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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein System und ein Verfahren zum
Messen von Bohrlochparametern während
des Bohrens.
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Die
Erfindung betrifft somit allgemein Bohrloch- oder Downhole-Werkzeuge, die zur
Durchführung
von Bohrlochoperationen verwendet werden. Insbesondere betrifft
die vorliegende Erfindung Techniken zum Bestimmen von Bohrlochparametern
mit einem herausholbaren Während-des-Bohrens-Bohrlochwerkzeug.
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Das
Gewinnen von Kohlenwasserstoffen aus unterirdischen Formationen
beinhaltet das Bohren von Bohrlöchern
in die Erde. Um das Bohrloch zu erzeugen, wird ein Bohrloch-Bohrwerkzeug
an einem Bohrgestell aufgehängt
und über
einen Bohrstrang in die Erde vorgetrieben. Während des Bohrvorgangs ist
es wünschenswert,
Informationen über
die Bedingungen im Bohrloch zu erlangen. Solche Informationen sind
beispielsweise für
das Lokalisieren vorteilhafter Formationen, Beseitigen möglicher
Probleme und Verbessern des Bohrvorgangs nützlich.
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Bohrloch-Bohrwerkzeuge
sind üblicherweise mit
einer unteren Bohrlochvorrichtung (BHA = bottom hole assembly) versehen,
die aus einer oder mehreren Schwerstangen mit verschiedenen darin
befindlichen Instrumenten besteht. Ein solches Instrument (oder
eine Kombination solcher Instrumente), das üblicherweise in der BHA angeordnet
ist, ist ein Messen-während-des-Bohrens-(MWD – measurement while
drilling)- oder Protokollieren-während-des-Bohrens-(LWD = logging while
drilling)-Werkzeug (das hier zusammengefasst als Während-des-Bohrens- oder
WD-Werkzeug bezeichnet wird). WD-Werkzeuge umfassen üblicherweise
eine Kombination von Sensoren, Telemetrieeinrichtungen, Stromversorgungen
und/oder weiteren Instrumenten zur Durchführung verschiedener Funktionen
im Bohrloch wie etwa das Erlangen von Messwerten im Bohrloch, das Zusammenstellen
von Informationen über
den Bohrvorgang und das Kommunizieren mit der Oberfläche. Beispiele
vorhandener MWD-Werkzeuge und -Systeme sind in
US 5 357 483 (Halliburton), in
US 5 517 464 und in der
US-Patentanmeldung Nr. 20030080743 (Baker Hughes) beschrieben. Beispiele
von LWD-Werkzeugen sind in
US
4 899 112 beschrieben. Manche WD-Werkzeuge können außerdem von
dem Bohrloch-Bohrwerkzeug aus eingeholt und wieder eingesetzt werden,
wie es beispielsweise in
US 6
577 244 beschrieben ist. Wenigstens einige dieser WD-Werkzeuge
können
anfällig
für eine
Leckage und einen Abdichtungsfehler um Öffnungen, die durch die Schwerstange
verlaufen, sein und/oder anderweitig einen Mangel an Zuverlässigkeit
oder Leistungsfähigkeiten
in verschiedenartigen Bohrlochumgebungen zeigen.
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Gegenwärtige WD-Werkzeuge
und zugehörige
Instrumente (WD-Systeme) sind üblicherweise
in zylindrischen und hohlen Stahlschwerstangen untergebracht, um
sie davor zu schützen,
Feuchtigkeit, Wärme,
Chemikalien und/oder Druck ausgesetzt zu sein. Jedoch ist es wünschenswert,
bestimmte Instrumente wie etwa Sensoren in der Weise zu positionieren,
daß sie
genauere Messungen durchführen können, ohne
die mögliche
Gefahr einer Beschädigung
und/oder einer ungeschützten
Lage für
den Rest des WD-Systems zu erhöhen.
Die Gefahr eine Leckage und/oder einer Beschädigung kann in Situationen,
in denen Öffnungen
durch die Schwerstangen hindurch in das WD-System führen, zunehmen.
Daher sollte das Bohrloch-Bohrwerkzeug ferner für unter anderem wenigstens
eine der folgenden Möglichkeiten
geeignet sein: Herausholenbarkeit aus dem Bohrwerkzeug, Wiedereinsetzbarkeit
in das Bohrwerkzeug, drahtlose Kommunikation zwischen Instrumenten,
Isolation bestimmter Komponenten von den Bohrlochbedingungen, Einholen
bestimmter Komponenten an die Oberfläche zwecks Austausch, Wartung
und/oder Einstellung und/oder Leckagefestigkeit. Außerdem optimiert
ein solches System vorzugsweise die Bohrleistung, verkürzt die
Bohrzeit und trägt
zu einer höheren
Eindringgeschwindigkeit und Genauigkeit der Bohrlochplatzierung
in Bohrumgebungen bei.
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Das
Bohrwerkzeug sollte ferner auch unter extrem rauen Bohrlochbedingungen
gute Leistungen erbringen können.
Das Downhole-Bohren von Bohrlöchern
wie etwa Ölbohrungen
bringt extreme Betriebsbedingungen wie etwa hohe Temperaturen, hohe
Drücke
und starke physische Stöße mit sich. Größtenteils
wird in extremen Tiefen unter der Erdoberfläche oder tief unter dem Meeresboden
gebohrt. Die von Downhole-Erdölsuchwerkzeugen
angetroffene Umgebung kann sehr rau sein. Temperaturen von bis zu
200 °C und
darüber
sowie Drücke
von bis zu 1,38 × 108 Pa sind nicht ungewöhnlich. Folglich versuchen
Hersteller von Erdölsuchwerkzeugen,
robuste Werkzeuge zu entwerfen, die für längere Zeiträume einen Betrieb unter rauen
Bedingungen aushalten.
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Die
vielleicht herausforderndste aller Bedingungen besteht darin, eine
Elektronik zu entwerten, die unter Hochtemperaturbedingungen zuverlässig arbeiten
kann. Standard-Elektronikkomponenten sind gewöhnlich nur für einen
Betrieb von bis zu etwa 125 °C
ausgelegt. Somit wird es erforderlich, elektrische Komponenten zu
schaffen oder durch Versuch herauszufinden, die die hohen Temperaturen,
die im Bohrloch vorkommen, überstehen
können.
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Es
sind verschiedene Downhole-Instrumente entwickelt worden, die mit
bestimmten Hochtemperatur- oder Hochdruckbedingungen umgehen können. Es
gibt beispielsweise auf 150 °C
spezifizierte MWD-Werkzeuge, die die Neigung und die Gammastrahlung
in Echtzeit liefern können.
Es gibt ebenso auf 175 °C
spezifizierte MWD-Werkzeuge, die unter bestimmten Bedingungen bei
bestimmten Anwendungen arbeiten können. Jedoch bieten keine im Handel
erhältlichen
MWD-Werkzeuge, die
für längere Zeiträume bei über 175 °C arbeiten
können,
die gewünschten
Betriebsmerkmale wie etwa Echtzeit-Gammastrahlung, Herausholbarkeit
und Wiedereinsetzbarkeit sowie Vibrationserfassung.
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Es
sind Versuche gemacht worden, Downhole-Werkzeuge mit den gewünschten
Fähigkeiten
zur Verwendung unter Hochtemperaturbedingungen zu entwickeln. Beispielsweise
ist ein Downhole-Werkzeug auf 180 °C ausgelegt worden, mit der
Möglichkeit
200 °C zu überstehen,
jedoch fehlen die kontinuierliche Neigung und die Möglichkeit
zum Herausfischen oder Einholen. Die Zuverlässig keit eines solchen Werkzeugs
ist bei einem Betrieb in Bohrlöchern mit über 170 °C noch nicht überprüft worden.
Ein anderes Werkzeug ist auf 200 °C
ausgelegt, jedoch fehlen Gammastrahlung, kontinuierliche Neigung,
Ringraumdruck und Herausholbarkeit, wobei gesagt wird, daß es ihm
an Zuverlässigkeit
mangelt und die Geschwindigkeit der Kommunikation mit der Oberfläche niedrig
ist. Außerdem
wird die Elektronik üblicherweise
weggeworfen, sobald sie 175 °C überschritten
hat, und zwar trotz der Verwendung von 225-°C-SOI-(silicon-on-insulator)-Komponenten.
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Elektronische
Komponenten werden als eines der Haupthindernisse für Hochtemperatur-MWD-Werkzeuge
betrachtet, da im Handel nur wenige 200-°C-Komponenten erhältlich sind. Jene, die erhältlich sind,
fallen typisch in drei Hauptkategorien: (1) Legacy-Keramikkomponenten,
die zumeist für
den militärischen
Mark entwickelt wurden und eventuell bei hohen Temperaturen arbeiten,
(2) Multichipmodule, die von Endverbrauchern und anderen unter Anwendung
einer Prägeplatte
entwickelt wurden (oder entwickelt werden können) und dafür bekannt
sind, daß sie
bei hohen Temperaturen arbeiten, und (3) einige sehr grundlegende
und sehr teure SOI-Komponenten, die speziell für den 200-°C-Markt oder darüber entwickelt
wurden.
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Es
sind Versuche gemacht worden, einen Prozess zu entwickeln, der für die Herstellung
digitaler und gemischter analoger/digitaler Bausteine für sehr hohe
Temperaturen geeignet ist. Obwohl solche Versuche auf lange Sicht
sehr interessant sind, bleiben die Produkte für kommerzielle Prozesse unerhältlich.
Einzelne Komponenten sind noch zu entwickeln und erfordern hohe
Kosten.
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Ein
Bedarf besteht des Weiteren an einem neuen herausholbaren und wieder
einsetzbaren WD-Werkzeug. Die Möglichkeit
des Herausholens und Wiedereinsetzens stellt eine große Verbesserung
gegenüber
vorhandenen Techniken dar, da Werkzeuge, die in rauen Umgebungen
versagen, durch Seilarbeit entfernt und ersetzt werden können, wodurch
sich ein langwieriges und teures Herausfahren aus dem Loch und Wiedereinfahren
in das Loch per Rohr erübrigt.
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Das
Werkzeug sollte für
Durchführung
der Erfassung von kontinuierlicher Neigung und Vibration im Bohrloch
und der Erfassung von Ringraumdruck und Gammastrahlung, Ringraum-
und/oder Innendruck in Echtzeit während des Bohrens, kontinuierlicher
Neigung in Echtzeit und Gammastrahlung in Echtzeit sowie für Vibrationsüberwachung
in Echtzeit, Hochgeschwindigkeitsbetrieb, Hochleistungssystemcontroller/Signalverarbeitung,
sehr schnelle Datenerfassung, Gam mastrahlungsmessung und -erfassung
und/oder Druckmessung und/oder für
die Möglichkeit
einer Wiederabdichtung nach einer Druckerfassung geeignet sein,
und zwar jeweils für
längere
Zeitperioden und selbst unter Hochtemperatur-Hochdruck-Bedingungen. Ein
solches Werkzeug und die damit zusammenhängenden Komponenten wie etwa
Sensoren, Elektronik, Verpackung, Materialien und Druckgehäuse sollten
ferner in Hochtemperaturbereichen von wenigstens etwa 175 °C und vorzugsweise
von über
wenigstens etwa 200 °C
bei Drücken
von wenigstens über
20 kpsi (1406,6 kg/cm) betreibbar sein.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist daher, ein System und ein Verfahren zum
Messen von Bohrlochparametern während
des Bohrens mit einer oder mehreren dieser erweiterten Fähigkeiten
zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird gemäß den Merkmalen von
Anspruch 1 bzw. 22 gelöst.
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In
wenigstens einem Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein System
zum Messen von Bohrlochparametern während des Bohrens. Das System
ist in einem Downhole-Bohrwerkzeug angeordnet, das über einen
Bohrstrang an einem Bohrgestell aufgehängt ist. Das Downhole-Bohrwerkzeug
ist in einem eine unterirdische Formation durchdringenden Bohrloch
angeordnet. Das System umfasst wenigstens eine Schwerstange mit
einer rohrförmigen Seitenwand,
die einen Durchgang darin für
das Hindurchfließen
von Bohrschlamm definiert, ein Während-des-Bohrens-Werkzeug,
das in dem Durchgang der wenigstens einen Schwerstange getragen
ist und wahlweise herausholbar ist, und wenigstens einen externen
Sensor, der in der Seitenwand der Schwerstange angeordnet und von
dem Durchgang getrennt ist. Der wenigstens eine Sensor ist dem Bohrloch ausgesetzt,
um dieses zu vermessen, und geeignet, mit dem Während-des-Bohrens-Werkzeug drahtlos zu
kommunizieren.
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In
einem weiteren Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf
ein Verfahren zum Messen von Bohrlochparametern während des
Bohrens. Das Verfahren beinhaltet das Vortreiben eines Downhole-Bohrwerkzeugs
in die Erde, um ein Bohrloch zu bilden, das Erfassen von Bohrlochparametern über einen
oder mehrere externe Sensoren, die in einer Tasche der rohrförmigen Seitenwand
angeordnet sind, das drahtlose Leiten von Signalen zwischen dem WD-Werkzeug
und den ein oder mehreren externen Sensoren und das wahlweise Herausholen
des WD-Werkzeugs aus dem Downhole-Bohrwerkzeug. In einigen Ausführungsformen
verbleibt der externe Sensor nach dem Einholen des WD-Werkzeugs
in dem Bohrwerkzeug. In anderen Ausführungsformen wird der externe
Sensor zusammen mit dem WD-Werkzeug herausgeholt. Das Downhole-Bohrwerkzeug
umfasst wenigstens eine Schwerstange mit einem darin befindlichen
WD-Werkzeug. Die Schwerstange besitzt eine rohrförmige Seitenwand, die einen
Durchgang darin für
das Hindurchfließen von
Bohrschlamm definiert. Die ein oder mehreren externen Sensoren sind
vorzugsweise von dem Durchgang getrennt.
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Schließlich bezieht
sich die Erfindung in einem nochmals weiteren Aspekt auf ein System
zum Messen von Bohrlochparametern. Das System ist in einem Downhole-Bohrwerkzeug
angeordnet, das in einem Bohrloch unter einem Bohrgestell aufgehängt ist.
Das System ist mit einem einholbaren Während-des-Bohrens-Werkzeug und mit
wenigstens einem Sensor versehen. Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
ist in dem Downhole-Bohrwerkzeug angeordnet. Das Bohrwerkzeug weist
einen inneren Durchgang für
den Durchlass von Schlamm auf. Der wenigstens eine Sensor ist in
einer Schwerstange des Downhole-Bohrwerkzeugs angeordnet und von dem
Durchgang getrennt. Der wenigstens eine Sensor ist für das Messen
von Bohrlochparametern geeignet. Der Drucksensor ist für eine Kommunikation mit
dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
geeignet, wobei zwischen diesen Signale übertragen werden.
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Vorzugsweise
arbeitet das System unter Hochtemperatur-Hochdruck-Bedingungen wie etwa über etwa
200 °C und
etwa 20 kpsi (1406,5 kg/cm). Das System kann mit einem Systemcontroller,
einem Signalprozessor, einem Datenerfassungssystem und Sensoren
versehen sein. Die Sensoren können
beliebige Sensoren wie etwa ein Sensor für die Vibrationserfassung im
Bohrloch, ein Richtungs- und Neigungs-Werkzeug, ein Sensor für den Ringraumdruck (während des
Bohrens), ein Gammastrahlensensor und ein Sensor für die kontinuierliche
Neigung sein.
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Die
Sensoren sind geeignet, entweder Gammastrahlung, Stoß, Vibration,
Innen- oder Außendruck,
Temperatur, Schallgeschwindigkeit, Ankunftszeit oder Kombinationen
davon zu messen. Der Sensor kann innerhalb des Downhole-Bohrwerkzeugs angeordnet
und geeignet sein, entweder Gammastrahlung, Stoß, Vibration, Druck, Temperatur
oder Kombinationen davon zu messen. Das System kann eine Während-des-Bohrens-Signaleinheit
in dem Während-des-Bohrens-Werkzeug und eine
Sensorsignaleinheit in dem Sensor für die drahtlose Übertragung
von Signalen dazwischen umfassen. Die Signale können entweder Befehlssignale,
Kommunikationssignale, Leistungssignale oder andere Signale sein.
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Die
Signal- und Sensoreinheiten sind vorzugsweise entweder mit Legacy-Keramik- oder SOI-Komponenten,
Multichipmodulen, FPGA-Komponenten (vom Anwender programmierbaren Gate-Array-Komponenten)
oder Kombinationen davon versehen. Das System kann außerdem mit
einem Steuersystem versehen sein, das einen Controller, einen Prozessor,
ein Datenerfassungsmodul, einen Sender, einen Empfänger und/oder
eine Kommunikationsschaltung umfasst. Die Sensoren können einen
Sender, einen Empfänger,
eine Messvorrichtung und/oder eine Leistungsquelle umfassen. Die
Leistungsquelle kann über
das Während-des-Bohrens-Werkzeug
aufladbar sein. Das System kann außerdem mit einem Verriegelungsmechanismus
versehen sein, der geeignet ist, das Während-des-Bohrens-Werkzeug in der Schwerstange auszurichten.
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Das
System umfasst vorzugsweise Fähigkeiten
für kontinuierliche
Richtung und Neigung. Vorzugsweise führt das System kontinuierliche
Messungen in Echtzeit und/oder unter Hochtemperatur-Hochdruck-Bedingungen
durch.
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Weitere
Ausführungsformen
und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und
den angehängten
Ansprüchen
deutlich.
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Die
Erfindung wird nun mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung beschrieben.
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1 ist
eine schematische Darstellung eines an einem Bohrgestell aufgehängten und
im Bohrloch befindlichen Downhole-Bohrwerkzeugs, das ein WD-System
enthält.
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2 ist
eine Ansicht des WD-Systems von 1 in einem
Längsschnitt.
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3 ist
eine schematische Darstellung der Komponenten des WD-Systems von 2.
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4 ist
eine Detailansicht des internen Sensors von 2.
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5 ist
eine Detailansicht des externen Sensors von 2.
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6 ist
eine Teilansicht in einem Querschnitt einer alternativen Ausführungsform
des WD-Systems von 2, die ein drahtloses Kommunikationssystem
zeigt.
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7 ist
eine schematische Darstellung einer alternativen Ausführungsform
des drahtlosen Kommunikationssystems von 6.
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8 ist
ein Ablaufplan eines Verfahrens zum Durchführen von Messungen im Bohrloch
mit einem einholbaren Während-des-Bohrens-Werkzeug.
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1 ist
eine schematische Darstellung eines Bohrgestells 10 und
eines Bohrstrangs 12. Das Bohrgestell ist auf der Bohrgestellsohle 15 aufgestellt und
mit dem Bohrstrang durch ein System aus Seilen und Seilscheiben
(nicht gezeigt), mit dem es den Bohrstrang trägt, verbunden. Der Bohrstrang
hängt vom
Bohrgestell 10 in ein Bohrloch 17 herab, das eine
Formation F durchdringt. Der Bohrstrang umfasst Gestängerohre 16 (wovon
drei in 1 gezeigt sind), eine untere
Bohrlochvorrichtung (BHA) 9 und eine Bohrkrone 5 an
seinem unteren Ende. Üblicherweise
wird von der Formation stets nur ein Teil des Gewichts des Bohrstrangs
getragen. Der übrige
Teil wird üblicherweise
durch die Aufhängung
durch das Bohrgestell, die Seile und Seilscheiben sowie andere tragende
Komponenten aufgefangen. Das Bohren des Bohrlochs beginnt, wenn
der Bohrer durch verschiedene Mittel, entweder durch Drehen des
Drehtisches des Bohrgestellsockels (nicht gezeigt) oder durch einen
Bohrmotor (nicht gezeigt), der zwischen die Bohrkrone und den Rest
des Bohrstrangs geschaltet ist, in Drehung versetzt wird.
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Während des
Bohrvorgangs wird ein spezielles Fluid, das schlicht als "Schlamm"
3 bezeichnet wird,
aus einer Grube über
ein Rohr
2 durch den Bohrstrang
12 und die BHA
9 hindurch
und aus der Bohrkrone
5 heraus gepumpt. Das Fluid strömt aus der
Bohrkrone heraus und wird durch einen Raum oder Ringraum
7 in
dem Bohrloch zwischen dem Werkzeug und der Bohrlochwand längs des
Bohrlochs nach oben und durch das Rohr
4 zurück gedrückt, wie
durch die Pfeile angedeutet ist. Der Bohrfluidfluss durch das Werkzeug
wird verwendet, um Energie zu beschaffen und eine Kommunikation durch
Schlammimpuls-Telemetriesysteme zu ermöglichen, wie ein Fachmann auf
diesem Gebiet weiß. Die
Verwendung solcher Downhole-Bohrwerkzeuge ist beispielsweise in
US 5 357 483 (Halliburton)
und
US 5 517 464 beschrieben.
Vorzugsweise ist das verwendete Telemetriesystem mit der vorhandenen Oberflächen-Demodulationseinrichtung
kompatibel. Außerdem
ist vorzugsweise vorgesehen, daß das Echtzeit-Bohren
mit einem intelligenten Entscheidungsfindungssystem auf dem Bohrgelände gekoppelt
ist.
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Die
BHA 9 von 1 umfasst Schwerstangen 18 (wovon
eine oder mehrere verwendet werden können), die Bohrlochinstrumente
enthalten, die zur Durchführung
verschiedenartiger Operationen im Bohrloch verwendet werden. Eine
Gruppe solcher Instrumente wird allgemein als Während-des-Bohrens- oder WD-System 19 bezeichnet.
Das WD-System umfasst ein Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 wie etwa
ein Protokollieren-während-des-Bohrens-(LWD)-
oder Messen-während-des-Bohrens-(MWD)-Werkzeug
oder ein anderes Während-des-Bohrens-Werkzeug
und zugehörige
Sensoren (2). Das Während-des-Boh rens-Werkzeug 14 wird
zur Erfüllung
von Downhole-WD-Funktionen wie unter anderem der Durchführung von
Messungen im Bohrloch und der Kommunikation mit der Oberfläche verwendet.
Das Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 kommuniziert
mit den Sensoren, um Messungen im Bohrloch durchzuführen. Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
kann verwendet werden, um beispielsweise Richtung, Neigung, Gammastrahlung,
Druck, Stoß,
Vibration, Schallgeschwindigkeit, seismische Ankunftszeit und/oder
andere natürliche
oder vom Menschen verursachte Phänomene
zu bestimmen. Außerdem
können
zur Verarbeitung zusätzlicher
Informationen zugeordnete Prozessoren und Computer enthalten sein.
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Vorzugsweise
sind die Sensoren für
hohe Temperatur und hohen Druck ausgelegt und können in Echtzeit und/oder im
Aufzeichnungsmodus Messwerte erzeugen. Es können verschiedene Sensoren wie
etwa langlebige Gammastrahlen-(GR)-Sensoren verwendet werden. Einige
dieser Sensoren arbeiten für
eine kürzere
Zeitspanne bei 200 °C.
Solche Sensoren sind vorzugsweise so modifiziert, daß sie bei dieser
Hochtemperaturanwendung Messwerte liefern. Sensoren zum Erfassen
des Drucks bei hohen Temperaturen können ebenfalls verwendet werden. Solche
Sensoren sollten zumindest die Genauigkeits- und Empfindlichkeitsanforderungen
für die 200-°C-Bohrumgebung
erfüllen.
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Das
WD-Werkzeug
14 kann in die BHA eingesetzt werden, bevor
die Schwerstange
18 mit den anderen Schwerstangen, dem
Gestängerohr,
der Bohrkrone und dem Bohrmotor, falls vorhanden, verbunden wird.
Alternativ kann das WD-Werkzeug an einem Seil, das mit einem mechanischen
Verbinder, der manchmal als Seilarbeitsverbinder (nicht gezeigt) bezeichnet
wird, verbunden ist, in die Tiefe gelassen werden. Das WD-Werkzeug
wird durch den Bohrstrang
16 zur Schwerstange
18 abgesenkt,
nachdem diese im Bohrloch untergebracht ist. Das WD-System kann über ein
Seil entfernt und ein anderes WD-System an seine Stelle gesetzt
werden, nachdem die Schwerstange in das Bohrloch hinab gelassen
worden ist. Einholsysteme für
Während-des-Bohrens-Werkzeuge
sind beispielsweise in
US 6 577
244 beschrieben. Techniken, die die Anforderungen an Herausholbarkeit
und Wiedereinsetzbarkeit des Werkzeugs bei hoher Temperatur und
hohem Druck erfüllen,
werden bereitgestellt.
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2 zeigt
ein WD-System, das als WD-System
19 von
1 verwendbar
ist. Dieses WD-System umfasst die Schwerstange
18, das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
14,
einen internen
20 und einen externen Sensor
21.
Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
in diesem Beispiel erlangt Informationen von mehreren Quellen wie
etwa dem internen Sensor
20 und dem externen Sensor
21.
In dem WD-System können,
wie einem Fachmann klar ist, herkömmliche Während-des-Bohrens-Werkzeuge verwendet werden.
Beispiele von Während-des-Bohrens-Werkzeugen sind beispielsweise
in
US 5 677 244 beschrieben.
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Die
Sensoren werden zur Durchführung
von Messungen wie etwa des Drucks verwendet. Der Sensor kann irgendein
Sensortyp wie etwa ein Dehnungsmessstreifen sein. Diese Sensoren
sammeln Informationen und übermitteln
diese an das Während-des-Bohrens-Werkzeug.
Im Fall der Innendruckmessung überträgt sich
der Druck durch den durch die Schwerstange verlaufenden Durchgang 23 hindurch
auf den im Während-des-Bohrens-Werkzeug
eingebetteten internen Sensor 20. Der interne Sensor 20 ist
dem Druck des Bohrschlamms, der durch einen Durchgang 23 zwischen
dem Werkzeug und der Schwerstange strömt, ausgesetzt.
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Im
Fall der Außendruckmessung überträgt sich
der Druck durch eine seitlich durch die Schwerstange 18 verlaufende Öffnung 26 und
die Hülse 24 hindurch
auf den im Während-des-Bohrens-Werkzeug
eingebetteten externen Sensor 21. Der externe Sensor ist
in der Nähe
der Hülse 24 zwischen
dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
und der Schwerstange angeordnet. Der externe Sensor ist über die Öffnung 26 Bohrlochfluiden
und Drücken
außerhalb der
Schwerstange ausgesetzt. Um zu verhindern, daß der Außendruck mit dem Innendruck
in Verbindung kommt, sind vorzugsweise Druckdichtungen, in diesem
Beispiel in Form von O-Ringen, vorgesehen.
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Das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
ist vorzugsweise mit einem Verriegelungsmechanismus 22 versehen,
der geeignet ist, das Werkzeug in einer Schwerstange an Ort und
Stelle zu sichern. Der Verriegelungsmechanismus ist vorzugsweise
ein mechanisches Anpassteil zwischen der Schwerstange 18 und
dem Während-des-Bohrens-Werkzeug 14. Der
Verriegelungsmechanismus umfasst eine Keilnut 27 oder Vertiefung
in dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
und einen entsprechenden Keil 25, der an dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
angeordnet ist. Der Keil und die Aufnahme verbinden sich wirksam,
derart, daß das
Werkzeug in der Schwerstange sitzt und gesichert ist. Der Keil wird
außerdem dazu
verwendet, das Während-des-Bohrens-Werkzeug
in der Schwerstange auszurichten und das WD-System darauf zu orientieren.
Der Sensor 21 ist vorzugsweise an der dem Keil 25 gegenüberliegenden
Schwerstange 18 angeschlossen. Andere Ausführungsformen
der Erfindung könnten
den Sensor in dem Keil auf nehmen, oder es könnte mehrere Orte oder mehrere
Sensoren, die sich an anderen Stellen in der Werkzeug/Schwerstange-Anordnung
befinden, geben.
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Der
Verriegelungsmechanismus kann aktiviert werden, wenn das Werkzeug
an der Oberfläche in
die Schwerstange eingesetzt oder aus dieser entfernt wird. Alternativ
kann der Verriegelungsmechanismus aktiviert werden, wenn das Während-des-Bohrens-Werkzeug
im Bohrloch in die Schwerstange eingesetzt oder aus dieser entfernt wird.
Dieses Werkzeug kann mit Hilfe einer Seilarbeits- und Befestigungsvorrichtung entfernt
und unter Verwendung derselben Seilarbeits- und Befestigungsvorrichtung
durch ein anderes Werkzeug ersetzt werden. Gegenwärtig sind
im Handel Verriegelungsmechanismen für das Einsetzen, Entfernen
und Wiedereinsetzen von vorhandenen Richtungs- und Neigungswerkzeugen
(D&I-Werkzeugen)
erhältlich. Ein
solcher Verriegelungsmechanismus kann für die Verwendung in Hochtemperatur-
und/oder Hochdruck-Umgebungen angepasst werden. Dieses Werkzeug
ist vorzugsweise geeignet, diese mechanische Verbindung bei hohen
Temperaturen und hohen Drücken
herzustellen.
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2 zeigt
außerdem
verschiedene weitere Komponenten, die integral oder in Verbindung
mit dem WD-System 19 und/oder dem Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 vorgesehen
sein können.
Es ist beispielsweise gezeigt, daß das Während-des-Bohrens-Werkzeug
eine Leistungsquelle wie etwa Batterien 30 und/oder eine
Erzeugung 32 für
elektrische Leistung enthält.
Die Batterien können speziell
entwickelt oder Batterien aus dem Warenregal sein. Es kann ein Generator
wie etwa ein handelsüblicher
Generator, der den Schlammfluss zur Erzeugung von Elektrizität nutzt,
verwendet werden. Vorzugsweise ist jede Leistungsquelle, die verwendet
wird, für
eine hohe Temperatur und einen hohen Druck ausgelegt. Das System
kann beispielsweise mit Hilfe einer Hochtemperatur-Stromversorgung
arbeiten.
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Das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
ist außerdem
mit einem Systemcontroller und/oder Signalprozessor 34 und
einem Datenerfassungssystem 36 versehen. Das Datenerfassungssystem
umfasst vorzugsweise Sensoren wie etwa einen Richtungs- und Neigungssensor,
einen Gammastrahlensensor, einen Vibrationssensor und einen Temperatursensor. Daneben
können
weitere Sensoren vorgesehen sein.
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Außerdem sind
Verbinder 38 und 40 für die Kommunikation mit der
Oberfläche
(uphole) bzw. für die
Kommunikation mit dem Bohrloch (downhole) vorgesehen. Außerdem können zur
Unterstützung der
Einholung des Während-des- Bohrens-Werkzeugs
und/oder der Herstellung einer Kommunikation mit der Oberfläche ein
Seilarbeitsverbinder 42 und eine Uphole-Telemetrie 44 verwendet
werden. Diese und andere Bohrlochinstrumente können auch vorgesehen sein,
um vielfältige
Leistungs-, Kommunikations-, Verarbeitungsoperationen und andere
Operationen durchzuführen.
Vorzugsweise sind die Komponenten für das Downhole-Werkzeug für die Benutzung
bei Hochtemperatur, Stoß und
Druck ausgelegt.
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3 ist
eine schematische Darstellung, die die Funktionsweise des WD-Systems veranschaulicht.
Das WD-System umfasst vorzugsweise einen Systemcontroller und einen
Signalprozessor 35, ein Datenerfassungssystem 41,
einen Verbinder für
die Kommunikation mit der Oberfläche
(uphole) 33, einen Verbinder für die Kommunikation mit dem
Bohrloch (downhole) 37, eine Schlammimpuls-Telemetrie und Stromerzeugung 31,
und verschiedene Sensoren (39, 45, 41, 49).
Diese Komponenten können
in das Während-des-Bohrens-Werkzeug
integriert oder wirksam mit diesem verbunden sein. Einige dieser Komponenten
sind Teil anderer Instrumente, die in verschiedenen anderen Abschnitten
des Downhole-Werkzeugs
angeordnet sind. Wie in 3 gezeigt ist, umfassen die
Sensoren einen Gammastrahlensensor 45, einen D&I-Sensor 49,
einen Ringraum- und Innendrucksensor 47, einen Temperatursensor und
einen Downhole-Vibrations- und
-Temperaturdetektor 39. Jedoch kommen auch weitere Instrumente in
Betracht.
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Wie
gezeigt ist, sammeln die Sensoren Daten und senden diese an das
Datenerfassungssystem 41. Das Datenerfassungssystem kommuniziert mit
dem Systemcontroller und dem Signalprozessor. Der Systemcontroller
kann Befehle an das Datenerfassungssystem senden, um die Sensoren
zu aktivieren und Informationen zu sammeln. Der Signalprozessor
sammelt von dem Datenerfassungssystem empfangene Informationen und
setzt diese zusammen. Die Informationen können dann über die Uphole- und Downhole-Kommunikationsverbinder
an die Oberfläche
und/oder den Rest des Werkzeugs gesendet werden. In dem WD-System oder in der
Umgebung des WD-Systems können
weitere Komponenten angeordnet sein, die ebenfalls betrieben werden
können.
Das Telemetriesystem und die Erzeugung für elektrische Leistung können verwendet
werden, um den Systemcontroller und die Sensoren und/oder Verbinder
sowie die anderen Komponenten mit Kommunikation und Energie zu beliefern.
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Zwecks
erhöhter
Zuverlässigkeit
bei hohen Temperaturen enthält
die gesamte Systemelektronik wie unter anderem jene, die in Verbindung
mit dem Sys temcontroller und dem Signalprozessor verwendet wird,
hauptsächlich
hermetisch verschlossene Multichipmodule (MCMs). MCMs dienen außerdem dazu,
Zwischenverbindungen zwischen integrierten Schaltungen und Schaltkarten,
eine bei Hochtemperaturanwendungen eigentümliche Schwäche, zu erübrigen oder wenigstens zu minimieren.
Da sehr hohe Temperaturen dazu führen,
die Lebensdauer elektronischer Baugruppen radikal zu verkürzen, ermöglicht diese
Erfindung den Austausch von Schaltkarten und anderer Baugruppen
mit der Möglichkeit der
Wiederverwendung von teuren MCMs und anderen Komponenten.
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Um
die Zuverlässigkeit
und Resistenz gegen Umgebungsbedingungen zu erhöhen, sind die elektronischen
Komponenten in dem Gehäuse
vorzugsweise mit zusätzlichen
Schutzmitteln verstärkt.
Eine solche Elektronik kann beispielsweise mit Legacy-Keramikkomponenten,
die zumeist für
den militärischen
Markt entwickelt worden sind und eventuell bei hohen Temperaturen
arbeiten, Multichipmodulen, die von Endverbrauchern und anderen
unter Anwendung einer Prägeplatte
entwickelt wurden (oder entwickelt werden können) und dafür bekannt
sind, daß sie
bei hohen Temperaturen arbeiten, und/oder SOI-(silicon-on-insulator)-Komponenten
versehen sein. Solche verstärkten
Komponenten sind im Handel erhältlich.
Weitere Techniken, die zur Verstärkung von
Komponenten verwendet werden können,
umfassen FPGA-Bausteine (vom Anwender programmierbare Gate-Array-Bausteine)
und gemischte analoge/digitale Bausteine, langlebige Gammastrahlen-(GR)-Sensoren,
Hochtemperatur-Stromversorgungen, Telemetriesysteme, die mit vorhandenen Systemen
kompatibel sind, Hochgeschwindigkeits-Signalverarbeitung, Sensoren
zur Erfassung hoher Temperaturen und Echtzeit-Bohrsysteme. Weitere
Komponenten des Systems wie etwa die Sensoren, die Elektronik, die
Verpackung, die Materialien und die Druckgehäuse sind ebenfalls vorzugsweise
für Hochtemperatur-Hochdruck-Bedingungen ausgelegt.
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Hochtemperatur-Elektronikkomponenten sind
auch vorgesehen, um für
einen zuverlässigen Betrieb
dieses Werkzeugs zu sorgen. Vorhandene SOI-Komponenten werden stets
dann verwendet, wenn keine zuverlässigen Alternativen verfügbar sind.
Außerdem
können
in Verbindung mit dem vorgeschlagenen Werkzeug FPGA- und Mischsignalprozesse
angewandt werden. Diese Prozesse sind für eine sehr schnelle Datenerfassung
und Signalverarbeitung besonders geeignet.
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Die
Funktion des Werkzeugs und seiner Komponenten wird vorzugsweise
geprüft.
Spezifikationen für
die Ausführungsumgebung
oder das Einsatzprofil für dieses
Werkzeug können
auf eine maximale Temperatur und einen maximalen Druck bei einer
anfänglichen
Zwischentemperatur und einem anfänglichen
Zwischendruck (von beispielsweise etwa 400 °F (204,44 °C) und etwa 20 kpsi (1406,5
kg/cm) festgelegt werden. Es werden diejenigen in Frage kommenden
elektronischen Komponenten, Teilsysteme und mechanischen Gruppen,
die bei Temperatur solche Leistungen erbringen können, daß ein Betrieb innerhalb der
aufgestellten Spezifikationen gewährleistet ist, verwendet. Der
Betrieb des Systems kann durch thermische Analyse mit Hilfe von
Wärmebild-Kameras
und/oder computergestützter
Wärmemodellbildung
geprüft
werden, wobei der korrekte Wärmefluss
und/oder eine ausreichende Wärmeabstrahlung
geprüft
werden. Die virtuelle Qualifikation, eine CAD-Methodenlehre für die Prüfung der
Qualität und
Verbesserung der Überlebensfähigkeit
elektronischer Gruppen durch Verwendung von validierten Fehlermodellen
kann ebenfalls durchgeführt
werden.
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Prüfvorrichtungen
und Prüfgehäuse können verwendet
werden, um die Hochdruckleistung der mechanischen und elektronischen
Gruppen in Hochtemperatur-Hochdruck-Prüfkammern zu verifizieren und
zu qualifizieren. Die erschöpfende
Umweltprüfung
und -qualifikation kann verwendet werden, um die Temperaturobergrenzen
vorhandener und in Frage kommender elektronischer und mechanischer Komponenten
zu bestimmen.
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Sobald
die in Frage kommenden elektronischen und mechanischen Komponenten
die anfängliche
Prüfung
durchlaufen haben, kann außerdem
die Umweltqualifikation durchgeführt
werden, um die gewünschte
Leistung zu prüfen.
Umweltqualifikationen bestehen vorzugsweise aus der Temperatur-
und Stoß-Qualifikationsprüfung gemäß einem
Einsatzprofil. Fehler können
analysiert werden, und Fehlerberichte können angelegt werden. Die Verifizierung von
Komponenten kann die Identifizierung, Prüfung und Qualifizierung der
gesamten Steuerung, Kommunikation, Leistungselektronik, Systemelektronik und
anderen zentralen Elektronik, Sensoren, Gehäuse, Leistungsquellen usw.
umfassen.
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4 ist
eine vergrößerte Darstellung
eines Teils des WD-Systems 19 von 2, die den
internen Sensor näher
zeigt. Diese Figur zeigt, wie der Innendruck oder Druck innerhalb
der Schwerstange gemessen wird. Der interne Sensor 20 ist
im Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 angeordnet.
Eine Öffnung 43 erstreckt
sich von dem internen Sensor 20 zum Durchgang 23,
um zwischen diesen eine Fluidkommunikation herzustellen. Der Sensor 20 ist
mit einem Druckmesser versehen, der dem Durchgang und über die Öffnung dem
darin herrschenden Innen druck (PI) ausgesetzt
ist.
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5 ist
eine vergrößerte Darstellung
eines Teils des WD-Systems 19 von 2, die den
externen Sensor näher
zeigt. Diese Figur zeigt, wie der Außendruck oder Ringraumdruck
außerhalb
der Schwerstange 18 gemessen wird. Der externe Sensor 21 ist
innerhalb des Während-des-Bohrens-Werkzeugs 14 in
der Nähe
der Hülse 24 angeordnet.
Eine Öffnung 26 verläuft durch
die Schwerstange 18 und die Hülse 24 in die Nähe des externen Sensors 21.
Zwischen der Hülse 24 und
dem Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 sind
eine oder mehrere Dichtungen 28 angeordnet, um die Öffnung und den
Sensor von dem Durchgang 23 in der Schwerstange zu trennen.
Die Öffnung
und die Dichtung ermöglichen
eine Fluidkommunikation zwischen dem Sensor und der Umgebung der
Schwerstange. Der Außendruck
(PE) wird über die Öffnung durch die Schwerstange
und die Hülse
hindurch auf den externen Sensor 21 übertragen. Der externe Drucksensor 21 enthält einen
Druckmesser, der dem Druck im Bohrloch ausgesetzt ist.
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Eine
Druckdichtung 28 verhindert, daß der Außendruck den Innenraum der
Schwerstange erreicht. Die Dichtung wird verwendet, um zu verhindern,
daß Bohrschlamm
durch die Öffnung 26 hindurch
gelangt, wodurch der Schlamm in das Werkzeug fließen könnte. Falls
Schlamm durch diese Öffnung
in das Werkzeug eindringt, kann dies die Druckmessung bei einem
oder bei beiden Sensoren verfälschen.
Außerdem
führt Bohrschlamm,
der durch die Öffnung
in die Formation gelangt, zu der Gefahr, daß die Schwerstange durch Erosion
und die Formation durch Schlammeinbruch beschädigt werden.
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6 zeigt
eine alternative Ausführungsform
des WD-Systems 19b mit drahtloser Kommunikation. In dieser
Ausführungsform
ist der externe Sensor 21b ein Drucksensor, der in die
Schwerstange 18 eingebettet und von dem Durchgang 23 getrennt
ist. Da der Sensor in der Wandung der Schwerstange eingebettet und
dem Bohrloch ausgesetzt ist, erübrigen
sich die Öffnung 26 und
die zugehörigen Dichtungen 28.
Der Sensor ist mit einer Messvorrichtung 63, in diesem
Fall einem Druckmesser, versehen, der den Ringraumdruck misst. Der
Sensor kann außerdem
weitere Messvorrichtungen oder Sensoren zur Durchführung verschiedener
anderer Messungen enthalten.
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Der
Sensor 21b ist vorzugsweise ein drahtloser Sensor, der über eine
Funkverbindung 46 mit dem Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 kommunizieren
kann. Das Während-des-Bohrens-Werkzeug 14 ist
mit einem drahtlosen oder kontaktlosen Kommunikationssystem 48 versehen,
um den externen Sensor anzu regen, die Druckmessung durchzuführen und
den Messwert an das Werkzeug zu übertragen.
Das Kommunikationssystem 48 umfasst eine Steuerschaltungsanordnung 52,
einen Während-des-Bohrens-Sender 54 und
einen Während-des-Bohrens-Empfänger 56,
die geeignet sind, den externen Sensor 21b zu steuern und
mit diesem zu kommunizieren. Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
sendet über
den Während-des-Bohrens-Sender 54 ein
Signal an den Drucksensor. Der Drucksensor enthält einen Sensorsender 58 und
einen Sensorempfänger 60 zur
Kommunikation mit dem Während-des-Bohrens-Werkzeug.
Der Drucksensor empfängt
Befehle von dem Während-des-Bohrens-Werkzeug über den
Sensorempfänger 60 und
sendet über
den Sensorsender 58 Sensorablesungen an den Während-des-Bohrens-Empfänger 56.
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Vorzugsweise
werden elektromagnetische Signale zwischen dem Sensor und dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
drahtlos übertragen. Am
Während-des-Bohrens-Sender
wird ein elektromagnetisches Feld erzeugt, das am Sensorempfänger empfangen
wird. Der Sensor erzeugt dann ein Signal, das Informationen an den
Während-des-Bohrens-Empfänger sendet.
Zur Übertragung
der Signale zwischen dem Während-des-Bohrens-Werkzeug und
den Sensoren könnten
andere Systeme für drahtlose
Kommunikation wie unter anderem Magnetfeld-, Schall- oder Ultraschall-Druckwellen-Techniken,
Techniken mit sichtbarem, infrarotem oder ultraviolettem Licht und/oder
Kombinationen solcher Techniken angewandt werden.
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Wie
in 7 gezeigt ist, kann das Während-des-Bohrens-Werkzeug
so beschaffen sein, daß es
Leistungs- und/oder Kommunikationssignale an den Sensor sendet.
Dies kann dadurch erreicht werden, daß in dem Drucksensor eine Schaltung 62, die
einen Teil oder die gesamte Menge der von dem Während-des-Bohrens-Werkzeug gesendeten Energie
aufnimmt und speichert, vorgesehen ist. Diese Energie kann dann
verwendet werden, um eine Messung durchzuführen und den Messwert an das
Werkzeug zurück
zu senden. In einigen Ausführungsformen
der Erfindung kann die Schaltungsanordnung 62 eine Energiespeichervorrichtung
wie etwa ein Kondensator oder eine Batterie sein. Alternativ könnte die
Schaltungsanordnung das Mittel zur Speisung des Sensors aus irgendeiner
externen Quelle wie etwa einem Generator, einer Drehstromlichtmaschine
oder einer oder mehreren externen Batterien (nicht gezeigt) bilden.
Der Sender und der Empfänger können getrennt
oder ein integrierter Sendeempfänger,
der Signale senden und empfangen kann, sein.
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8 zeigt
ein Verfahren 78 zum Durchführen von Messungen im Bohrloch
mit Hilfe eines einholbaren Während-des-Bohrens-Werkzeugs
wie etwa des in den 1 und 2 gezeigten
Während-des-Bohrens-Werkzeugs.
Im Betrieb wird das Bohrwerkzeug in das Bohrloch vorwärts bewegt, 80. Das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
ist in dem Bohrwerkzeug angeordnet, 82. Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
kann entweder in der BHA angeordnet sein, wenn das Bohrwerkzeug
in das Bohrloch gebracht wird, oder mittels Seilarbeit in das Bohrwerkzeug
hinab gelassen werden. Von der Oberfläche wird ein Signal an das
WD-System gesendet, damit dieses die gewünschten Operationen ausführt. Das
Signal kann von der Oberfläche
mittels Schlammimpuls-Telemetrie an den Controller im WD-System geschickt
werden. Das Signal kann ein Befehls-, Kalibrierungs- und/oder Leistungssignal
zur Aktivierung des WD-Systems sein, 84. Das Signal kann
dann vom Controller an die Sensoren weitergeleitet werden, damit
diese eine Messung durchführen, 86.
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Sobald
die Messung durchgeführt
ist, senden die Sensoren die Daten an den Controller und zur Oberfläche zurück, 88.
Das Während-des-Bohrens-Werkzeug
kann aus dem Bohrwerkzeug herausgeholt werden, 90. Das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
kann getrennt vom Bohrwerkzeug eingeholt werden, oder das gesamte
Bohrwerkzeug kann zusammen mit dem Während-des-Bohrens-Werkzeug
aus dem Bohrloch herausgeholt werden. Das gleiche oder ein anderes
Während-des-Bohrens-Werkzeug
kann für
weitere Messungen in das Bohrloch zurück geschickt werden. Dies kann
durch erneutes Einführen
und Einsetzen des Während-des-Bohrens-Werkzeugs
in das Bohrwerkzeug oder durch Hinabschicken eines gesamten Bohrwerkzeugs
mit dem dann befindlichen Während-des-Bohrens-Werkzeug
erfolgen.
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Vorzugsweise
schlummert der Sensor, bis ein Messwert erforderlich ist. Wenn das
Während-des-Bohrens-Werkzeug
ein Sensorsignal erlangen will, erzeugt es Energie und überträgt diese
an den Sensor. Der Sensor nimmt diese Energie auf und lädt die Schaltungsanordnung
auf. Wenn der Sensor einen Befehl und genügend Energie, um aktiv zu werden,
empfangen hat, führt
er die gewünschte
Messung durch. Der Sensor erlangt die Sensordaten und sendet diesen
Messwert an den Controller zurück. Befehls-
und Leistungssignale können
auf weitere Instrumente in dem Downhole-Werkzeug geleitet werden.
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Ausführungsformen
dieser Erfindung benötigen
zur Auslösung
einer Messung eventuell nur einen Teil der von dem Werkzeug geschickten
Energie. Das Äquivalent
der zur Durchführung
und Beantwortung einer Messung erforderlichen Energie könnte, wie
oben beschrieben worden ist, von externen Leistungsquellen kommen.
Andere Ausführungsformen dieser
Erfindung könnten
erfordern, daß das
Werkzeug einen Befehl an den Sensor sendet, wobei die gesamte zum
Durchführen
der Messung und Zurückschicken
des Messwertes erforderliche Energie von Energiespeicherungs- und/oder
-erzeugungsmitteln in der Schwerstange stammen könnte.
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Aus
der obigen Beschreibung wird verständlich, daß verschiedene Modifikationen
und Änderungen
an den bevorzugten und alternativen Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung vorgenommen werden können,
ohne von ihrem Leitgedanken abzuweichen. Beispielsweise ist klar,
daß, obwohl der
Sensor in wenigstens einigen Aspekten als Drucksensor beschrieben
worden ist, jeder beliebige Sensortyp wie etwa für Temperatur, Dichte, Strömungsgeschwindigkeit
usw. verwendet werden kann.