eingangsblende
- 26
- Sperreinrichtung
- 28
- Steuerkanal
- 30
- Steuerkanal
- 32
- Ventilschieber
- 34
- Gehäuse
- 36
- Befestigungsflansch
- 38
- Motorgehäuse
- 40
- Anschluss
- 42
- Prallplattenbohrung
- 44
- Anker
- 46
- Düsenbohrung
- 48
- Düsenkörper
- 50
- Düsenkörper
- 52
- Befestigungsschrauben
- 54
- Verschlussstopfen
- 56
- Tankkanal
- 58
- Querbohrung
- 60
- Umfangsnut
- 62
- Umfangsnut
- 64
- Querbohrung
- 66
- Querbohrung
- 68
- Düsenbohrung
- 70
- Düsenbohrung
- 72
- Kolbenbohrung
- 74
- Drehkolben
- 76
- Innensechskant
- 78
- Ringnut
- 80
- Ringnut
- 82
- Rille
- 84
- Rille
- 85
- Dichtring
- 86
- Abflachung
- 87
- Dichtring
- 88
- Abflachung
- 90
- Ringbund
- 92
- Ringbund
- 94
- Radialnut
- 96
- Rückstellbolzen
- 98
- Feder
- 100
- Verschlussschraube
- 102
- Verbindungsraum
- 104
- Verbindungsraum
- 106
- Düsenkanalbohrungsabschnitt
- 108
- Düsenkanalbohrungsabschnitt
- 110
- Steuerkante
- 112
- Steuerkante