DE102004013089A1

DE102004013089A1 - Abreinigungsverfahren für Filter, insbesondere Filterpatronen in Pulverlackieranlagen, sowie Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE102004013089A1
Application number: DE102004013089A
Authority: DE
Inventors: Michail Himmelmann
Original assignee: Deckert Maschinenbau GmbH
Current assignee: Maschinenbau Bardowick De GmbH
Priority date: 2004-03-17
Filing date: 2004-03-17
Publication date: 2005-10-13
Anticipated expiration: 2024-03-18
Also published as: DE102004013089B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abreinigen von Filtern in Anlagen, insbesondere Filterpatronen in Pulverlackieranlagen, wobei die Anlage einen Fluidstrom von einer Rohfluidseite über den Filter zu einer Reinfluidseite führt und dem Filter auf der Reinfluidseite ein Raum zugeordnet ist, mit den Schritten Unterbrechen des Fluidstroms durch Abtrennen des dem Filter zugeordneten Raumes auf der Reinfluidseite, Bewegen des Filters relativ zur Anlage, so dass das im abgetrennten Raum aufgenommene Fluidvolumen verkleinert wird und sich zum Ausgleich ein kurzer Gegenstrom durch den Filter bildet, und anschließend Öffnen der Abtrennung und Führen des Fluidstroms durch den Filter. DOLLAR A Ferner betrifft die Erfindung eine Abreinigungsvorrichtung für Filter (1) in Anlagen, insbesondere Filterpatronen (11) in Pulverlackieranlagen, bei denen eine Rohfluidseite (R) von einer Reinfluidseite (F) durch eine Trennwand (2) getrennt sind, in denen ein Fluidstrom (S) von der Rohfluidseite (R) über den Filter (1) zur Reinfluidseite (F) geführt wird und dem Filter (1) auf der Reinfluidseite (F) ein Raum (10) zugeordnet ist, wobei auf der Reinfluidseite (F) des Filters (1) eine Verschließeinrichtung (3) vorgesehen ist, die den Raum (10) zur Reinfluidseite (F) abtrennt, der Filter (1) an der Trennwand (2) beweglich und dichtend gehaltert ist und ein Antriebsmittel (4) zum Bewegen des Filters (1) vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abreinigen von Filtern in Anlagen, insbesondere Filterpatronen in Pulverlackieranlagen, wobei die Anlage einen Fluidstrom von einer Rohfluidseite über den Filter zu einer Reinfluidseite führt und dem Filter auf der Reinfluidseite ein Raum zugeordnet ist. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung dafür.
Jedes Filtern von mit Partikeln befrachteten Fluiden bedingt ein zyklisches Abreinigen der Filterelemente. Dabei sind unterschiedliche Verfahren zur Abreinigung bekannt.

Es ist bekannt, den Filterkörper von Filtereinrichtungen durch Beaufschlagung mechanischer Schwingungen, insbesondere Ultraschallschwingungen abzureinigen. Derartige Anlagen sind beispielsweise in der DE 42 26 445 A1 , US 6,251,294 B1 und DE 196 06 420 C1 beschrieben.

Aus der DE 42 37 027 A1 ist ein Kerzendruckfilter bekannt, bei dem eine Klopfvorrichtung zum Abstreifen des getrockneten Filterkuchens von den Filterkerzen vorgesehen ist. Nachteilig ist, dass die Klopfbewegung eine schlagartige mechanische Beanspruchung darstellt und somit entsprechend eine hohe mechanische Beanspruchung für die Bauteile des Kerzendruckfilters bedeuten.

Aus der EP 0 891 215 B1 ist eine Vorrichtung zur Reinigung von mit offenen oberen Enden versehenen Filterelementen in einer Filteranlage zum Filtern von verunreinigtem Gas bekannt. Das Gas tritt in Funktion von außen durch die Filterelemente hindurch. Über den offenen oberen Enden der Filterelemente ist ein im wesentlichen horizontales Verteilungsrohr angeordnet, das mit einer Druckmediumquelle über ein Ventil verbunden ist. An diesem Verteilungsrohr sind Düsenelemente vorgesehen, die Druckmediumimpulse in die offenen oberen Enden der Filterelemente leiten. Der sich am Filterelement ablagernde Filterkuchen wird folglich durch im Gegenstrom beaufschlagten Druckmediumimpuls von der Filteroberfläche des Filterelementes abgereinigt.

Nachteilig bei dieser Reinigungsmethode ist, dass der Reingasraum und insbesondere auch der Rohgasraum mit einem Druckluftimpuls beaufschlagt wird. Entsprechend entsteht bei Anlagen, die im Unterdruckbereich gefahren werden, ein Überdruckimpuls, der beispielsweise zu einem unerwünschten Austritt der Rohluft an Undichtigkeiten innerhalb der Anlage führt. Ferner ist nachteilig, dass während der Filterreinigung der Fluidstrom durch die Filterelemente unterbrochen wird. Mithin Stillstandszeiten zu berücksichtigen sind.

Um diesen Nachteil bei einer Bepuderungsanlage zu vermeiden, wurde in der DE 197 05 523 C2 vorgeschlagen, eine Verschließeinrichtung in einer Fluidleiteinrichtung vorzusehen, die einen zwischen den wenigstens zwei Filtereinrichtungen und der Puderaufnahme angeordneten Klappenverschluss aufweist, mit dem abwechselnd einer der in die Filterkammern einmündenden Fluidauslässe verschließbar ist.

Mit dieser Vorrichtung kann die Bepuderungsanlage auch während des Reinigens einer Filtereinrichtung durch Umleitung des Fluidstromes über die andere Filtereinrichtung in Betrieb bleiben. Dabei bleibt der zum Betrieb der Bepuderungsanlage wichtige Unterdruck im wesentlichen erhalten. Gleichwohl erzeugt die Druckluftbeaufschlagung der zu reinigenden Filtereinrichtung mit der nur einseitigen Abschottung über die Verschließeinrichtung einen in der Gesamtanlage zu spürenden Stördruckimpuls. Ferner verursachen die mit Druckluftbeaufschlagung arbeitenden Reinigungsverfahren eine unerwünschte Lärmbelästigung.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Filterabreinigungsverfahren sowie eine entsprechende Vorrichtung anzugeben, das/die eine schonende und gleichzeitig wirksame Filterabreinigung erlaubt. Dabei sollen Beeinträchtigungen, insbesondere bei Pulverbeschichtungssystemen durch unerwünschte Druckimpulse vermieden werden.

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Abreinigungsverfahren gemäß Anspruch 1 und einer Abreinigungsvorrichtung gemäß Anspruch 7.

Erfindungsgemäß wird der Fluidstrom durch den zu reinigenden Filter durch eine Verschließeinrichtung unterbrochen. Die Verschließeinrichtung verschließt dabei ein Raumvolumen auf der Reinfluidseite des Filters. Da der Filter an einer Trennwand zwischen Rohfluidseite und Reinfluidseite beweglich und dichtend gehaltert ist, kann nun durch Bewegung des Filters relativ zur Anlage (Trennwand) das im abgetrennten Raum aufgenommene Fluidvolumen verkleinert werden. Entsprechend strömt das im abgetrennten Raum aufgenommene Fluid im Gegenstrom zur Rohfluidseite. Diese Fluidbewegung entgegen der Arbeitsrichtung durch den Filter erzeugt die gewünschte Abreinigungswirkung. Dabei wird die Abreinigungswirkung durch die im Gegenstrom wirkende Luftströmung noch durch die Bewegung des Filters erhöht. Nach Öffnen der Verschließeinrichtung nach dem Abreinigungsvorgang kann sofort wieder der zu filternde Fluidstrom durch den Filter geleitet werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, dass wenigstens zwei Filter mit je einem zugeordneten Raum in der Anlage vorgesehen sind, wobei das Unterbrechen des Fluidstroms wechselweise erfolgt, so dass durch den/die jeweils anderen Filter der Fluidstrom aufrechterhalten bleibt, kann die Gesamtanlage unterbrechungsfrei betrieben werden, so dass die Filterabreinigung nicht zu Stillstandszeiten führt.

Wenn nach dem Bewegen des Filters, bevorzugt vor dem Öffnen der Abtrennung, der Filter zurückbewegt wird, wird ein vom zu filternden Fluidstrom unbeeinflusster Pumpeffekt am abzureinigenden Filter erzeugt, welcher Fluid abwechselnd in beide Richtungen durch das Filter drückt und dadurch das Filterflies von anhaftenden Partikeln befreit.

Wenn der Filter bei einem Abreinigungsvorgang mehrfach hin- und herbewegt wird, kann die Reinigungswirkung durch zyklisches Pumpen des Differenzvolumens, das beim Bewegen des Filters hervorgerufen wird, durch den Filter weiter verbessert werden.

Dadurch, dass die Bewegung des/der Filter ruckartig mit einem Beschleunigungsbetrag |a| > 5,0 m/s², bevorzugt |a| > 10,0 m/s², erfolgt, wird der unterstützende Reinigungseffekt durch die Bewegung des Filters verstärkt. Am Filter anhaftende Partikel und sich daraus bildende Filterkuchen werden durch eine ruckartige Bewegung gelockert und durch den Fluidstrom entgegen der Arbeitsrichtung beim Bewegen des Filters vollständig gelöst.

Wenn ein Abreinigungsvorgang von einer Zeitsteuerung ausgelöst wird und nach Beendigung eines ersten Abreinigungsvorgangs der zweite Filter und nachfolgend ggf. weitere Filter abgereinigt werden, wird eine einfache Steuerung zur rollierenden Abreinigung mehrerer Filter in der Anlage bereitgestellt. Bevorzugt sind die Zeiten für eine erneute Abreinigung entsprechend des üblicherweise anfallenden Filterkuchenaufbaus einstellbar.

Vorrichtungsgemäß wird der unterbrechungsfreie Betrieb der Anlage auch während einer Filterabreinigung dadurch erreicht, dass wenigstens zwei Filter mit je einem zugeordneten Raum auf der Reinfluidseite in der Anlage vorgesehen sind, wobei jeder Filter eine gesondert ansteuerbare Verschließeinrichtung hat, mit dem wahlweise der jeweilige Raum zur Reinfluidseite abtrennbar ist.

Bevorzugt ist das Antriebsmittel zum Bewegen des Filters gleichzeitig zur Betätigung der Verschließeinrichtung ausgebildet, womit der steuerungstechnische Aufwand verringert wird.

Bevorzugt ist der Filter eine Filterpatrone mit einem offenen Ende, die am offenen Ende in der Trennwand gehaltert ist, wobei der der Filterpatrone zugeordnete Raum auf der Reinfluidseite im wesentlichen dem durch die Filterpatrone gebildeten Innenraum entspricht. Dabei ist die Verschließeinrichtung eine auf der Reinfluidseite der Trennwand über dem offenen Ende der Filterpatrone angeordnete, zwischen einer Verschließstellung und Offenstellung verstellbare Klappe.

Wenn der Filter über einen elastischen Faltenbalg an der Trennwand beweglich und dichtend gehaltert ist, wird eine technisch einfache und gleichzeitig möglichst dauerhaft dichte bewegliche Halterung des Filters erreicht. Der elastische Faltenbalg kann dabei ein bevorzugt möglichst großes Differenzvolumen beim Bewegen des Filters ermöglichen. Alternativ kann der Filter in einer Kolbenführung beweglich und dichtend an der Trennwand gehaltert sein.

Wenn das Antriebsmittel zum Bewegen des Filters ein Hubzylinder ist, wird die bevorzugte Linearbewegung des Filters unmittelbar durch den Hubzylinder erzeugt. Da bei derartigen Anlagen meist ein Druckluftanschluss vorhanden ist, kann bevorzugt ein pneumatischer Hubzylinder verwendet werden. Besonders bevorzugt wird mit diesem Hubzylinder ebenfalls das Schließen des Deckels bewirkt.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben.

Darin zeigt:
1 eine teils geschnittene, schematische Seitenansicht der Abreinigungsvorrichtung im inaktiven Zustand und
2 die in 1 dargestellte Abreinigungsvorrichtung im aktiven Zustand.
In 1 ist in teils geschnittener, schematisierter Seitenansicht eine Abreinigungsvorrichtung als Teil einer Pulverlackieranlage dargestellt. Eine geschnitten dargestellte Trennwand 2 teilt den in der Zeichenebene dargestellten Raum in eine unterhalb der Trennwand 2 gelegene, dem Pulverraum zugeordnete Rohfluidseite R und eine oberhalb der Trennwand 2 gelegene Reinfluidseite F. In einer Öffnung 21 der Trennwand 2 ist ein Filter 1 beweglich aber dichtend eingesetzt. Der Filter 1 ist als Filterpatrone 11 ausgebildet, die eine im wesentlichen zylindrische Form aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Filterpatrone 11 am unteren Ende 13 geschlossen ausgebildet. Das obere Ende der Filterpatrone 11 bildet ein offenes Ende 12. Die Mantelfläche der zylinderförmigen Filterpatrone 11 ist aus Filterflies 14 gebildet.
Bei herkömmlichen Filtern für Pulverlackieranlagen sind die Filterpatronen in die Trennwand dichtend und unbeweglich eingesetzt. Im Unterschied dazu ist hier die Filterpatrone 11 beweglich und dichtend an die Öffnung 21 der Trennwand 2 angeschlossen. Die bewegliche und dichte Verbindung bildet ein Faltenbalg 22, der mit seinem oberen Ende an der Öffnung 21 der Trennwand 2 und mit seinem unteren Ende an einem Rahmen 23 befestigt ist. Der Rahmen 23 nimmt die Filterpatrone 11 auf.
Ferner ist zum zeitweisen Verschließen der Öffnung 21 in der Trennwand 2 eine Verschließeinrichtung 3 mit einer beweglichen Klappe 31 oberhalb der Öffnung 21 vorgesehen. Die Klappe 31 ist in 1 in Offenstellung 0 dargestellt.
Als Antriebsmittel 4 für die Abreinigungsvorrichtung ist ein pneumatischer Hubzylinder 41 vorgesehen. Der pneumatische Hubzylinder 41 weist einen Kolben 42 auf, der über eine Betätigungsstange 43 mit dem geschlossenen Ende 13 der Filterpatrone 11 verbunden ist. Das Hubzylindergehäuse 44 ist demgegenüber mit der Klappe 31 der Verschließeinrichtung 3 verbunden. An dem Hubzylinder 41 ist eine nicht dargestellte Druckluftleitung angeschlossen. Die Druckluftleitung wird über eine nicht dargestellte Steuereinheit aktiviert.
Das von der Filterpatrone 11 und der beweglichen und dichten Aufhängung mittels Faltenbalg 22 umschlossene Volumen bildet den dem Filter 1 zugeordneten Raum 10.
In 2 ist in gleicher schematisierter, teils geschnittener Seitenansicht die Abreinigungsvorrichtung beim Reinigungsvorgang dargestellt. Entsprechend ist dort die Klappe 31 der Verschließeinrichung 3 in ihrer Verschließstellung V, die Öffnung 21 der Trennwand 2 dichtend abschließend, dargestellt.
Ferner ist der pneumatische Hubzylinder 41 in angezogener, druckbeaufschlagter Stellung dargestellt. Entsprechend ist die Filterpatrone 11 in axialer Richtung dichter an die Trennwand 2 herangezogen worden. Entsprechend ist der Faltenbalg 22 in zusammengefalteter Stellung dargestellt.
Nachfolgend wird das Abreinigungsverfahren an der vorstehend beschriebenen Abreinigungsvorrichtung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Während des Filterbetriebes wird ein Luftstrom oder allgemein ein Fluidstrom S erzeugt, der von einem Pulverraum der Pulverlackieranlage als Rohfluidseite R durch den Filter 1 zur Reinfluidseite F und dann zur Umgebungsluft führt. Während des Filterbetriebs lagern sich Partikel am Filterflies 14 ab und bilden einen Filterkuchen. Nach einer gewissen Betriebsdauer ist eine Abreinigung der Filterpatrone 11 erforderlich.
Zu diesem Zeitpunkt wird durch die nicht dargestellte Steuereinheit ein Steuerimpuls, beispielsweise nach einer Zeitvorgabe für die Betriebsdauer, ausgelöst, der das Antriebsmittel 4, nämlich den pneumatischen Hubzylinder 41 ansteuert. Durch die Druckbeaufschlagung des pneumatischen Kolbens 42 im Hubzylinder 41 wird die beweglich gehalterte Einheit aus Verschließeinrichtung 3 und Filter 1 kontrahiert.
Da die Klappe 31 der Verschließeinrichtung 3 zur Verschließstellung V mittels nicht dargestellter Federn vorbelastet ist, schließt sich nun bei Betätigung des Hubzylinders 41 zunächst die Klappe 31 der Verschließeinrichtung 3.
Mit Verschließen der Klappe 31 der Verschließeinrichtung 3 auf der Öffnung 21 der Trennwand 2 wird der Fluidstrom S unterbrochen. Sofern mehrere derartige Filterpatronen mit zugeordneten Abreinigungsvorrichtungen vorgesehen sind, kann der Filterbetrieb durch Nutzung der übrigen Filterpatronen aufrechterhalten werden. Nach Beendigung des Abreinigungsvorganges und Öffnung der Klappe 31 der Verschließeinrichtung 3 nimmt der abgereinigte Filter wieder am Filterbetrieb teil. Es können dann nacheinander die weiteren Filter der Gesamtanlage in einer analoger Weise abgereinigt werden. Dieser Aufbau ist bevorzugt, da damit Stillstandszeiten wegen Filterabreinigung vermieden werden.
Sobald die Klappe 31 dichtend auf der Öffnung 21 der Trennwand 2 aufliegt, wird bei weiterer Druckbeaufschlagung des Hubzylinders 41 die Betätigungsstange 43 mit der daran befestigten Filterpatrone 11 emporgehoben, wie dies in 2 dargestellt ist. Entsprechend wird die bewegliche und dichtende Verbindung zwischen Filterpatrone 11 und Trennwand 2 in Form des Faltenbalges 22 zusammengefaltet.
Bei diesem Bewegungsablauf wird mit Verschließen der Verschließeinrichtung 3 (Verschließstellung V) ein zur Reinfluidseite abgeschlossener Raum 10 gebildet. Bei der weiteren Kontraktionsbewegung durch den Hubzylinder 41 wird das Volumen des Raumes 10 verringert. Entsprechend entsteht ein Gegenstrom -S zum Druckausgleich, der durch das Filterflies 14 strömt. Dabei wird der auf der Außenseite aufliegende Filterkuchen abgereinigt.
Je nach Ausführung der Abreinigungsvorrichtung und der Ansteuerung des pneumatischen Hubzylinders 41 kann die mit diesem Hubzylinder 41 erzeugte Lateralbewegung auch bewusst ruckartig ausgeführt werden, um durch die starke Beschleunigung eine Unterstützung zur Lockerung des Filterkuchens zu erreichen. Wesentlicher Effekt zur Abreinigung ist jedoch die durch den Einschluss eines Volumens und der anschließenden Komprimierung dieses Volumens erzeugte Gegenstrom -S durch den Filter.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Abreinigung von Filtern wird eine gerade bei Pulverlackieranlagen störende Luftströmung im Lackierraum bei jedem Abreinigungsvorgang vermieden. Gegenüber dem herkömmlichen impulsartigen Einblasen von Druckluft in den Filter entgegen der Arbeitsrichtung wird hier eine relativ sanfte Luftbewegung erzeugt, die sich auf die unmittelbare Umgebung des Filters beschränkt und gleichwohl eine überraschend gute Abreinigungswirkung erzielt.
Im Gegensatz zu den Druckimpulsreinigungsverfahren wird bei diesem Verfahren kein zusätzliches Gasvolumen in die Anlage eingebracht. Dieses zusätzliche Gasvolumen stört ganz erheblich den Lackierbetrieb. Ferner führt es zu einem kurzfristigen Überdruck im Lackierraum, so dass unerwünscht partikelbelastete Luft an Undichtigkeiten der Anlage austreten kann. Ferner bedingt die Druckluftimpulsabreinigung eine unerwünschte Lärmbelastung sowie eine starke mechanische Beanspruchung des Filtermaterials. Mit dem Erfindungsgegenstand werden diese Nachteile vermieden.

1: Filter
10: Raum
11: Filterpatrone
12: offenes Ende
13: geschlossenes Ende
14: Filterflies
2: Trennwand
21: Öffnung
22: Faltenbalg
23: Rahmen
3: Verschließeinrichtung
31: Klappe
4: Antriebsmittel
41: pneumatischer Hubzylinder
42: pneumatischer Kolben
43: Betätigungsstange
44: Hubzylindergehäuse
F: Reinfluidseite (Filtratseite)
0: Offenstellung
R: Rohfluidseite
S: Fluidstrom
-S: Gegenstrom
V: Verschließstellung

Claims

Verfahren zum Abreinigen von Filtern in Anlagen, insbesondere Filterpatronen in Pulverlackieranlagen, wobei die Anlage einen Fluidstrom von einer Rohfluidseite über den Filter zu einer Reinfluidseite führt und dem Filter auf der Reinfluidseite ein Raum zugeordnet ist, gekennzeichnet durch die Schritte: – Unterbrechen des Fluidstroms durch Abtrennen des dem Filter zugeordneten Raumes auf der Reinfluidseite, – Bewegen des Filters relativ zur Anlage, so dass das im abgetrennten Raum aufgenommene Fluidvolumen verkleinert wird und sich zum Ausgleich eine kurzer Gegenstrom durch den Filter bildet, und anschließend – Öffnen der Abtrennung und Führen des Fluidstroms durch den Filter.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Filter mit je einem zugeordneten Raum in der Anlage vorgesehen sind, wobei das Unterbrechen des Fluidstroms wechselweise erfolgt, so dass durch den/die jeweils anderen Filter der Fluidstrom aufrechterhalten bleibt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bewegen des Filters, bevorzugt vor dem Öffnen der Abtrennung, der Filter zurückbewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter bei einem Abreinigungsvorgang mehrfach hin- und herbewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des/der Filter ruckartig mit einem Beschleunigungsbetrag |a| > 5,0 m/s², bevorzugt |a| > 10,0 m/s², erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abreinigungsvorgang von einer Zeitsteuerung ausgelöst wird und nach Beendigung eines ersten Abreinigungsvorgangs der zweite Filter und nachfolgend ggf. weitere Filter abgereinigt werden.
Abreinigungsvorrichtung für Filter (1) in Anlagen, insbesondere Filterpatronen (11) in Pulverlackieranlagen, bei denen eine Rohfluidseite (R) von einer Reinfluidseite (F) durch eine Trennwand (2) getrennt sind, in denen ein Fluidstrom (S) von der Rohfluidseite (R) über den Filter (1) zur Reinfluidseite (F) geführt wird und dem Filter (1) auf der Reinfluidseite (F) ein Raum (10) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, – dass auf der Reinfluidseite (F) des Filters (1) eine Verschließeinrichtung (3) vorgesehen ist, die den Raum (10) zur Reinfluidseite (F) abtrennt, – dass der Filter (1) an der Trennwand (2) beweglich und dichtend gehaltert ist, – und dass ein Antriebsmittel (4) zum Bewegen des Filters (1) vorgesehen ist.
Abreinigungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Filter (1) mit je einem zugeordneten Raum (10) auf der Reinfluidseite (F) in der Anlage vorgesehen sind, wobei jeder Filter eine gesondert ansteuerbare Verschließeinrichtung (3) hat, mit dem wahlweise der jeweilige Raum (10) zur Reinfluidseite (F) abtrennbar ist.
Abreinigungsvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel (4) zum Bewegen des Filters (1) gleichzeitig zur Betätigung der Verschließeinrichtung (3) ausgebildet ist.
Abreinigungsvorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (1) eine Filterpatrone (11) mit einem offenen Ende (12) ist, die am offenen Ende (12) in der Trennwand gehaltert ist, wobei der der Filterpatrone (11) zugeordnete Raum (10) auf der Reinfluidseite (F) im wesentlichen dem durch die Filterpatrone (11) gebildeten Innenraum entspricht.
Abreinigungsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschließeinrichtung (3) eine auf der Reinfluidseite (F) der Trennwand (2) über dem offenen Ende (12) der Filterpatrone (11) angeordnete, zwischen einer Verschließstellung (V) und Offenstellung (O) verstellbare Klappe (31) ist.
Abreinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (1) über einen elastischen Faltenbalg (22) an der Trennwand (2) beweglich und dichtend gehaltert ist.
Abreinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (1) in einer Kolbenführung beweglich und dichtend an der Trennwand (2) gehaltert ist.
Abreinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel (4) zum Bewegen des Filters ein bevorzugt pneumatischer Hubzylinder (41) ist.