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Die
Erfindung betrifft ein Pilotventil, insbesondere für Servoventile,
gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1.
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Bei
elektrohydraulischen Servoventilen verhält sich der hydraulische Ausgang
(Flüssigkeitsstrom
oder Druck) proportional zum elektrischen Eingangssignal. Bei größeren Druckmittelvolumenströmen werden üblicherweise
zweistufige Servoventile verwendet, bei denen eine Hauptstufe über eine
hydraulische Vorsteuerstufe verstellt wird. Ein derartiges zweistufiges
Servoventil wird beispielsweise unter der Produktbezeichnung 4WS.2EM
von der Anmelderin vertrieben. Die Vorsteuerstufe besteht im wesentlichen
aus einem Steuermotor, über
den die Position einer Prallplatte zwischen zwei Regeldüsen veränderbar
ist. Durch Annäherung
der Prallplatte an eine der Regeldüsen wird ein Steuerölstrom durch diese
verringert, während
sich der Steuerölstrom durch
die andere Regeldüse
erhöht.
Im Steuerölströmungspfad
zu jeder Düse
ist jeweils eine Blende angeordnet, so dass durch die Änderung
des Steuerölvolumenstroms
entsprechend auch der Druckabfall über den jeweiligen Blenden
verringert bzw. erhöht wird.
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Der
sich stromabwärts
der Blenden einstellende Druck wird jeweils über einen Steuerkanal abgegriffen
und zu einen Hauptschieber einer Hauptstufe stirnseitig beaufschlagenden
Steuerflächen
geführt,
so dass dieser in Abhängigkeit
von der entstehenden Druckdifferenz in eine Regelposition verschoben
wird. Die Prallplatte und die Regeldüsen wirken somit als hydraulischer
Verstärker, über den
die aufgrund der Ansteuerung des Stellmotors bewirkte Lageverschiebung
in einer Druckdifferenz umgesetzt wird.
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Bei
einigen Anwendungsfällen
ist es erforderlich, beispielsweise zur Inbetriebnahme des Systems
bei einer Fehlersuche oder bei Stromausfall, das Servopilotventil
von Hand in eine vorbestimmte Stellung zu bringen, so dass der Hauptschieber
entsprechend verstellt wird.
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Von
der Firma Moog werden Servoverstellgeräte unter der Bezeichnung D062
angeboten, bei denen die mechanische Betätigung durch einen Hebel erfolgt,
der an einer den Stellmotor umgreifenden Kappe des Servoventils
angeordnet ist und der direkt am Stellmotor angreift.
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Nachteilig
bei dieser Lösung
ist, dass der empfindliche Steuermotor durch einen relativ aufwendigen
Federmechanismus vor Beschädigung durch
gewaltsame Betätigung
des Hebels geschützt werden
muss und dass die Hebelmimik auch relativ empfindlich gegen Vibrationen
des Systems ist.
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Demgegenüber liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrund, ein Pilotventil, insbesondere
für ein Servoventil,
zu schaffen, das bei einfachem Aufbau eine zuverlässig Handbetätigung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Pilotventil mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Erfindungsgemäß ist das
Pilotventil mit einer von Hand betätigbaren Sperreinrichtung ausgeführt, über die
mindestens einer derjenigen Düsenkanäle zusteuerbar
ist, über
die Steueröl
zu Regeldüsen
geführt
ist, zwischen denen eine Prallplatte oder dergleichen des Pilotventils angeordnet
ist. Durch Betätigung
dieser Sperreinrichtung wird der Steuerölvolumenstrom zu einer Regeldüse hin abgesperrt
und somit ein Druckabfall erzeugt, über den das Wegeventil in seine
gewünschte
Position gebracht wird.
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Eine
derartige in einen hydraulischen Vorverstärker der Pilotventils integrierte
Stelleinrichtung erfordert keinen direkten Zugriff zum Servomotor,
so dass diese empfindliche Bauteil gegen Beschädigung geschützt ist.
Desweiteren läßt sich
eine derartige Sperreinrichtung mit minimalem vorrichtungstechnischen
Aufwand in das Servoventil integrieren, so dass dieses sehr kompakt,
ohne vorstehende Bauelemente, wie beispielsweise der Hebel beim Stand
der Technik – ausführbar ist.
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Bei
einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
hat die Sperreinrichtung einen doppeltwirkenden Kolben, bei dessen
Betätigung
ein zu einer Regeldüse
führender
Düsenkanal
zusteuerbar ist, während
der zur anderen Regeldüse
führende Düsenkanal
offen bleibt. D.h., je nach Betätigungsrichtung
kann der Steuerölvolumenstrom
zu der einen Regeldüse
oder zur anderen Regeldüse
unterbrochen werden, um die Hauptstufe entweder in der einen Richtung
oder in der anderen Richtung zu verstellen.
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Dabei
wird es besonders bevorzugt, wenn der Kolben als ein Drehkolben
ausgeführt
ist, der drehbar in einem Gehäuse
des Pilotventils angeordnet ist.
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Der
Kolben wird vorzugsweise an seinem Aussenumfang mit zwei Ausnehmungen
ausgeführt, die
in einer Kolbengrundstellung einen Düsenkanalströmungsquerschnitt freigeben
und die in einer Sperrstellung des Drehkolbens den Querschnitt eines
Düsenkanals
durch eine von der Ausnehmung begrenzte Steuerkante zusteuern, während der
Strö mungsquerschnitt
des anderen Düsenkanals
im wesentlichen unverändert
bleibt. Bei Verdrehung des Kolbens in Gegenrichtung, wird dann entsprechend der
andere Düsenkanal
zugesteuert und der erstgenannte Düsenkanal bleibt in seiner Öffnungsstellung.
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Das
Servoventil ist besonders kompakt aufgebaut, wenn der Kolben und
die diesen aufnehmende Kolbenbohrung einen Teil des Steuerölströmungspfads
bilden, so dass auf komplizierte zusätzliche Kanalbohrungen verzichtet
werden kann.
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Der
Kolben ist vorzugsweise über
eine oder mehrere Rückstellfedern
in seine Grundstellung vorgespannt, in der beide Steuerölquerschnitte
geöffnet sind.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel taucht ein federvorgespannter
Rückstellbolzen
in eine radiale Ausnehmung des Drehkolbens ein, so dass dieser gegen
die Kraft der Rückstellfeder
verdrehbar ist und bei loslassen wieder in seine Grundposition zurückverdreht
wird.
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Die
Prallplatte des erfindungsgemäßen Pilotventils
wird proportional zum Eingangsstrom ausgelenkt. Die Rückführung in
Mittelstellung bei Verringerung bzw. Wegschalten des Eingangsstromes
erfolgt im wesentlichen durch die Federkraft des Biegerohrs des
Motors.
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Das
Gehäuse
des Pilotventils läßt sich
besonders kompakt ausführen,
wenn der Kolben und die Regeldüsen
ausbildende Düsenkörper achsparallel
zueinander angeordnet sind.
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Sonstige
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer
Unteransprüche.
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Im
Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung
anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine Prinzipdarstellung eines Servoventils
mit einem erfindungsgemässen
Servopilotventil;
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2 eine
dreidimensionale Darstellung eines konkreten Ausführungsbeispiels
eines Servopilotventils;
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3 eine
geschnittene Vorderansicht des Servopilotventils aus 2;
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4 eine
geschnittene Seitenansicht des Servoventils aus 2;
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5 eine
geschnittene Draufsicht auf das Servoventil aus 2;
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6 eine
dreidimensionale Darstellung eines Drehkolbens des Servoventils
aus 2.
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1 zeigt den schematischen Grundaufbau
eines zweistufigen Servoventils 1, das im wesentlichen
aus einer Vorsteuerstufe 2 und einer Hauptstufe 4 besteht.
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Die
Vorsteuerstufe hat einen Stellmotor 6, über den eine Prallplatte 8 eines
elektrohydraulischen Verstärkers
verschwenkbar ist. Die Prallplatte 8 ist zwischen zwei
Regeldüsen 10, 12 angeordnet, die
jeweils über
einen Düsenkanal 14 bzw. 16 mit
einem Druckanschluß P' der Vorsteuerstufe 2 verbunden
sind. Dieser Druckanschluß P' ist mit einer Druckleitung 18 verbunden,
die über
eine Pumpe 20 mit Druckmittel versorgt ist. In den beiden
Düsenkanälen 14, 16 ist
jeweils eine Eingangsblende 22, 24 vorgesehen,
denen eine Sperreinrichtung 26 zugeordnet ist. Diese ist
derart ausgebildet, dass sie in ihrer dargestellten Grundposition
in einer Durchgangsstellung angeordnet ist, in der die Düsenkanäle 14, 16 von
dem von der Druckleitung 18 abgezweigten Steueröl durchströmbar sind.
Durch Handbetätigung der
Sperreinrichtung 26 läßt sich
entweder der Düsenkanal 14 oder
der Düsenkanal 16 absperren,
der jeweils andere Düsenkanal 16 bzw. 14 bleibt
dabei geöffnet.
D.h., je nach Betätigungsrichtung
wird einer der Düsenkanäle 14, 16 abgesperrt,
der andere kann vom Steueröl
durchströmt
werden.
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Von
den beiden Düsenkanälen 14, 16 zweigt jeweils
eine Steuerleitung 28 bzw. 30 ab, die zu Anschlüssen, A' und B' der Vorsteuerstufe 2 und
von dort zu den Steuerräumen
eines Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 führt. Der
Ventilschieber 32 wird somit in Abhängigkeit von der Steuerdruckdifferenz
in den beiden Steuerleitungen 28, 30 in eine Regelposition
verschoben.
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Das
Steueröl
strömt
in der Grundstellung der Sperreinrichtung 26 vom Druckanschluß P' der Vorsteuerstufe 2 über die
beiden Düsenkanäle 14, 16 und
die auf gesteuerte Sperreinrichtung 26 zu den beiden Steuerdüsen 10, 12 und
von dort gegen die Prallplatte 8 und zurück in den
Tank T. Solange sich die Prallplatte 8 in ihrer Mittelposition
befindet, ist der Steuerölvolumenstrom über die
beiden Regeldüsen 10, 12 und
entsprechend der Druckabfall über
den beiden Eingangsblenden 22, 24 gleich, so dass
an den Steuerräumen
des Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 jeweils
der gleiche Steuerdruck anliegt – der Ventilschieber 32 verbleibt
in seiner Grundposition.
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Zum
Einstellen der Regelposition wird der Stellmotor 6 über eine
nicht dargestellte Steuerung angesteuert, so dass die Prallplatte 8 verschwenkt wird
und sich einer der Regeldüsen 10, 12 nähert. Dadurch
wird der Steuerölvolumenstrom über die
betreffende Düse – beispielsweise
die Regeldüse 10 – verringert,
so dass die Druckdifferenz über
der zugeordneten Regelblende 22 verringert wird. Gleichzeitig steigt
der Steuerölvolumenstrom über die
andere Regeldüse 12 an,
so dass der Druckabfall über
der zugeordneten Eingangsdüse 24 ansteigt – die über die Steuerkanäle 28, 30 abgegriffene
Steuerdruckdifferenz verändert
sich, so dass der Ventilschieber 32 gegen die Kraft von
diesen in Nullposition vorspannende Zentrierfedern in eine entsprechende
Regelposition verschoben wird. Die Axialverschiebung des Ventilschiebers 32 wird
erfaßt
und bei Erreichen des vorbestimmten Sollwerts die Prallplatte beispielsweise
durch Federkraft in ihre Mittelposition zurückverfahren, so dass der Ventilschieber 32 in
der gewünschten
Regelposition bleibt.
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Die
von Hand betätigbare
Sperreinrichtung 26 ermöglicht
es, bei Inbetriebnahme, bei Stromausfall am Stellmotor oder zu Wartungszwecken,
die Sperreinrichtung 26 so zu betätigen, dass einer der Düsenkanäle 14, 16 abgesperrt
wird, so dass eine Steuerdruckdifferenz erzeugt wird, die den Ventilschieber 32 in
eine vorbestimmte Position verschiebt.
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Die 2 bis 6 zeigen
Details eines konkreten Ausführungsbeispiels
einer Vorsteuerstufe 2 wie sie bei einem Servoventil 1 gemäß 1 anwendbar ist. 2 zeigt
eine dreidimensionale Darstellung dieses konkreten Ausführungsbeispiels
einer Vorsteuerstufe 2. Diese hat ein etwa quaderförmiges Gehäuse 34,
auf das der Stellmotor 6 – beispielsweise ein Torquemotor über einen
Befestigungsflansch 36 aufgeschraubt ist. Wie insbesondere
aus der geschnittenen Seitenansicht gemäß 3 hervorgeht,
ist der Torquemotor 6 von einem Motorgehäuse 38 umgeben,
an dem die Stromversorgung und die Signalanschlüsse 40 ausgebildet
sind. Der Befestigungsflansch 36 taucht gemäß 3 mit
einem nabenförmigen
Vorsprung in eine Prallplattenbohrung 42 ein. Durch diesen
nabenförmigen
Vorsprung erstreckt sich die Prallplatte 8, die über ein Biegerohr 45 an
einem Anker 44 des Stellmotors 6 befestigt ist.
In den Befestigungsflansch 36 mit dem nabenförmigen Vorsprung
ist das elastische Biegerohr 45 verpresst, das eine Auslenkung
der Prallplatte 8 quer zur Zeichenebene in 3 zuläßt. Der
in 3 untere Endabschnitt der Prallplatte 8 taucht durch
den nabenförmigen
Vorsprung des Befestigungsflanschs 36 hindurch in die als
Sacklochbohrung ausgeführte
Prallplattenbohrung 42 ein. In zwei quer dazu angeordneten
Düsenbohrungen 46, 47 sind
zwei Düsenkörper 48 und 50 auswechselbar
und justierbar aufgenommen. Diese Düsenkörper 48, 50 werden über Befestigungsschrauben 52 gegen
jeweils eine Radialschulter der Düsenbohrung vorgespannt. An
dem jeweils der Prallplatte 8 zugeordneten Endabschnitt
der Düsenkörper 48, 50 ist
jeweils eine der Regeldüsen 10, 12 ausgebildet.
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Diese
Regeldüsen 10, 12 sind
durch im folgenden noch näher
beschriebene Steuerkanäle
mit dem Druckanschluß P' verbunden, der an
der vom Stellmotor 6 entfernten Großfläche des Gehäuses 34 ausgebildet
ist. Der verschlossene Endabschnitt der Prallplattenbohrung 42 ist über einen
in der geschnittenen Seitenansicht gemäß 4 und auch
in 2 angedeuteten Tankkanal 56 und eine
verschlossene Querbohrung 58 mit dem Tankanschluß T verbunden.
In der Darstellung gemäß 2 ist
die Querbohrung 58 lediglich gestrichelt angedeutet. Sichtbar
ist der Verschlußstopfen 54,
der in diese Querbohrung 58 eingesetzt ist.
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Gemäß den 2 und 3 ist
am Aussenumfang der Düsenkörper 48, 50 jeweils
eine Umfangsnut 60, 62 ausgebildet, in der Querbohrungen 64, 66 einer
Düsenbohrung 68, 70 der
Düsenkörper 48 bzw. 50 münden. Die
von den Umfangsnuten 60, 62 und der Umfangswandung
der Düsenbohrungen 47, 48 gebildeten
Ringräume
sind über
die in den 2 und 3 lediglich
angedeuteten Düsenkanäle 14, 16 mit
einer Kolbenbohrung 72 verbunden, in der ein Drehkolben 74 drehbar
gelagert ist. Die Kolbenbohrung 72 ist als Sacklochbohrung
ausgeführt und
der in 3 und 5 linke Endabschnitt des Drehkolbens 74 schließt mit der
linken Stirnwandung des Gehäuses 34 ab.
In oder an diesem Endabschnitt ist ein Schlitz 76 oder
eine Handhabe ausgebildet, über
die der Drehkolben 74 von Hand verdrehbar ist. Der in 3 dargestellte
Schnitt A-A verläuft
gemäß der Schnittlinie
von 4 abgestuft – demgemäß ist der
Drehkolben 74 seitlich versetzt (4) zu den
beiden koaxial angeordneten Düsenkörpern 48, 50 angeordnet.
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5 zeigt
einen Schnitt entlang der Linie D-D in 3. Der Drehkolben 74 per
se ist in 6 dreidimensional dargestellt.
Demgemäß hat der Drehkolben 74 zwei
axial relativ langgestreckte Ringnuten 78, 80 sowie
vergleichsweise schmale, jedoch tiefere Rillen 82, 84,
von denen eine links von der Ringnut 78 und die andere
zwischen den beiden Ringnuten 78, 80 angeordnet
ist. In diese Rillen 82, 84 sind gemäß 3 und 5 Dichtringe 85, 87 eingesetzt.
Zwischen der Ringnut 78 und der Rille 84 einerseits
und der Ringnut 80 und der Rille 82 andererseits
sind am Aussenumfang des Drehkolbens 74 zwei Abflachungen 86, 88 ausgebildet,
die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
um ca. 75° zueinander
versetzt sind. Diese Abflachungen 86, 88 sind in
Radialrichtung etwas tiefer als die Ringnuten 78, 80 ausgebildet
und erstrecken sich in Axialrichtung in die jeweils benachbarte
hinein. Zwischen den Abflachungen 86, 88 und der
Rille 84 verbleibt jedoch ein Dichtsteg stehen, so dass
keine hydraulische Verbindung zur mittleren Rille 84 besteht.
An den beiden Endabschnitten des Drehkolbens 74 verbleiben
jeweils Ringbünde 90, 92,
die an die Innenumfangswandung der Kolbenbohrung 72 anliegen.
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Die
beiden Abflachungen 86, 88 des Drehkolbens 74 bilden
jeweils eine Steuerkante 110, 112, wobei durch
eine Verdrehung des Drehkolbens 74 in Pfeilrichtung R die
Steuerkante 110 der Abflachung 86 den Verbindungsraum 102 zusteuert,
während
bei einer Verdrehung in Gegenrichtung die Steuerkante 112 der
Abflachung 88 den Verbindungsraum 104 schließt. Diese
Verdrehung erfolgt gegen das Rückstellmoment,
das von dem federvorgespannten Rückstellbolzen 96 auf
den Drehkolben 74 übertragen
wird. Der Federweg des Rückstellbolzens 96 und der
Hub der Feder 98 sind so gewählt, dass der Drehkolben 74 nur
um einen vorbestimmten Winkel in Drehrichtung R oder in entgegengesetzter
Richtung verdreht werden kann. Dieser Drehwinkel ist so gewählt, dass
mit Sicherheit verhindert wird, dass beide Verbindungsräume 102, 104 abgesperrt
werden. Der Rückstellbolzen 96 dient
auch als Axialsicherung für den
Drehkolben 74.
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Im
Bereich der Ringnut 80 ist eine Radialnut 94 ausgebildet,
die sich vom Aussenumfang des Drehkolbens 74 bis zur Achse
erstreckt, so dass die Radialnut 94 von einer ebenen Grundfläche begrenzt ist,
deren Breite gleich dem Durchmesser des durch die Ringnut 80 zurückgestuften
Kolbenstegs entspricht. Die Seitenwandungen sind halbkreisförmig ausgebildet,
die Höhe
entspricht dem Radius dieses Kolbenstegs. Selbstverständlich können auch
andere Abmessungen gewählt
werden.
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Wie
insbesondere den 2 und 5 entnehmbar
ist, taucht in diese Radialnut 94 ein Rückstellbolzen 96 ein,
der über
eine Feder 98 in seine Eingriffsposition in die Radialnut 94 vorgespannt
ist. Die Feder 98 ist rückseitig
an einer ins Gehäuse 34 eingeschraubten
Verschlußschraube 100 abgestützt. Der
Rückstellbolzen 96 hat
einen kreisförmigen Querschnitt,
dessen Durchmesser der Axiallänge
der Radialnut 94 entspricht. Durch den Rückstellbolzen 96 ist
der Drehkolben 74 in seine in den 2 bis 6 dargestellte
Grundposition vorgespannt, in der die beiden Abflachungen 86, 88 gemeinsam
mit der Kolbenbohrung 72 jeweils einen Verbindungsraum 102, 104 (siehe 2, 3)
bilden, die jeweils über zwei
Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 (siehe 2 und 5)
mit dem Druckanschluß P' verbunden sind.
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Gemäß 2 sind
die von den beiden Ringnuten 78, 80 und der Kolbenbohrung 72 begrenzten Ringräume über die
die Steuerkanäle 28, 30 ausbildende
Bohrungen (siehe 2) mit den Anschlüssen A' bzw. B' der Vorsteuerstufe 2 verbunden.
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Im
normalen Betrieb, d.h. dann, wenn der Drehkolben 74 nicht
aus seiner in den 2 bis 5 dargestellten
Grundposition herausgedreht ist, wird das Steueröl über den Druckanschluß P' abgegriffen und über die
beiden Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 sowie
die aufgesteuerten Verbindungsräume 102, 104 in
den von den Ringnuten 78, 80 begrenzten Ringraum
geführt.
Dabei bilden die Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 die
Eingangsblenden 22, 24 gemäß 1 aus.
Aus den genannten Ringräumen
strömt
das Steueröl
jeweils über
die als Gehäusebohrungen
ausgebildeten Düsenkanäle 14, 16 (siehe 3)
in die von den Umfangsnuten 60, 62 der Düsenbohrung 46 gebildeten Ringräume und
von dort über
die Querbohrungen 64, 66 zu den Regeldüsen 10, 12.
Das Steueröl
tritt dann aus diesen beiden einander gegenüberliegenden Düsen 10, 12,
aus, trifft beidseitig auf die Prallplatte 8 und strömt dann über die
Prallplattenbohrung 42, die Querbohrung 58 (4)
und den Tankkanal 56 zum Tankanschluß T und von dort zurück in den
Tank. Da der Steuerölstrom
in beiden Steuerölströmungspfaden
gleich groß ist,
liegt auch in den beiden Steuerleitungen 28, 30 somit
in den Steuerräumen
der Hauptstufe 4 der gleiche Steuerdruck an – der Ventilschieber 32 verbleibt
in seiner Grundposition.
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Die
Einstellung der Regelposition erfolgt dann gemäß den Ausführungen zu 1.
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Im
Fall einer mechanischen Betätigung,
zu Wartungszwecken oder beim Hochfahren der Anlage wird der Drehkolben 74 beispielsweise
in Pfeilrichtung R (6) verdreht, so dass die Steuerkante 110 den
zugeordneten Verbindungsraum 102 zusteuert, so dass der
Steuerölströmungspfad
vom Düsenkanalbohrungsabschnitt 106 zur
Regeldüse 10 unterbrochen
ist. Entsprechend stellt sich eine Steuerdruckdifferenz an den Anschlüssen A' und B' ein, die den Ventilschieber 32 in
eine vorbestimmte Wartungsposition verschiebt. Dabei können je
nach Drehrichtung des Drehkolbens 72 unterschiedliche Positionen
angefahren werden, wobei proportional zum Verdrehwinkel des Drehkolbens 74 an
der Hauptstufe jede beliebige Druckdifferenz zwischen ± 50% der
Nenndruckdifferenz einstellbar ist.
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Die
Verwendung der erfindungsgemäßen Vorsteuerstufe 2 ist
nicht auf Servoventile beschränkt,
prinzipiell könnte
diese Vorsteuerstufe auch bei anderen Anwendungen, beispielsweise
bei vorgesteuerten Ventilen oder dergleichen eingesetzt werden.
Prinzipiell könnte
man die erfindungsgemäße Lösung mit
der Sperreinrichtung zum Absperren eines Steuerkanals auch in einer
Zwischenplatte zwischen einem Pilot- und einer Hauptstufe einbauen, so
dass das zugehörige
Ventil von Hand betätigbar ist.
Auf diese Weise könnte
unter Umständen
eine Notbetätigung
an den Magneten des Pilotventils entfallen. Die Anmelderin behält sich
vor, auf das Absperren eines Steuerkanals durch eine Sperreinrichtung
einer Vorsteuerstufe einen eigenen, unabhängigen Anspruch (ohne Prallplatte
etc.) zu richten.
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Offenbart
ist ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, mit einem
Stellmotor und einem hydraulischen Vorverstärker. Über diesen kann eine Steuerdruckdifferenz
generiert werden, die auf einen Hauptschieber einer Hauptstufe wirkt.
Erfindungsgemäß ist in
dem Steuerölströmungspfad
eine Sperreinrichtung ausgebildet, durch deren Handbetätigung ein
direkt oder über
eine Abzweigung mit einem Steuerraum der Hauptstufe verbundener
Steuerkanal absperrbar ist, wobei der andere Steuerkanal geöffnet bleibt.
Durch Betätigung
der Sperreinrichtung in Gegenrichtung läßt sich der andere Steuerkanal
absperren, wobei dann der erstgenannte Steuerkanal geöffnet bleibt.
Durch Betätigung
dieser Sperreinrichtung läßt sich
von Hand eine Steuerdruckdifferenz generieren, über die der Hauptschieber in
eine vorbestimmte Position verschiebbar ist.
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- 1
- Servoventil
- 2
- Vorsteuerstufe
- 4
- Hauptstufe
- 6
- Stellmotor
- 8
- Prallplatte
- 10
- Regeldüse
- 12
- Regeldüse
- 14
- Düsenkanal
- 16
- Düsenkanal
- 18
- Druckleitung
- 20
- Pumpe
- 22
- Eingangsblende
- 24
- Eingangsblende
- 26
- Sperreinrichtung
- 28
- Steuerkanal
- 30
- Steuerkanal
- 32
- Ventilschieber
- 34
- Gehäuse
- 36
- Befestigungsflansch
- 38
- Motorgehäuse
- 40
- elektrischer
Anschluß
- 42
- Prallplattenbohrung
- 44
- Anker
- 45
- Biegerohr
- 46
- Düsenbohrung
- 47
- Düsenbohrung
- 48
- Düsenkörper
- 50
- Düsenkörper
- 52
- Befestigungsschrauben
- 54
- Verschlußstopfen
- 56
- Tankkanal
- 58
- Querbohrung
- 60
- Umfangsnut
- 62
- Umfangsnut
- 64
- Querbohrung
- 66
- Querbohrung
- 68
- Düsenbohrung
- 70
- Düsenbohrung
- 72
- Kolbenbohrung
- 74
- Drehkolben
- 76
- Schlitz
- 78
- Ringnut
- 80
- Ringnut
- 82
- Rille
- 84
- Rille
- 85
- Dichtring
- 86
- Abflachung
- 87
- Dichtring
- 88
- Abflachung
- 90
- Ringbund
- 92
- Ringbund
- 94
- Radialnut
- 96
- Rückstellbohrung
- 98
- Feder
- 100
- Verschlußschraube
- 102
- Verbindungsraum
- 104
- Verbindungsraum
- 106
- Düsenkanalbohrungsabschnitt
- 108
- Düsenkanalbohrungsabschnitt
- 110
- Steuerkante
- 112
- Steuerkante