DE102004012987B4 - Verfahren zum Herstellen einer Leitung einer Kälteanlage, insbesondere einer CO2-Kälteanlage - Google Patents
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Abstract
Verfahren
zum Herstellen einer Leitung einer Kälteanlage, insbesondere einer
CO2-Kälteanlage,
bei dem man mehrere Rohrleitungen (5–9) parallel zueinander schraubenlinienförmig wickelt,
wobei man jede Rohrleitung (5–9)
entlang einer Schraubenlinie führt
und die Schraubenlinien aller Rohrleitungen (5–9) parallel verlaufen, dadurch
gekennzeichnet, daß man
die Rohrleitungen (5–9)
nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und
zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen (5–9) gebildete
Bündel
(4) um einen vorbestimmten Winkel verdreht.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Leitung einer Kälteanlage, insbesondere einer CO2-Kälteanlage, bei dem man mehrere Rohrleitungen parallel zueinander schraubenlinienförmig wickelt, wobei man jede Rohrleitung entlang einer Schraubenlinie führt und die Schraubenlinien aller Rohrleitungen parallel verlaufen.
- Ein derartiges Verfahren ist aus
DE 80 26 871 U1 bekannt. Dort werden zwei gewalzte Rippenrohre in Abhängigkeit von ihren Abmessungen auf minimalem Raum als Wendeln gewickelt, ohne daß es zu einer merklichen Abflachung der Rohre kommt. Hierzu werden die beiden Rippenrohre parallel zueinander gewickelt und damit auf einer Schraubenlinie geführt. - Eine Kälteanlage besteht in der Regel aus mehreren Komponenten. Hierzu zählen ein Kompressor, zwei Wärmetauscher und ein Ventil. Diese Komponenten müssen durch Leitungen miteinander verbunden werden. Insbesondere bei mobilen Anwendungen, beispielsweise Kälteanlagen, die zur Kühlung in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, müssen diese Leitungen eine gewisse Flexibilität aufweisen. Andererseits muß eine derartige Leitung vor allem dann, wenn CO2 (Kohlendioxid) als Kältemittel verwendet wird, eine erhebliche Druckfestigkeit aufweisen. Dies führt dazu, daß eine derartige Leitung relativ teuer ist.
-
DE 84 07 241 U1 zeigt einen gewickelten Wärmeübertrager, insbesondere für Wärmepumpen oder Kälteanlagen. Hier ist ein Mantelrohr vorgesehen, in dem mindestens ein außen beripptes Innenrohr mit schraubenlinienförmig umlaufenden Rippen angeordnet ist. Wenn man mehrere Innenrohre verwendet, dann können diese Innenrohre insgesamt verdrallt sein. -
DE 36 16 774 A1 zeigt ein wärmeisoliertes Leitungsrohr aus einer Vorlaufleitung und einer Rücklaufleitung, die in einen Wärmedämmstoff eingebettet sind. Zur besseren Biegbarkeit und um eine Auslenkung bei Wärmedehnungen zu ermöglichen, sind diese beiden Leitungen mit großer Schlaglänge miteinander verseilt. Die Schlaglänge liegt dabei in der Größenordnung von 0,3 bis 5 m. -
DE 83 20 837 U1 zeigt einen Mehrkernschlauch, der aus mehreren Teilen gebildet ist, nämlich einen primären oder tragenden Schlauch, der in Form eines Kreis-Quadranten ausgebildet ist und an seiner gebogenen Be grenzungsseite mehrere Nuten bzw. Rillen aufweist, in die ein sekundärer Schlauch eingelegt ist. Wenn man vier derartige Primärschläuche mit eingelegten Sekundärschläuchen zusammen in eine Umhüllung einbringt, dann hat man den gewünschten Mehrkernschlauch. Die Flexibilität eines derartigen Mehrkernschlauchs kann noch erhöht werden, wenn die Schlauchzusammenstellung nach Art einer Verseilung verdreht ist, so daß sie einem schraubenförmigen Weg innerhalb der äußeren Hülle folgt. -
DE 202 14 563 U1 zeigt eine Hydraulikleitung, die aus einem stranggepreßten Verbundprofil gebildet ist, und ein derartiges Verbundprofil. Das Verbundprofil weist mehrere nebeneinanderliegende Einzelrohre auf, die über einen Abreißsteg miteinander verbunden sind. Diese Rohre können unter Beibehaltung ihrer Verbindung über die Abreißstege zu verschiedenen Konfigurationen zusammengelegt werden. Diese Konfigurationen können flach sein, sie können einen mäanderförmigen Verlauf aufweisen oder sie können zu einer Spirale gewickelt sein. Das Verbundprofil kann auch um seine Längsachse verbogen werden. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein schnelles und kostengünstiges Verfahren zum Herstellen einer Leitung für ein Kältesystem anzugeben.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die Rohrleitungen nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen gebildete Bündel um einen vorbestimmten Winkel verdreht.
- Mit dieser Ausgestaltung kann man relativ dünne Rohrleitungen verwenden. Der wirksame Querschnitt der Leitung der Kälteanlage ergibt sich dann aus der Summe der Querschnitte aller Rohrleitungen. Rohrleitungen mit einem vergleichsweise dünnen Querschnitt haben von sich aus eine relativ hohe Druckfestigkeit, d.h. der Aufwand, den man für die Druckfestigkeit treiben muß, kann kleingehalten werden. Durch die schraubenlinienförmige Anordnung der einzelnen Rohrleitungen ergibt sich auch eine gewisse Flexibilität. Die Herstellung wird dadurch besonders kostengünstig, daß man mehrere Rohrleitungen parallel wickelt. Dadurch erreicht man praktisch automatisch eine Anordnung der Rohrleitungen dergestalt, daß die Rohrleitungen benachbart oder mit einem vorbestimmten Abstand zueinander vorliegen. Nachträgliche Justierungen können entfallen. Mit dem Wickeln der Rohrleitungen ist ein großer Teil des Herstellungsvorgangs abgeschlossen. Das Verfahren ist prinzipiell für die Herstellung von Leitungen aller Kälteanlagen geeignet. Eine besondere Bedeutung gewinnt das Verfahren aber für Anlagen, die mit Kältemittel arbeiten, das unter einem höheren Druck steht, beispielsweise CO2 (Kohlendioxid). Wenn man die Rohrleitungen nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen gebildete Bündel um einen vorbestimmten Winkel verdreht, trägt man der Tatsache Rechnung, daß die einzelnen Rohrleitungen später, d.h. wenn die Windungen fertiggestellt worden sind, alle etwa an der gleichen axialen Position der "Schraube" enden sollten. Durch ein sequentielles Durchtrennen und dem Verdrehen des Rohrbündels erreicht man, daß der Schneidvorgang immer an der gleichen Stelle erfolgen kann. Damit ergibt sich die richtige Länge der einzelnen Rohrleitungen quasi automatisch.
- Vorzugsweise biegt man nach dem Wickeln die Enden der Rohrleitungen parallel zur Achse der Schraubenlinie um. Dies erleichtert es, einen Anschluß für die Rohrleitungen zu montieren. Der nachfolgende Montagevorgang wird dadurch vereinfacht.
- Vorzugsweise bettet man die Leitung zumindest im Bereich ihrer schraubenförmigen Windungen in einen Kunststoff ein. Unter "Kunststoff" soll hier auch ein Gummi verstanden werden. Der Kunststoff stabilisiert den "Korpus" der Leitung, stellt aber gleichzeitig sicher, daß die Leitung eine gewisse Flexibilität hat. Der Kunststoffmantel erzeugt nicht nur eine mechanische Stabilisierung. Er bewirkt auch einen erhöhten thermischen Widerstand zur Umgebung hin, so daß Wärmeverluste kleingehalten werden können.
- Bevorzugterweise verdreht man vor dem Einbetten die Enden der Leitung um einen vorbestimmten Winkel entgegen der Wickelrichtung gegeneinander, hält sie beim Einbetten in der verdrehten Lage fest und läßt sie nach dem Einbetten los. Beispielsweise kann man die Enden um etwa 10° gegeneinander verdrehen. Damit ergeben sich kleine Abstände zwischen einander benachbarten Windungen, in die der Kunststoff eindringen kann. Das Einbetten mit dem Kunststoff kann beispielsweise in einem Spritzgußverfahren erfolgen. Wenn man nach dem Spritzgießen (oder einem anderen Einbettungsvorgang) die Enden losläßt, dann stehen die Windungen der Schraubenlinie aller Rohrleitungen unter einer gewissen Vorspannung. Dies trägt mit dazu bei, die Festigkeit der Leitung zu verbessern.
- In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß man beim Einbetten der Leitung einen Kern innerhalb der Windungen freihält. Der Kunststoff ist also als Hohlzylinder ausgebildet. Durch das hohle Innere läßt sich Gewicht einsparen. Dadurch, daß man den Innenraum oder Kern freiläßt, wird die Flexibilität der Leitung verbessert. Letztendlich kann man, falls gewünscht, auch Zusatzeinrichtungen, beispielsweise elektrische Leitungen oder ähnliches, durch das Innere der Leitung führen.
- Vorzugsweise versieht man zusammengehörige Enden mit einem gemeinsamen Anschlußstück. Dies erleichtert die nachfolgende Montage der Leitung in einer Kälteanlage oder einem Kältesystem.
- Hierbei ist bevorzugt, daß man das Anschlußstück mit dem Kunststoff verbindet. Damit erhält man über die gesamte Länge der Leitung eine verbesserte Druckfestig keit. Es gibt keine Positionen, an denen Scherkräfte auf die Rohrleitungen wirken könnten. Insgesamt wird dadurch die Festigkeit der Leitung verbessert.
- Hierbei ist bevorzugt, daß man das Anschlußstück gegen den Kunststoff preßt und mit dem Kunststoff verschweißt. Damit erhält man eine sehr feste Verbindung zwischen dem Anschlußstück und dem Kunststoff. Die Rohrleitungen erhalten nach dem Lösen der Anpreßkraft eine kleine erhöhte Vorspannung in Axialrichtung der Schraubenlinie.
- Vorzugsweise führt man die Enden der Rohrleitungen durch das Anschlußstück hindurch und trennt einen sich dabei bildenden Überstand ab. Man erreicht damit, daß die Rohrleitungen bündig mit der Stirnfläche des Anschlußstücks enden. Die Führung des Kältemittels wird dann ausschließlich von den Rohrleitungen übernommen, die vorzugsweise aus einem Metall gebildet sind. Der Kunststoff hat nur eine unterstützende Funktion.
- Hierbei ist bevorzugt, daß man zum Abtrennen einen Laser verwendet. Der Laser ist in der Lage, die Überstände bündig zur Stirnfläche des Anschlußstücks abzutrennen.
- Bevorzugterweise führt man die Rohrleitungen über mindestens eine Rolle zu, die mit Umfangsnuten versehen ist. Mit dieser Rolle läßt sich die gewünschte seitliche Ausrichtung der Rohrleitungen relativ zueinander auf einfache Weise sicherstellen. Wenn man mehrere Rollen gleicher Art verwendet, dann kann man über den Umfang der einzelnen Windungen der Schraubenlinie eine relativ genaue Positionierung der einzelnen Rohrleitungen relativ zueinander erreichen. Sobald die Rohrleitungen über einen Anfangswinkel von beispielsweise 10° gebogen worden sind, ist eine Führung mit Rollen nicht mehr unbedingt erforderlich, weil sich die einmal gebildeten Windungen nicht mehr von alleine aufbiegen.
- Vorzugsweise führt man die Rohrleitungen gegen eine Umlenkfläche, die mit der Zuführrichtung einen ersten Winkel in einer Zuführebene und einen zweiten Winkel mit der Zuführebene einschließt. Die Rohrleitungen werden also doppelt ausgelenkt, so daß sie sich zum einen in Umfangsrichtung der Schraubenlinie umbiegen, andererseits aber auch einen axialen Vorschub erhalten, so daß sich die Schraubenlinie ergibt.
- Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
-
1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Herstellung einer Leitung, -
2 eine Anordnung von Rohrleitungen, -
3 die Darstellung nach1 von oben, -
4 eine genutete Umlenkrolle, -
5 eine Leitung nach dem Herstellen der schraubenlinienförmigen Windungen, -
6 die Leitung nach5 mit ausgerichteten Enden, -
7 ein Anschlußstück, -
8 eine zweite Ausbildungsform eines Anschlußstücks, -
9 eine Leitung mit Anschlußstücken und -
10 eine abgewandelte Ausführungsform einer Leitung in perspektivischer Darstellung. -
9 zeigt eine Leitung1 mit zwei Anschlußstücken2 ,3 und einem Korpus4 , dessen Herstellung nachfolgend erläutert werden soll. - Der Korpus
4 ist gebildet durch fünf Rohrleitungen, die in1 von der Seite, in2 von vorne und in3 von oben dargestellt sind. Die Wandstärke dieser Rohrleitungen5 –9 ist in2 übertrieben groß dargestellt. Die Wandstärke muß so groß gewählt sein, daß sie einen Druck aushält, der im hohlen Innenraum10 einer jeden Rohrleitung5 –9 erzeugt wird, wenn die Rohrleitung5 –9 später in einem Kältesystem verwendet wird, das mit CO2 (Kohlendioxid) als Kältemittel arbeitet. Derartige Drücke können durchaus eine Größenordnung von mehreren 100 bar erreichen. Allerdings sind Rohrleitungen5 –9 mit einem kleineren Querschnitt vergleichsweise druckfester als Rohrleitungen mit einem größeren Querschnitt, aber gleicher Wandstärke. Die so hergestellte Leitung1 ist natürlich auch bei anderen Kältemitteln anwendbar, also auch solchen, die mit geringeren Drücken arbeiten. - Wie aus den
1 und3 zu erkennen ist, werden die Rohrleitungen5 –9 in einer Ebene nebeneinanderliegend über drei Umlenkrollen11 –13 geführt. Die Umlenkrollen11 –13 sind gleich ausgeführt. Die Umlenkrolle11 ist in4 vergrößert dargestellt. Sie weist fünf Umfangsnuten14 auf. Die Anzahl der Umfangsnuten, die in Axialrichtung der Umlenkrolle11 gleichmäßig verteilt sind, richtet sich natürlich nach der Anzahl der gleichzeitig zu wickelnden Rohrleitungen5 –9 . - Die beiden Umlenkrollen
11 ,12 sind hier ortsfest dargestellt. Die Umlenkrolle13 ist in Richtung eines Doppelpfeils15 beweglich, also senkrecht zur Ebene, in der die Rohrleitungen5 –9 beim Zuführen angeordnet sind. - Natürlich können auch die Umlenkrollen
11 ,12 beweglich sein, wenn dies für einen Einführvorgang erforderlich sein sollte. - Die Rohrleitungen
5 –9 werden in einer Vorschubrichtung16 zugeführt. Dabei können sie von nicht näher dargestellten Vorratsspulen abgewickelt werden. Mittel, mit denen der Vorschub erzeugt wird, sind an sich bekannt und werden daher nicht näher dargestellt. Beispielsweise kann man hierzu Rollenpaare verwenden, die von entgegengesetzten Seiten her auf die Rohrleitungen5 –9 wirken und mit Hilfe einer Reibungskraft einen Antrieb auf die Rohrleitungen5 –9 bewirken. - In Vorschubrichtung
16 hinter der letzten Umlenkrolle13 ist eine Umlenkfläche17 angeordnet. Diese Umlenkfläche17 schließt mit ihrer in1 dargestellten Richtungskomponente einen Winkel ungleich 90° mit der Ebene ein, in der die Rohrleitungen5 –9 zugeführt werden. Die Umlenkfläche17 , genauer gesagt die in1 erkennbare Komponente, bewirkt zusammen mit der letzten Umlenkrolle13 , daß die Rohrleitungen5 –9 ringförmig umgebogen werden, so daß sich in der in1 dargestellten Ansicht sozusagen eine Kreisform der Biegung ergibt. - Wie aus
3 zu erkennen ist, schließt die Umlenkfläche17 allerdings auch mit der Vorschubrichtung16 einen Winkel ungleich 90° ein, so daß die zugeführten Rohrleitungen5 –9 nicht nur auf einer Kreisbahn umgelenkt werden, sondern beim Umlenken auch eine Auslenkung senkrecht zur Vorschubrichtung16 erhalten. Dementsprechend werden die Rohrleitungen5 –9 auf einer Schraubenlinie geführt. Die letzte Umlenkrolle13 kann zur Unterstützung dieser Umlenkbewegung gegenüber den beiden anderen Umlenkrollen11 ,12 eine Rotationsachse aufweisen, die nicht mehr parallel zu den Achsen der Umlenkrollen11 ,12 ausgerichtet ist, sondern mit diesen einen spitzen Winkel einschließt. Auch die Umlenkrolle12 kann unter einem spitzen Winkel zur Umlenkrolle11 angeordnet sein, um die Steigung der Schraubenlinie zu steuern. Die Umlenkfläche17 dient dazu, die Steigung mit einer relativ großen Genauigkeit einzustellen. - Wie sich aus den
3 und5 ergibt, werden die Rohrleitungen5 –9 also schraubenlinienförmig aufgewickelt, wobei auch beim Aufwickeln die Ausrichtung der Rohrleitungen5 –9 parallel zueinander erhalten bleibt. Nach dem Wickeln liegen die Rohrleitungen5 –9 nach wie vor aneinander an. Die so hergestellten Windungen bilden einen Hohlzylinder. - Die Rohrleitungen
5 –9 weisen nun Enden auf, die "schräg" von dem Korpus4 abstehen. Sie weisen also eine radiale und eine axiale Richtungskomponente auf. Sie sind allerdings alle zumindest im wesentlichen gleich lang. Dies erreicht man dadurch, daß man die einzelnen Rohrleitungen5 –9 nicht auf einmal durchtrennt, wenn der Korpus4 seine gewünschte Länge erreicht hat, sondern sequentiell. Man trennt also nach Erreichen der vorbestimmten Länge zunächst eine Rohrleitung, beispielsweise die Rohrleitung5 , ab, dreht dann den Korpus4 weiter, bis die Rohrleitung6 in die Position der zuvor abgetrennten Rohrleitung5 gelangt und trennt dann die Rohrleitung6 ab. Diesen Vorgang wiederholt man, d.h. zwischen dem Durchtrennen der einzelnen Rohrleitungen5 –9 erfolgt immer eine Drehung um einen Winkel, der 360° durch die Anzahl der Rohrleitungen entspricht. - In einem weiteren Herstellungsschritt werden nun die Enden
18 –22 umgebogen und parallel zur Achse des Korpus4 ausgerichtet. Danach ist es möglich, das Anschlußstück3 auf die Enden18 –22 aufzuschieben. Das Anschlußstück3 weist hierzu eine Anzahl von Bohrungen23 auf, die der Anzahl von Rohrleitungen5 –9 entspricht. -
7 zeigt eine erste Ausgestaltung eines Anschlußstücks3 mit einer kreisrunden Form.8 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform eines Anschlußstücks3' mit einer sechseckigen Form und zwar in8a als Seitenansicht und in8b als Vorderansicht. Die Form des Anschlußstücks3 ,3' hängt von der später gewünschten Verwendung ab. - Vor oder auch nach dem Aufschieben des Anschlußstücks
3 wird der Korpus4 noch mit einem in9 dargestellten Kunststoff24 versehen. Bei dem Kunststoff24 kann es sich auch um Naturgummi handeln, der zu diesem Zweck in einer vulkanisierten Form eingebracht wird. Das Herstellen des Kunststoffs erfolgt zweckmäßigerweise im Spritzgußverfahren. Der Korpus4 wird hierzu in eine Spritzgußform eingebracht. Vor dem Einbringen werden allerdings die Enden des Korpus4 entgegen der Wickelrichtung gegeneinander verdreht. Dies soll durch die Pfeile25 ,26 dargestellt werden. Der Drehwinkel ist relativ klein. Er beträgt beispielsweise 10°. Durch diese Maßnahme ergibt sich ein kleiner Abstand zwischen benachbarten Windungen des Korpus4 , in den dann beim Spritzen des Kunststoffs24 der Kunststoff eintreten kann. Durch einen Kern sorgt man dafür, daß das hohle Innere des Korpus4 nicht vollständig vom Kunststoff24 ausgefüllt wird, sondern ein Hohlzylinder verbleibt. Nach dem Spritzen des Kunststoffs24 wird die Spannung, mit der die Enden des Korpus4 gegeneinander verdreht oder "aufgewickelt" worden sind, wieder gelöst, so daß die gewickelten Rohrleitungen5 –9 mit einer gewissen Vorspannung im Kunststoff24 verbleiben. - Nachdem der Korpus
4 in den Kunststoff24 eingebettet worden ist, werden die beiden Anschlußstücke2 ,3 unter Druck gegen den Kunststoff24 gedrückt. Dies ist durch Pfeile27 ,28 angedeutet. Natürlich sind die entsprechenden Kräfte so gerichtet, daß die Anschlußstücke2 ,3 vollflächig an der Stirnseite des Kunststoffs24 anliegen. Danach werden die Anschlußstücke2 ,3 mit dem Kunststoff24 verschweißt oder verklebt, so daß sich insgesamt ein quasi monolithischer Block ergibt, in dem ein Strömungspfad für das Kohlendioxid-Kältemittel im Innern der schraubenlinienförmig gebogenen Rohrleitungen5 –9 gebildet ist. - Die Enden
18 –22 der Rohrleitungen5 –9 sind so lang, daß sie, wie beim Anschlußstück3 dargestellt, durch das Anschlußstück3 hindurchgeführt werden können und mit einem kleinen Überstand aus dem Anschlußstück3 herausragen. Dieser Überstand wird mit Hilfe eines Laserschneidgeräts29 abgetrennt. Dadurch erreicht man, daß man die Enden18 –22 bündig mit der Stirnseite des Anschlußstücks3 abschließen lassen kann. - Die Herstellung der Leitung
1 wurde bislang mit fünf Rohrleitungen5 –9 beschrieben. Aus10 ist eine abgewandelte Ausführungsform einer Rohrleitung 1 erkennbar, bei der insgesamt zehn Rohrleitungen schraubenlinienförmig gewendelt sind, um eine Verbindung zwischen zwei Anschlüssen2 ,3 zu schaffen. Der Hohlraum, der sich im Innern des Korpus4 ausbildet, ist durch einen Kreiszylinder30 dargestellt.
Claims (12)
- Verfahren zum Herstellen einer Leitung einer Kälteanlage, insbesondere einer CO2-Kälteanlage, bei dem man mehrere Rohrleitungen (
5 –9 ) parallel zueinander schraubenlinienförmig wickelt, wobei man jede Rohrleitung (5 –9 ) entlang einer Schraubenlinie führt und die Schraubenlinien aller Rohrleitungen (5 –9 ) parallel verlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rohrleitungen (5 –9 ) nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen (5 –9 ) gebildete Bündel (4 ) um einen vorbestimmten Winkel verdreht. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Wickeln die Enden (
18 –22 ) der Rohrleitungen (5 –9 ) parallel zur Achse der Schraubenlinie umbiegt. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Leitung (
1 ) zumindest im Bereich ihrer schraubenlinienförmigen Windungen in einen Kunststoff (24 ) einbettet. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Einbetten die Enden (
18 –22 ) der Leitung (1 ) um einen vorbestimmten Winkel entgegen der Wickelrichtung gegeneinander verdreht, beim Einbetten in der verdrehten Lage festhält und nach dem Einbetten losläßt. - Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Einbetten der Leitung einen Kern innerhalb der Windungen freihält.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zusammengehörige Enden (
18 –22 ) mit einem gemeinsamen Anschlußstück (2 ,3 ) versieht. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anschlußstück (
2 ,3 ) mit dem Kunststoff (24 ) verbindet. - Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anschlußstück (
2 ,3 ) gegen den Kunststoff (24 ) preßt und mit dem Kunststoff (24 ) verschweißt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Enden (
18 –22 ) der Rohrleitungen (5 –9 ) durch das Anschlußstück (2 ,3 ) hindurchfährt und einen sich dabei bildenden Überstand abtrennt. - Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Abtrennen einen Laser (
29 ) verwendet. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rohrleitungen (
5 –9 ) über mindestens eine Rolle (11 ) zuführt, die mit Umfangsnuten (14 ) versehen ist. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rohrleitungen (
5 –9 ) gegen eine Umlenkfläche (17 ) führt, die mit der Zuführrichtung (16 ) einen ersten Winkel in einer Zuführebene und einen zweiten Winkel mit der Zuführebene einschließt.
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