DE102004027239A1

DE102004027239A1 - Rotationsspaltgranulation

Info

Publication number: DE102004027239A1
Application number: DE102004027239A
Authority: DE
Inventors: Reinhard Mowka; Frank Eric Dr. Sandfort
Original assignee: Gebr Loedige Maschinenbau-Gesellschaft mbH; LOEDIGE MASCHB GES MIT BESCHRA; Mowka Reinhard Dipl-Ing-Chem; Gebrueder Loedige Maschinenbau GmbH
Current assignee: Mowka Reinhard Dipl-Ing-Chem 21493 Schwa De
Priority date: 2004-06-03
Filing date: 2004-06-03
Publication date: 2005-12-22
Also published as: JP2008501497A; CA2569278A1; WO2005118123A1; EP1753527A1; US20080259724A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Granulatherstellung. Verfahren zur Granulatherstellung werden vielfältig in der chemischen Verfahrenstechnik angewandt, beispielsweise zur Herstellung des Ausgangsstoffes für Formkörper, und zwar insbesondere für Bremsbeläge sowie Dichtungselemente. DOLLAR A Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Granulat aus faserigen, pulverigen sowie flüssigen Komponenten in einem Mischbehältnis eines Mischers sieht vor, dass durch Rotieren wenigstens eines Mischwerkzeugs in dem Mischbehältnis in einer ersten Drehrichtung eine Verdichtungswirkung auf die Komponenten zwischen dem Mischwerkzeug und einem Wandabschnitt des Mischverhältnisses erreicht wird. Beispielsweise wird dies durch entsprechend schräg gestellte Oberflächen an dem Mischwerkzeug erreicht, die die im Mischverhältnis befindlichen Komponenten in Richtung eines Wandabschnitts schiebt. Durch die erfindungsgemäße Verdichtungswirkung wird eine verbesserte Granulatbildung erreicht. Bei dem Mischer kann es sich im Weiteren um einen herkömmlichen Vertikalmischer handeln. Die Granulate weisen eine vorteilhaft abgerundete Form und Größe, beispielsweise in Streichholzkopfgröße, auf. Ferner ist das Granulat vergleichsweise staubfrei und homogener. Das Granulat stellt somit ein verbessertes Ausgangsprodukt, beispielsweise für Formkörper, und zwar insbesondere für Bremsbeläge sowie Dichtungselemente, dar.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Granulatherstellung. Verfahren zur Granulatherstellung werden vielfältig in der chemischen Verfahrenstechnik angewandt, beispielsweise zur Herstellung des Ausgangsstoffes für Formmassen bzw. Formkörper und zwar insbesondere für Bremsbeläge sowie Dichtungselemente.
Beispielsweise werden Vertikalmischer mit einem feststehenden zylindrischen Mischbehälter und einem horizontal am Boden des Behältnisses sich drehenden Mischwerkzeugs zur Verarbeitung von pulvrigen, faserigen sowie flüssigen Komponenten zu Granulat verwendet. Vertikalmischer sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die Misch- und Knetwirkung wird bei diesen Maschinen im Allgemeinen durch im Mischbehältnis horizontal, um eine senkrechte Achse umlaufende Mischwerkzeuge erreicht. Diese Mischwerkzeuge sind im Allgemeinen propellerähnlich ausgebildet. Die Drehrichtung der Mischwerkzeuge bzw. die Stellung der auf den Mischwerkzeugen angeordneten Oberflächen ist für die auf den Mischwerkzeugen üblicherweise durchgeführten Mischvorgänge entsprechend eingestellt. Beide sind dann so gewählt, dass die im Mischwerkzeug befindlichen Komponenten von den Wandabschnitten abgelöst und in Richtung des Inneren des Mischbehältnisses gefördert bzw. geschoben werden. Beispielsweise rotiert in einem Vertikalmischer ein zum Boden benachbart angeordnetes Mischwerkzeug mit Flügeln, deren in Rotationsrichtung vorn liegende Kante jeweils näher zum Boden angeordnet ist als deren hintere Kante. Bei der bekannten Verwendung dieser Vorrichtungen zur Granulationsherstellung, d.h, u.a. in der üblichen Drehrichtung, zeigen die Granulatprodukte jedoch nicht die gewünschte feine Granulierung. Die einzelnen Partikel sind nicht genug gerundet und/oder das Mischprodukt weist zu hohe Staubanteile auf.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Granulatherstellung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 oder 2 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Granulat aus faserigen, pulverigen sowie flüssigen Komponenten in einem Mischbehältnis eines Mischers sieht vor, dass durch Rotieren wenigstens eines Mischwerkzeugs in dem Mischbehältnis in einer ersten Drehrichtung eine Verdichtungswirkung auf die Komponenten zwischen dem Mischwerkzeug und einem Wandabschnitt des Mischbehältnisses erreicht wird. Bei den Komponenten, also den Ausgangsstoffen für das Granulat, handelt es sich in der Regel um Trockenstoffe wie Pulver und Fasern sowie um Flüssigkeiten. Das Mischbehältnis kann herkömmlich ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist es im Wesentlichen zylinderförmig oder konisch mit einer Verjüngung nach oben geformt. Ferner ist wenigstens ein im Mischbehältnis rotierendes, insbesondere am Boden des Mischbehältnisses angeordnetes Mischwerkzeug vorgesehen. Das Mischwerkzeug wird bevorzugt, wie bei einem herkömmlichen Vertikalmischer, über eine senkrecht in das Mischbehältnis hineinragende Welle durch einen Motor angetrieben.

Durch die erfindungsgemäße Verdichtungswirkung wird eine verbesserte Granulatbildung erreicht. Die Herstellungszeit für das Granulat ist im Vergleich zum eingangs beschriebenen Stand der Technik kurz. Die Granulate weisen eine vorteilhaft abgerundete Form und Größe auf. Ferner ist das Granulat vergleichsweise staubfrei und homogen. Das Granulat stellt somit ein verbessertes Ausgangsprodukt für Formkörper und zwar insbesondere für Bremsbeläge sowie Dichtungselemente dar. Das Granulat entmischt sich im Vergleich zum eingangs beschriebenen Stand der Technik nicht nach seiner Herstellung. Wird aus dem Granulat der gewünschte Formkörper gepresst, so ist der Ausschuss bei den Produkten aufgrund der guten Eigenschaften des Granulats im Vergleich zum eingangs genannten Stand der Technik gering. Das Granulat kann vergleichsweise leicht verpresst werden.

Die vorgenannten Vorteile lassen sich durch ein Verfahren erzielen, bei dem Granulat aus faserigen, pulverigen und/oder flüssigen Komponenten in einem Mischbehältnis eines Mischers hergestellt wird, indem Teile der Komponenten von rotierenden, zur Rotationsrichtung schräg gestellten Oberflächen auf einem Mischwerkzeug in Richtung eines benachbarten Wandabschnitts des Mischbehältnisses gefördert werden. Beispielsweise weist das Mischwerkzeug propellerartige Flügel mit solchen Oberflächen auf, durch die die Komponenten von den Oberflächen in Richtung eines nächstliegenden Wandabschnitts bzw. Bodenabschnitts des Mischbehältnisses geschoben bzw. gefördert werden. Die einzelne Oberfläche kann eben oder gekrümmt sein.

Es hat sich überraschend gezeigt, dass ein Fördern der zu granulierenden Komponenten in Richtung eines Wandabschnittes bzw. Bodenabschnitts des Mischbehältnisses, und zwar insbesondere in Richtung des Bodens, die Granulierwirkung erheblich verbessert. Vorzugsweise werden dazu herkömmliche Vertikalmischer verwen det, deren Drehrichtung während der Herstellung des Granulats entsprechend eingestellt wird, also gemäß einer ersten Drehrichtung, die bewirkt, dass eine Verdichtung durch Förderung der Komponenten vom Mischwerkzeug in Richtung Wand oder Boden erzielt wird. Die derart hergestellten Granulate weisen eine vorteilhaft abgerundete Form und Größe beispielsweise in Streichholzkopfgröße auf. Ferner ist das Granulat vergleichsweise staubfreier und homogener. Das Granulat stellt somit ein verbessertes Ausgangsprodukt für Formmassen bzw. Formkörper und zwar insbesondere für Bremsbeläge sowie Dichtungselemente dar.

Wird die Verdichtungswirkung zwischen dem Mischwerkzeug und dem Boden durch Drehen in der ersten Drehrichtung erzeugt, so ist ein gerundeter Boden, so zum Beispiel eine gerundete Scheibe oder ein Klöpperboden gegenüber einem ebenfalls möglichen Flachboden zu bevorzugen, wie Versuche gezeigt haben. Flügel des Mischwerkzeugs, mit denen die Verdichtungswirkung während der ersten Drehrichtung erzielt wird, weisen dann bevorzugt eine an die Form des Bodens angepasste Form auf. Im Fall eines gerundeten Bodens erstrecken sich dann die Flügel im wesentlichen parallel zu dem Boden und verlaufen somit ebenfalls gerundet.

Die Granulierung wird im Wesentlichen durch die Parameter Druck, Drehzahl beim Mischwerkzeug sowie Temperatur gesteuert. Dabei kann es gegebenenfalls u.a. auch in Abhängigkeit der verwendeten Ausgangsstoffe bzw. Ausgangskomponenten dazu kommen, dass das Ergebnis der Granulierung durch Druckerhöhung, beispielsweise durch Veränderung der Geometrie von Oberfläche oder Mischbehältnis, Anordnung des Mischwerkzeugs und vor allem Bewegungsgeschwindigkeit des Mischwerkzeugs nicht beliebig verbessert werden kann. Vielmehr kann es dann dazu kommen, dass Masse an der Wand des Mischbehältnisses nachteilig anhaftet. Es obliegt dem Fachmann, durch Variation von Druck und Temperatur und gegebenenfalls durch eine vorgeschaltete Entfeuchtung mit zugehöriger Temperaturerhöhung der Ausgangskomponenten eine optimale Einstellung zu finden. Bei geeigneter Einstellung der Parameter lösen sich die Komponenten von der Wand des Mischbehältnisses ab, und es wird eine optimale Granulatbildung erzielt. Die jeweilige Einstellung hängt von den Komponenten ab, die eingesetzt werden.

Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Verdichtungswirkung durch ein Mischwerkzeug erreicht wird, das an der zur Wand bzw. Boden des Mischbehältnisses liegenden Seite im Wesentlichen an die Wandform bzw. Bodenform eines Abschnitts des Mischbehältnisses angepasst ist. Der Abstand des Mischwerkzeugs zum Wand- oder Bodenabschnitt bzw. der dazwischen liegende Spalt ist dadurch im wesentlichen konstant. Das Mischwerkzeug bewegt sich dann in einer zum Wandabschnitt oder Bodenabschnitt parallelen Ebene.

In einer weiteren Ausgestaltung bewegt sich das Mischwerkzeug auf einer Rotationsfläche, die einen gleichmäßigen Abstand zu einem gekrümmten Wandabschnitt einhält. Beispielsweise ist der Boden des Mischbehältnisses kugelförmig nach außen gewölbt also gerundet und das Mischwerkzeug weist entsprechend nach oben gebogene Flügel auf. Durch diesen gleichmäßigen Abstand wird eine im Vergleich zum eingangs genannten Stand der Technik besonders homogene Granulatbildung erreicht. Der Abstand kann dabei in Abhängigkeit der Oberflächengeometrie und Geschwindigkeit so optimiert werden, dass einerseits der erzeugte Druck zur Vermeidung der oben beschriebenen Anhaftung nicht zu hoch wird und andererseits jedoch eine optimale Granulatbildung erreicht wird.

Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Granulat wird den Komponenten ein Bindemittel zugesetzt. Dies kann beispielsweise Wachs, flüssiges Harz wie Phenolharz und dessen Derivate, flüssiges Gummi, Latex und gelöste Thermoplaste wie Polyvinylalkohol sein. Auf Grund der speziellen Eigenschaften dieser Komponenten kommt es bei der Behandlung im Mischbehältnis durch Friktion und/oder Wärmeeinwirkung zum Bindeeffekt mit den restlichen Komponenten. Beispielsweise schmilzt ein als Bindemittel zugefügtes Wachs aufgrund der Bewegungswärme oder aufgrund von außen zugeführter Wärme und bindet so Staubpartikel zwischen den zu granulierenden Komponenten. Es wird so eine besonders homogene Granulatbildung und staubfreies Granulat erreicht.

Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass die zu mischenden Komponenten erwärmt werden. Beispielsweise sind Heizschleifen um das Mischbehältnis angeordnet. Dadurch kann die Temperatureinstellung besonders einfach und schnell vorgenommen werden und eine optimale Einstellung der Mischparameter sichergestellt werden.

Die Entmischung der hergestellten Granulate ist gering. Die Granulate sind also stabil und verfügen über verbesserte Presseigenschaften. Die Granulate können sehr schnell hergestellt werden. Die Chargenzeit und damit die Herstellungskosten sind also entsprechend gering. Der Ausschuss bei den hieraus hergestellten Formkörpern ist entsprechend gering. Vorteilhaft werden die Granulate zu Bremsbelägen oder Dichtungselementen verpresst.

Es wird ferner vorteilhaft vorgesehen, dass die Bewegungsrichtung des Mischwerkzeugs sequentiell umgedreht wird. Beispielsweise wird die Bewegungsrichtung entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung genutzt, um Fasern auseinander zu ziehen und/oder Komponenten vor der Granulierung miteinander zu vermischen.

Faserige Komponenten bauschen sich watteförmig zusammen. Es ist daher von Vorteil, die Herstellung von Granulaten in einem ersten Schritt damit zu beginnen, zunächst in das Mischgefäß die faserigen Komponenten zu geben und entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung das Mischwerkzeug zu drehen und so die Fasern auseinander zu ziehen und zwar bevorzugt bei relativ hohen Drehzahlen. Um diese Wirkung zu verbessern, weist das Mischwerkzeug bevorzugt zusätzliche Flügel zu den Flügeln auf, mit denen die Verdichtungswirkung erzielt wird. Flügel sind dann also von der Drehachse aus gesehen in mehreren Ebenen angeordnet.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden in einem zweiten Schritt weitere Komponenten in das Mischgefäß gegeben und zwar vor allem flüssigen Komponenten. Während dieses zweiten Schritts geht es darum, die im Mischbehältnis befindlichen Komponenten miteinander zu vermischen. Das gewünschte Ergebnis lässt sich am besten erreichen, in dem das Mischwerkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung gedreht wird und zwar bevorzugt mit einer verringerten Drehzahl im Vergleich zu der Drehzahl, die während des ersten Schritts eingestellt wurde.

Um die vorgenannte Durchmischung zu verbessern, weist das Mischwerkzeug gleichfalls die vorgenannten zusätzlichen Flügel auf, also insgesamt eine Mehrzahl von Flügeln, die in verschiedenen Ebenen von der Drehachse aus gesehen angeordnet sind. Die zusätzlichen Flügel sind bevorzugt unterschiedlich geformt und in mehreren Ebenen entlang der Drehachse angeordnet.

Sind die im Mischbehältnis befindlichen Komponenten hinreichend miteinander vermischt worden, so beginnt im Rahmen eines dritten Schritts die Herstellung des Granulats. Zu diesem Zweck wird die Drehrichtung des Mischwerkzeugs gewechselt. Das Mischwerkzeug dreht nun gemäß der ersten Drehrichtung. Die Komponenten werden dabei in Richtung Boden oder Wand des Mischgefäßes ver dichtet und zwar von Flügeln, die sich nahe beim Boden oder Wänden des Mischgefäßes befinden.

Anhand der nachfolgenden Figuren wird die Erfindung weiter erläutert.
1 zeigt den bei dem Verfahren zur Herstellung von Granulat verwendeten Mischer in Aufsicht.
2 zeigt den bei dem erfindungsgemäßen Granulierverfahren verwendeten Mischer in einer Schnittansicht.
In dem Behältnis 1 ist ein Mischwerkzeug 6 angeordnet, das über eine Achse 2 in Rotation versetzt wird. Es kann ein elektromotorischer Antrieb vorgesehen sein, um die Achse 2 anzutreiben. Das Mischwerkzeug 6 weist zwei bodennah angeordnete propellerartige Flügel 5 auf. Aus Gründen der Kraftübertragung ist zu bevorzugen, dass das Mischwerkzeug 6 lediglich zwei Flügel 5 aufweist, die benachbart zum Boden des Mischbehältnisses angeordnet sind. Die Flügel 5 weisen zwischen den Kanten 3 und 4 Oberflächen auf. Die Oberflächen auf der Unterseite des jeweiligen Flügels 5 wirken bei der Rotation der Flügel 5 in Richtung der ersten Drehrichtung verdichtend auf die zwischen Mischbehältnisboden und Oberflächen befindlichen, hier nicht gezeigten Komponenten. Im vorliegenden Fall und bei der mit Pfeilen markierten ersten Drehrichtung ist durch entsprechende Schrägstellung der Oberflächen die Kante 3 näher zum Boden des Behältnisses angeordnet als die Kante 4.
Die Temperierung des Mischgefäßes erfolgt über die Doppelwand. Geeignet temperierte Flüssigkeiten können durch diese hindurch geleitet werden.
Oberhalb der bodennah angeordneten Flügel 5 sind weitere Flügel 7 vorgesehen. Diese weiteren Flügel unterstützen die Herstellung des Granulats aus den einzelnen Komponenten.
2 zeigt die Schnittansicht des skizzierten Mischers aus 1. Die Rotationsrichtung des Mischwerkzeugs 6 im Behältnis 1 ist anhand des Ringpfeils an der Achse 2 verdeutlicht. Der Druck auf die Komponenten und damit die Verdichtungswirkung ist umso höher, je schneller in Richtung der ersten Drehrichtung gedreht wird. Wird die Drehrichtung des Mischwerkzeuges gewechselt, entfalten die zum Inneren des Mischbehältnisses weisenden und zwischen den Kanten 3 und 4 liegenden Oberflächen der Flügel 5 eine Schubwirkung nach oben, also in Richtung auf die oberhalb des Mischwerkzeugs 5 befindlichen, hier nicht gezeigten Komponenten.
Wie die 2 verdeutlicht, weist das Mischgefäß einen gerundeten Boden auf. Die Flügel 5 verlaufen entsprechend grundet.
Es ist nicht erforderlich, die einzelnen Komponenten im Mischgefäß miteinander zu vermischen. So ist es auch möglich, die bereits hergestellte Mischung der verschiedenen Komponenten in das Mischgefäß zu geben und sofort mit der Herstellung des Granulats zu beginnen. In diesem Falle rotiert das Mischwerkzeugs also von Anfang an entgegengesetzt zur Drehrichtung.
Nach Herstellung des Granulats wird das Mischbehältnis entleert. Dabei ist es von Vorteil, das Mischwerkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung zu drehen.
Nachfolgend wird die Erfindung an einem Beispiel zur Herstellung eines Reibbelages weiter erläutert. Folgende Ausgangsstoffe wurden eingesetzt:
Die Reibbelagrezepturen, die verwendet werden können, unterscheiden sich nur wenig von den herkömmlichen Rezepturen. Sie weisen vorteilhaft einen plastifizierbaren Anteil von 7–25 Gew.% auf. Besonders gute Ergebnisse lassen sich mit einem plastifizierbaren Anteil von 9–17 Gew.% erreichen. Die plastifizierbaren Komponenten können aus festen/flüssigen Phenolharzen und/oder deren Derivate, aus Flüssigkautschuk und/oder Latices und aus festen/flüssigen Thermoplasten beste hen. Bei höheren Phenolharzanteilen hat sich auch die Zugabe von reinem Wasser als geeignet zur Staubbindung und Granulation erwiesen.
Eingesetzt wurde ein Vertikalmischer, der unter der Bezeichnung Papenmeier^® Schnellmischer TSHK 160 kommerziell erhältlich ist. Der Behälterdurchmesser des zugehörigen Mischgefäßes beträgt 600 mm. Die Behälterhöhe liegt bei 644 mm. Das Verhältnis von Höhe zu Durchmesser beträgt 1,07. Gute Ergebnisse lassen sich auch mit einem Verhältnis von Höhe zu Durchmesser erzielen, dass bei 0,9 bis 1,2 liegt. Das Mischbehältnis weist einen gerundeten Boden auf. Das Mischwerkzeug weist ein bodengängiges, zweiarmiges, sichelartiges Werkzeug mit löffelartig verbreiterten Enden, also mit zwei Flügeln auf. Es umfasst also zwei Flügel, die benachbart zum Boden angeordnet sind. Das Werkzeug kann jedoch auch drei Arme, also drei Flügel aufweisen. Die Kraftübertragung kann dann allerdings problematisch sein. Der Abstand zwischen dem Bodenwerkzeug, also den Flügeln und dem Behälterboden liegt bei 15 mm. Ein Abstand von 5–25 mm hat sich ebenfalls als zweckmäßig erwiesen. Die Winkelanstellung der löffelartigen Enden des Bodenwerkzeuges liegt bei 35°. Weitere zweckmäßige Winkelanstellungen können 15–60° betragen. Zwei weitere schwertförmige Werkzeuge sind auf die Achse des Mischwerkzeugs aufgesetzt. Die Enden sind so geformt, dass sie das Produkt beziehungsweise die Komponenten in beiden Drehrichtungen nach unten drücken. Die Drehzahl des Mischwerkzeuges während des Granulierens lag bei 600 bis 400 min^–1. Drehzahlen von 200–800 min^–1 waren ebenfalls möglich. Es hat sich herausgestellt, dass je nach Maschinengröße die Umfangsgeschwindigkeit ca. 6–29 m/s, insbesondere 12–20 m/s betragen sollte. Das Mischbehältnis weist einen Doppelmantel auf, über den eine Temperatur von 5–95°C, bevorzugt von 35–40°C eingestellt wurde. Bei der Wahl der Temperatur ist darauf zu achten, dass die Produkttemperatur unter der kritischen Aushärtetemperatur der Phenolharze und deren Derivate bleibt, deren Fixierung erst in der Sinterung nach dem Pressen zu erfolgen hat. Die kritische Temperatur liegt im allgemeinen über 130°C.
Die zu granulierenden Komponenten werden in das Mischbehältnis des Mischers eingebracht, welches einen kreisförmigen Durchmesser aufweist. In einem ersten Schritt werden die Trockenstoffe und zwar insbesondere die Fasern in dieses Mischbehältnis gegeben. Im Rahmen eines zweiten Schritts werden insbesondere die flüssigen Komponenten hinzu gegeben. Sind die Komponenten miteinander vermischt worden, so wird die Drehrichtung des Mischwerkzeugs gewechselt und die Herstellung des Granulats erfolgt im Rahmen dieses dritten Schritts. Die Verdichtungswirkung wird dann erzielt. Ist das Granulat hergestellt worden, so wird die Drehrichtung zweckmäßiger Weise ein weiteres Mal gewechselt und die Entnahme beginnt. Es ist von Vorteil, die Entnahme des Granulats durchzuführen, wenn das Mischwerkzeug nicht in der ersten Drehrichtung gedreht wird. So wird vermieden, dass eine fortgesetzte Verdichtung das Resultat wieder verschlechtert. Wird das Werkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung gedreht, so wird hierdurch die Entnahme erleichtert. Weitere Details bei der Herstellung sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen.
Die Drehrichtung "links" entspricht dabei der ersten Drehrichtung. Nach nur 4,5 Minuten lag das gewünschte Granulat mit hoher Qualität vor.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Granulat aus pulverigen, faserigen und flüssigen Massen in einem Mischbehältnis eines Mischers, wobei durch Rotieren wenigstens eines Mischwerkzeugs in dem Mischbehältnis in einer ersten Drehrichtung eine Verdichtungswirkung auf die Massen zwischen dem Mischwerkzeug und einem Wandabschnitt des Mischbehältnisses erreicht wird.
Verfahren zur Herstellung von Granulat aus pulverigen, faserigen und flüssigen Massen in einem Mischbehältnis eines Mischers, insbesondere nach Anspruch 1, wobei die Massen zumindest teilweise von rotierenden, zur Rotationsrichtung schräg gestellten Oberflächen auf einem Mischwerkzeug in Richtung eines benachbarten Wandabschnitts des Mischbehältnisses geschoben werden.
Verfahren zur Herstellung von Granulat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verdichtungswirkung dadurch erreicht wird, dass das Mischwerkzeug an der zu dem Wandabschnitt des Mischbehältnisses liegenden Seite im Wesentlichen an die Wandform des Abschnitts des Mischbehältnisses angepasst ist.
Verfahren zur Herstellung von Granulat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei den Massen ein Staubbindemittel zugesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung von Granulat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Massen erwärmt werden.
Verfahren zur Herstellung von Granulat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einem ersten Schritt Tro ckenstoffe in das Mischbehältnis gegeben werden und dabei oder im Anschluss das Mischwerkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung gedreht wird.
Verfahren zur Herstellung von Granulat nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem im Anschluss an die Zugabe von Trockenstoffen in das Mischbehältnis flüssige Komponenten in das Mischbehältnis gegeben werden und dabei oder im Anschluss das Mischwerkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung gedreht wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Mischwerkzeug vor der Zugabe von flüssigen Komponenten schneller entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung gedreht wird als während und nach der Zugabe von flüssigen Komponenten.
Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelages unter Verwendung des Verfahrens zur Herstellung von Granulat gemäß Anspruch 1 bis 5.
Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Mischer, der ein Mischbehältnis mit einem insbesondere gerundeten Boden sowie ein darin befindliches Mischwerkzeug aufweist, mit Steuerungsmitteln, die bewirken, dass in einem ersten Schritt das Mischwerkzeug entgegengesetzt zur ersten Drehrichtung rotiert, mit Mitteln für die Zuführung von Trockenstoffen im Verlauf des ersten Schrittes, mit Mitteln für die anschließende Zuführung von flüssigen Komponenten im Verlauf eines zweiten Schrittes, mit Steuerungsmitteln, die bewirken, dass in einem dritten Schritt das Mischwerkzeug in Richtung der ersten Drehrichtung gedreht wird.
Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, mit einem Steuerungsmitteln, das bewirkt, dass das Mischwerkzeug während des ersten Schrittes schneller dreht als während des zweiten Schrittes.
Vorrichtung nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Mischwerkzeug zwei relativ zum Boden schräg gestellte Flügel aufweist, die ansonsten im wesentlichen parallel zum Boden des Mischbehältnisses verlaufen.
Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Mischwerkzeug oberhalb der zwei schräg gestellten Flügel weitere Flügel aufweist.
Vorrichtung nach einem der vier vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Mischer ein Vertikalmischer ist.
Granulat zur Herstellung eines Bremsbelages, herstellbar nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem plastifizierbaren Anteil von 7–25 Gew.-%, vorzugsweise von 9–17 Gew.-%.