DE102004018436A1 - Verfahren sowie Vorrichtung zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats - Google Patents
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Abstract
Eine
Vorrichtung (1) zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats weist
einen Reaktor (2) zur Herstellung eines Polymerpulvers und einen
Polymerpulvermischer (7) zum Mischen des Polymerpulvers auf. Ferner
ist eine Einrichtung (23 bis 25) zur Vorlage einer extrudierbaren
fließfähigen Polymermasse
aus dem gemischten Polymerpulver vorgesehen. Ein Extruder (26) extrudiert die
Polymermasse. Eine Granuliereinrichtung (27) granuliert das erzeugte
Extrudat, welches anschließend
hin zu einem Granulat-Bereitstellungsbehälter (34) gefördert wird. Es
resultiert eine Bereitstellungsvorrichtung (1) sowie ein hiermit
durchführbares
Bereitstellungsverfahren, welche eine Bereitstellung eines Polymer-Granulats
mit vergleichsmäßiger Spezifikation
gewährleisten.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats mit Hilfe eines derartigen Verfahrens.
- Durch offenkundige Vorbenutzung ist folgende Vorgehensweise zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats bekannt: Zunächst wird ein Polymerpulver in einem Reaktor hergestellt, aus dem dann eine extrudierbare fließfähige Polymermasse erzeugt wird. Diese wird anschließend extrudiert und dann granuliert. Das erzeugte Granulat wird dann in einem Bereitstellungsbehälter vorgehalten. Das bereitgestellte Granulat weist oftmals Spezifikationsschwankungen auf, welche den zunehmend strengeren Anforderungen nicht mehr genügen.
- Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Bereitstellungsverfahren anzugeben, mit dem die Bereitstellung eines Polymer-Granulats mit vergleichmäßigten Spezifikationen gewährleistet ist.
- Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten nach Anspruch 1.
- Im Rahmen einer Prozessanalyse wurde erkannt, dass die Ursache für die unerwünschten Spezifikationsschwankungen im bereitgestellten Granulat in den Prozess-Schwankungen bei der Herstellung des Polymerpulvers liegt. Zu diesen Prozess-Schwankungen führen insbesondere in der Praxis unvermeidliche ungleichmäßige lokale Temperaturen, ungleichmäßige lokale Katalysatorgehalte sowie eine ungleichmäßige Verteilung des Mono mers im Herstellungsreaktor. Auf Grund dieser Ungleichmäßigkeiten ergibt sich eine statistische Verteilung der Molekülmassen, wobei die Breite dieser Verteilung schwankt, da diese Breite z. B. abhängig davon ist, wann im Reaktorprozess Monomer und Katalysator zugegeben werden und in welcher Menge diese Zugabe erfolgt. Die Verteilungsbreite kann zudem von den Prozesszeitpunkten abhängen, in denen reagiertes Produkt aus dem Reaktor abgezogen wird, und von der Menge abgezogenen Produktes.
- Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass eine Vergleichmäßigung der Spezifikationen des erzeugten Polymerpulvers schon vor dem Extrudieren zu vergleichmäßigten Spezifikationen des anschließend erzeugten Polymer-Granulats führt. Es ist daher ausreichend, das erzeugte Polymerpulver vor dem Granulieren so zu homogenisieren, dass es während des gesamten Bereitstellungsverfahrens mit gleichmäßiger Spezifikation vorliegt. Es resultiert dann ein hinsichtlich seiner Spezifikationen vergleichmäßigtes Polymer-Granulat. Das Homogenisieren des Polymerpulvers ist konstruktiv und prozesstechnisch einfacher realisierbar als das Mischen eines mit schwankender Spezifikation vorliegenden Granulats. Zudem muss nicht auf eine vergleichmäßigende Wirkung des Extruders vertraut werden, da die hergestellte Polymermasse als für den Extruder zu verarbeitendes Ausgangsprodukt bereits hinsichtlich ihrer Spezifikationen vergleichmäßigt vorliegt. Auch kleine erzeugte Granulatmengen liegen erfindungsgemäß in der gleichen vergleichmäßigten Spezifikation vor wie größere Mengen. Eine Vermischung des Granulats nach dem Granulieren ist nicht erforderlich.
- Pulverherstellungsverfahren nach Anspruch 2 sind verfahrenstechnisch günstig. Ein Beispiel für einen Gasphasenprozess ist das Gasphasenwirbelschichtverfahren. Beim Slurry-Prozess werden die Ausgangsstoffe in einem flüssigen Lösungsmittel verarbeitet, welches am Ende der Reaktion vom Produkt getrennt wird. Mögliche Lösungsmittelreste werden in Trocknungsbehältern ausgetrieben.
- Ein Homogenisieren nach Anspruch 3 ist ausgehend von einer großen Polymerpulvermenge möglich. Das erzeugte Mischgut kann daher besonders gut vergleichmäßigt werden, da Schwankungen in der Prozessführung bei der Pulverherstellung über einen langen Zeitraum ausgeglichen werden.
- Mischeranordnungen nach Anspruch 4 haben sich als besonders effizient zum Homogenisieren des Polymerpulvers herausgestellt.
- Ein Homogenisieren nach Anspruch 5 ist besonders prozesssicher.
- Je nach Anforderung reicht es aus, nach Anspruch 6 nur einen Teil des Polymerpulvers umzuwälzen, um eine ausreichende Homogenisierung zu erreichen. Wenn nur ein Teil des Polymerpulvers gemischt wird, verringert sich der Prozessaufwand entsprechend. Ein Umwälzen insbesondere eines Teils des Polymerpulvers kann einem Homogenisierschritt auch vorgeschaltet werden, um auch zu Beginn der Homogenisierung schon innerhalb vorgegebener Spezifikationen durchgemischtes Polymerpulver zu haben.
- Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung anzugeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren in konstruktiv einfacher Weise durchgeführt werden kann.
- Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 7. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechen denjenigen, die oben im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren schon beschrieben wurden.
- Ein Polymerpulvermischer nach Anspruch 8 erlaubt einen effektiven Homogenisiervorgang auch bei sehr großen Pulvermengen. Dabei sind Pulvermengen verarbeitbar, die größer sind als diejenigen, die mit mechanischen Mischern oder mit Gasmischern gleichzeitig mischbar sind.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats.
- In der insgesamt mit
1 bezeichneten Bereitstellungsvorrichtung wird zunächst in einem Reaktor2 aus zugegebenen Ausgangsmaterialien ein Polymerpulver erzeugt. Die Ausgangsmaterialien umfassen hierbei ein Monomer sowie Additive, z. B. einen Katalysator. Reagiertes Produkt gelangt nach eventuellen Zwischenschritten als trockenes Polymerpulver über eine Pulverförderleitung6 in einen Polymerpulvermischer7 . Dieser ist als Mischsilo ausgeführt. - Der Polymerpulvermischer
7 hat einen rohrförmigen Mischbehälter8 mit einer zentralen vertikalen Längsachse9 . Das Polymerpulver gelangt aus der Pulverförderleitung6 in den Mischbehälter8 über eine erste Behältereinlauföffnung10 . Der Mischbehälter8 weist eine äußere Behälterwand11 auf, die sich zu einer unteren Behälterauslauföffnung12 im Bereich eines Bodens13 des Mischbehälters8 konisch verjüngt. Der Boden13 mündet in die Behälterauslauföffnung12 aus. Nachfolgend wird eine bestimmte Ausgestaltung des Polymerpulvermischers7 beschrieben. Im Bereich der Längsachse9 ist im Mischbehälter8 eine zentrale Tragstruktur14 angeordnet. Diese gibt eine Mehrzahl von Mischkanälen zwischen dem Einlaufabschnitt des Mischbehälters8 mit der Behältereinlauföffnung10 einerseits und der Behälterauslauföffnung12 andererseits vor. Ein erster Mischkanal wird dabei von der Innenwand eines sich längs der Längsachse9 erstreckenden zentralen Mischrohrs15 gebildet, welches sich über die Tragstruktur14 am Boden13 des Mischbehälters8 abstützt. Weitere Mischkanäle sind durch insgesamt vier sich radial von der Längsachse9 aus erstreckende und von der Außenwand des Mischrohrs15 bis hin zum Boden13 verlaufende Trennwand-Abschnitte16 gebildet. Insgesamt sind neben dem zentralen Mischrohr15 vier weitere Mischkanäle im Mischbehälter8 gegeben, die nach innen von der Außenwand des Mischrohrs15 , seitlich von zwei benachbarten Trennwand-Abschnitten16 und nach außen vom Boden13 begrenzt sind. Der Strömungsquerschnitt dieser weiteren Mischkanäle unterscheidet sich vom Strömungsquerschnitt des Mischrohrs15 . - Der Polymerpulvermischer
7 weist zusätzlich eine nicht dargestellte Begasungsvorrichtung zur Fluidisierung des Polymerpulverpulvers im Mischbehälter8 auf. Der Mischbehälter8 hat ein Füllvolumen von 200 m3. Auch andere Füllvolumina, die größer sind als 100 m3, können je nach Anwendungsgebiet zum Einsatz kommen. - Nach der Behälterauslauföffnung
12 ist in einer weiteren Pulverförderleitung17 eine angesteuert antreibbare Zellenradschleuse18 zur dosierten Pulverförderung angeordnet. Stromabwärts der Zellenradschleuse18 ist eine ansteuerbare Förderweiche19 in der Pulverförderleitung17 angeordnet. Eine der Förderweiche19 nachgeordnete Förderleitung ist eine Rezirkulationsleitung20 , die von der Förderweiche19 hin zu einer zweiten Behältereinlauföffnung21 des Mischbehälters8 führt. Eine zweite der Förderweiche19 nachgeordnete Förderleitung ist eine Pulverförderleitung22 zwischen der Förderweiche19 und einem Mischpulver-Dosierbehälter23 . - Am bodenseitigen Behälterauslauf von diesem ist eine weitere ansteuerbar angetriebene Zellenradschleuse
24 angeordnet, der eine Zuführeinheit25 für einen Extruder26 mit einer Bandwaage26a und einem Zuführtrichter26b nachgeordnet ist. - Am Ausgang des Extruders
26 ist eine Unterwasser-Granuliereinrichtung27 angeordnet, die in üblicher Weise als Granulierelement ein Schneidmesser aufweist. Dieses wirkt mit einem Gegenkörper, z. B. einer Lochplatte, durch die die im Extruder26 aufbereitete Polymermasse hindurchgedrückt wird, zur Erzeugung eines Polymer-Granulats zusammen. Der Ausgang der Granuliereinrichtung27 steht über eine Granulatförderleitung28 mit einem Eingangsabschnitt eines Granulattrockners29 in Verbindung. Der Ausgang des Granulattrockners29 steht über eine weitere Granulatförderleitung30 mit einer Klassiereinrichtung31 in Verbindung. Dieser ist eine weitere ansteuerbar angetriebene Zellenradschleuse32 nachgeordnet. Eine weitere Granulatförderleitung33 verbindet den Ausgang der Zellenradschleuse32 mit drei Lagerbehältern34 . In der Granulatförderleitung33 sind zwei ansteuerbare Förderweichen35 vorgesehen, über die eine Auswahl des jeweils über die Granulatförderleitung33 zu befüllenden Lagerbehälters34 möglich ist. Auch andere Anzahlen von Lagerbehältern34 mit einer entsprechenden Anzahl von Förderweichen35 sind möglich. - Die Bereitstellungsvorrichtung
1 arbeitet wie folgt:
Zunächst wird im Reaktor2 Polymerpulver hergestellt, welches über die Pulverförderleitung 6 dem Polymerpulvermischer7 zugeführt wird. Beim hergestellten Polymer handelt es sich insbesondere um ein Polyolefin. Im Reaktor2 sind die dort vorherrschenden Prozessbedingungen immer leichten Schwankungen unterworfen, da z. B. lokale Temperaturen, lokale Katalysatorgehalte und die Verteilung der Ausgangsstoffe, z. B. des Monomers, im Reaktor über die Zeit und den Ort nicht konstant sind. Das in der Pulverförderleitung6 geförderte Polymerpulver weist daher eine statistische Verteilung der Molekülmassen auf. Die Breite dieser Verteilung ist ebenfalls zeitlich nicht konstant, da diese Verteilungsbreite von der zeitlichen Zugabe von Katalysator und Monomer bei der Reaktion im Reaktor2 abhängt. Das hinsichtlich seiner Molekülmassenverteilung daher nicht gleichmäßige Polymerpulver wird dann im Polymerpulvermischer7 homogenisiert. - Auf Grund des unterschiedlichen Strömungsquerschnitts der verschiedenen Mischkanäle im Mischbehälter
8 vor der Behälterauslauföffnung12 gelangt in den Behälterauslauf des Mischbehälters8 Pulver aus verschiedenen Höhen im Mischbehälter8 . Auf Grund der Größe des Mischbehälters8 und der Tatsache, dass dieser zunächst vollständig befüllt wird, liegt daher am Auslauf des Mischbehälters8 Polymerpulver mit homogenen Spezifikationen, insbesondere mit gut vergleichmäßigter Molekülmassenverteilung vor. Die Mischqualität des Polymerpulvermischers7 wird durch die zeitweilige Rezirkulation über die Rezirkulationsleitung20 zusätzlich verbessert. Das hinsichtlich seiner Spezifikationen vergleichmäßigte Polymerpulver gelangt dann über die Pulverförderleitung22 in den Mischpulver-Dosierbehälter23 . Von dort wird das Polymerpulver dosiert über die Zuführeinheit25 dem Extruder26 zugeführt. Das Polymerpulver wird also zeitnah oder unmittelbar vor der Zuführung zum Extruder26 homogenisiert, so dass eine Entmischung vor der Behandlung im Extruder zumindest weitgehend ausgeschlossen ist. Der Mischpulver-Dosierbehälter23 dient also als Vorlagebehälter für den Extruder26 . Der Mischpulver-Dosierbehälter23 muss nicht sehr groß ausgeführt werden und kann beispielsweise ein Volumen haben, welches deutlich kleiner ist als dasjenige des Mischbehälters8 des Polymerpulvermischers7 . Dieses geringere Volumen des Mischpulver-Dosierbehälters23 reicht aus, da der Mischbehälter8 des Polymerpulvermischers7 zusätzlich als Puffer für den Extruder26 eingesetzt werden kann. Der Mischpulver-Dosierbehälter23 kann zusätzlich als Abscheidebehälter für das Produkt eingesetzt sein, soweit in der Pulverförderleitung22 eine pneumatische Förderung erfolgt. Das Polymerpulver kann dem Extruder26 auch über eine Fallleitung zugeführt werden. Insbesondere in diesem Fall ist es möglich, den Mischpulver-Dosierbehälter23 wegzulassen. - Die Polymermasse wird dann aus dem Extruder
26 extrudiert. In der Granuliereinrichtung27 erfolgt dann eine Unterwasser-Granulation des Extrudats. Das hergestellte Granulat wird dann im Wasserstrom zum Granulatstrockner29 gefördert, wo es getrocknet wird. Nachfolgend findet in der Klassiereinrichtung31 eine Klassierung des getrockneten Granulats statt. Das klassierte Granulat wird anschließend über die Granulatförderleitung33 und die Förderweichen35 auf die Lagerbehälter34 verteilt. Aus den Lagerbehältern34 kann das erzeugte Granulat dann der weiteren Verwendung zugeführt werden. - Anstelle des Polymerpulvermischers
7 , der als statischer Silomischer arbeitet, können auch andere Pulvermischer vorgesehen sein, die eine Vergleichmäßigung der Spezifikationen des erzeugten Polymerpulvers vor dem Extrudieren gewährleisten. Als Mischervarianten können z. B. ein mechanischer Mischer oder ein Gasmischer vorgesehen sein. Anstelle eines einzigen Polymerpulvermischers7 können auch mehrere derartige Pulvermischer vorgesehen sein, die parallel und/oder in Reihe über eine entsprechend ausgestaltete Pulverförderleitung befüllt werden. In dem mindestens einen Polymerpulvermischer kann auch z. B. ein einfacher Umwälzvorgang stattfinden.
Claims (10)
- Verfahren zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats mit folgenden Verfahrensschritten: – Herstellen eines Polymerpulvers, – Homogenisieren des Polymerpulvers, – Extrudieren des homogenisierten Polymerpulvers – Granulieren des Extrudats, – Fördern des Granulats hin zu einem Bereitstellungsbehälter.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des Polymerpulvers in einem Gasphasenprozess oder einem Slurry-Prozess erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Homogenisieren des Polymerpulvers folgende Schritte umfasst: – Einfüllen des Polymerpulvers in mindestens einen Mischbehälter (
8 ), – Abziehen des Polymerpulvers aus dem Mischbehälter (8 ) derart, dass Pulver aus verschiedenen Füllhöhen gleichzeitig abgezogen wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein Homogenisieren mit Hilfe einer Mehrzahl von Mischbehältern (
8 ), welche parallel und/oder in Reihe betrieben werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Homogenisieren des Polymerpulvers ein Fluidisieren von diesem umfasst.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Homogenisieren des Polymerpulvers ein Teil von diesem umgewälzt wird.
- Vorrichtung (
1 ) zur Bereitstellung eines Polymer-Granulats mit Hilfe eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend: – einen Reaktor (2 ) zur Herstellung eines Polymerpulvers, – einen Polymerpulvermischer (7 ), – einen Extruder (26 ), – eine Granuliereinrichtung (27 ), – einen Granulat-Bereitstellungsbehälter (34 ). - Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerpulvermischer (
7 ) ausgeführt ist als Mischsilo – mit einem rohrförmigen, eine zentrale Längsachse (9 ) aufweisenden Mischbehälter (8 ), – mit einem Behältereinlauf (10 ,21 ), – mit einem Behälterauslauf (12 ) und – mit einem konisch sich zum Behälterauslauf (12 ) hin verjüngenden und in diesen ausmündenden Boden (13 ), – mit einer Mehrzahl von Mischkanälen zwischen dem Behältereinlauf (10 ,21 ) und dem Behälterauslauf (12 ), – wobei mindestens zwei Mischkanäle zumindest bereichsweise einen voneinander unterschiedlichen Kanalquerschnitt aufweisen. - Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerpulvermischer (
7 ) eine Begasungsvorrichtung zur Fluidisierung des Polymerpulvers umfasst. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerpulvermischer (
7 ) ein Füllvolumen hat, welches größer ist als 100 m3.
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