DE102004007137A1

DE102004007137A1 - Prüfsystem und Verfahren zur Vermessung eines Werkstücks

Info

Publication number: DE102004007137A1
Application number: DE200410007137
Authority: DE
Inventors: Holger Wirth
Original assignee: Metronom Automation GmbH
Current assignee: Metronom Automation GmbH
Priority date: 2004-02-12
Filing date: 2004-02-12
Publication date: 2005-06-02

Abstract

Ein Prüfsystem (1) und Verfahren zur Vermessung eines Werkstücks (2), insbesondere eine Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs, soll bei einfachem Aufbau besonders kostengünstig und besonders leicht bedienbar ausgelegt sein. Dazu weist ein Prüfsystem (1) erfindungsgemäß einen Referenzrahmen (4), in den das Werkstück (2) einspannbar ist, und mindestens einen Tastsensor (5) auf, der in im Referenzrahmen (4) vorgesehene Stecklöcher (6) einsteckbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Prüfsystem zur Vermessung eines Werkstücks, insbesondere eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs. Sie betrifft weiter ein Verfahren zur Vermessung eines derartigen Werkstücks.
Bei der Fertigung flächiger Bauteile oder Werkstücke und insbesondere vor deren Weiterverarbeitung besteht oftmals die Notwendigkeit einer vergleichsweise genauen Kontroll- oder Zwischenüberprüfung. Insbesondere im Kraftfahrzeugbau besteht nämlich im Hinblick auf die dort vorgegebenen, üblicherweise eng bemessenen Fertigungstoleranzen das Bestreben, Bauteile mit nur ungenügender Maßhaltigkeit frühzeitig zu erkennen und ggf. aus dem laufenden Produktionsprozess zu entfernen. Insbesondere kann eine derartige Überprüfung wünschenswert sein, nachdem das jeweilige Werkstück oder Karosserieteil geformt und bevor es einem weiteren aufwändigen Verfahrensschritt wie der Lackierung oder dem Einbau zugeführt wird.

Zum Vermessen und Überprüfen von Karosserieteilen kann ein sogenanntes Koordinatenmessgerät zum Einsatz kommen. Ein Koordinatenmessgerät ist ein hochempfindliches Messgerät, das über mehrere Bewegungsachsen mit einem Messfühler die relevanten Messpunkte des Werkstückes abtastet. Um dabei die nötige Genauigkeit zu erreichen, ist üblicherweise erheblicher Aufwand notwendig, wobei der Messraum beispielsweise klimatisiert und schallisoliert ist. Nachteilig ist außerdem, dass die Toleranzen der einzelnen Achsen als Messfehler in die Messung eingehen, so dass höchste Präzisionsanforderungen an das Koordinatenmessgerät gestellt werden, was mit erheblichem Bau- und Kostenaufwand verbunden ist. Außerdem müssen alle Messpunkte des Werkstücks nacheinander vom Koordinatenmessgerät angefahren werden, was entsprechend zeitaufwändig ist.

Weiterhin kommen zur Vermessung derartiger Karosserieteile auch vollautomatisierte Systeme zum Einsatz, bei denen die Messpunkte nicht einzeln mit einem Messsensor angefahren werden müssen, indem beispielsweise auf optischer Basis das Werkstück vermessen wird. Dabei kann das Werkstück zum Beispiel mit Infrarotlicht bestrahlt werden und das reflektierte Licht mit einer Infrarotkamera aufgenommen werden, wobei man das entstehende Bild mit einem Referenzbild vergleicht und so Abweichungen vom Sollmaß detektiert. Nachteilig an derartigen Messmethoden ist, dass ebenfalls ein hoher Aufwand erforderlich ist, um die nötige Genauigkeit zu erreichen. Des weiteren ist es schwierig, die quantitative Abweichung von Soll- und Istmaß zu bestimmen. Durch die hohen Genauigkeitsanforderungen an die optische Vermessung ist diese Art der Vermessung ebenfalls sehr kompliziert und kostenintensiv.

Bei einer weiteren möglichen Messmethode wird das zu vermessende Werkstück in einen Referenzrahmen eingespannt, an dem jeweils für jeden Messpunkt des Werkstücks ein entsprechender Messaufnehmer bzw. Messsensor angebracht ist, mit dem jeweils der Messpunkt vermessen werden kann. Nachteilig an dieser Messanordnung ist, dass für jeden Messpunkt jeweils ein einzelner Messaufnehmer vorhanden sein muss. Aufgrund der hohen Genauigkeitsanforderungen an die Messaufnehmer kann bei einer entsprechenden Anzahl von Messpunkten durch die hohen Stückkosten der Sensoren die Messanordnung sehr kostenintensiv sein. Außerdem ist die Messanordnung aufgrund der Vielzahl von Sensoren entsprechend komplex und daher aufwändig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Prüfsystem und ein Verfahren zur Vermessung eines Werkstücks, insbesondere eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs, anzugeben, das bei einfachem Aufbau besonders kostengünstig und besonders leicht bedienbar ist.

Bezüglich des Prüfsystems wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst mit einem Referenzrahmen in den das Werkstück einspannbar ist, und mit mindestens ei nem Tastsensor der in im Referenzrahmen vorgesehene Stecklöcher einsteckbar ist.

Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass für eine preisgünstige Vermessung lediglich eine beschränkte Anzahl von Messsensoren verwendet werden sollte, mit denen jeweils mehrere Messpunkte des Werkstücks vermessen werden können. Weiterhin sollten diese Sensoren möglichst schnell an die verschiedenen Messstellen des Werkstückes bewegbar sein, allerdings ohne dass die Position des Messsensors an der jeweiligen Messstelle bei jeder Messung eines Werkstücks erneut bestimmt werden muss. Die Erfindung geht daher weiterhin von der Überlegung aus, dass ein entsprechender Messsensor jeweils auswechselbar an vorgegebenen Referenzstellen am Werkstück positioniert werden sollte, so dass die eigentliche Vermessung lediglich durch die Funktion des Sensors selbst erfolgt. Dazu ist insbesondere ein Tastsensor vorgesehen. Um die jeweilige Positionierung dieses Tastsensors in einer reproduzierbaren Referenzentfernung von den Messstellen zu garantieren, wird das Werkstück in einen Referenzrahmen eingespannt, in dem Stecklöcher vorgesehen sind, in die der oder die Tastsensoren einsteckbar ist.

Ergänzend kann der Referenzrahmen auch noch mit einer Anzahl weiterer fest installierter Tastsensoren versehen sein, die beispielsweise an unzugänglichen Stellen oder als Referenzsensoren oder Bezugspunkte vorgesehen sein können.

Der Tastsensor kann als berührungsloser Sensor, insbesondere als induktiver, kapazitiver oder optischer Sensor, ausgebildet sein. Eine besonders kostengünstige und auch für den Einsatz bei Messstellen des Typs „höchste Kante" besonders geeignete Bauweise ist jedoch erreichbar, indem der oder jeder Tastsensor vorteilhafterweise als mechanischer Taster ausgebildet ist. Dieser kann durch eine Berührung mit dem Werkstück die Entfernung zur jeweiligen Referenzstelle am Referenzrahmen aufnehmen.

Um den Tastsensor im jeweiligen Steckloch entfernbar aber dennoch für die Messung an einer vordefinierten Entfernung von der Messstelle am Werkstück genau reproduzierbar und ruckelfrei zu befestigen, ist der Tastsensor im eingesteckten Zustand zweckmäßigerweise im jeweiligen Steckloch lösbar verrastbar angeordnet. Der Tastsensor kann so durch die Lösung der Verrastung an eine andere Messstelle bewegt werden.

Für eine exakte Positionierung und Befestigung des Tastsensors in einem Steckloch umfasst jeder Tastsensor vorzugsweise jeweils ein Trägerrohr, das auf eine am jeweiligen Steckloch angeordnete Steckmuffe aufschiebbar ist. Durch diese Anordnung kann durch eine entsprechende aneinander angepasste Größenwahl des Innenradius der Steckmuffe und des Außenradius des Trägerrohrs sichergestellt werden, dass sich der Sensor exakt in Längsrichtung der Steckmuffe und des Stecklochs positionieren lässt.

Für eine Verrastung von Steckmuffe und Trägerrohr sind vorteilhafterweise im Trägerrohr eine Anzahl von Rastnasen vorzugsweise Rastkugeln, angeordnet, die im eingesteckten Zustand in eine zugeordnete Nut in der jeweiligen Steckmuffe eingreifen.

Für eine leicht zu öffnende und zu schließende Verrastung von Steckmuffe und Trägerrohr sind zweckmäßigerweise im Trägerrohr eine Anzahl von Rastkugeln angeordnet, die im eingesteckten Zustand in eine zugeordnete Nut in der jeweiligen Steckmuffe eingreifen und über eine in Längsrichtung des Trägerrohrs verschiebbar an diesem angeordnete Feststellhülse fixierbar sind. Diese Anordnung ermöglicht, dass sich das Trägerrohr in die Steckmuffe einschieben lässt und sich das Trägerrohr mit dem Tastsensor durch die Verschiebung der Feststellhülse über die Rastkugeln fest mit der Steckmuffe verrasten lässt. Durch ein Zurückschieben der Feststellhülse aus dem verasteten Zustand kann die Fixierung des Trägerrohres wieder gelöst werden, so dass sich das Trägerrohr mit dem Sensor aus der Steckmuffe herausziehen lässt.

Um sicherzustellen, dass sich der Tastsensor bei einer Verwendung eines nicht punktsymmetrischen Tastkopfes nicht um die Längsrichtung der Steckmuffe verdreht, ist dem Trägerrohr und der Steckmuffe vorteilhafterweise eine Kombination aus einem Führungszapfen und einer korrespondierenden Ausnehmung im jeweils anderen Bauteil zugeordnet, die im eingesteckten Zustand ineinander greifen. Durch diese Kombination von Zapfen und Ausnehmung kann bei der Verwendung eines nicht punktsymmetrischen Tastkopfes dieser Tastkopf durch die entsprechende Anordnung des Zapfens bzw. der Nut ausgerichtet werden bzw. der Tastkopf durch eine entsprechende Fixierung des Trägerrohrs reproduzierbar in einem vorgegebenen Winkel positioniert werden.

Eine zuverlässige Messwertaufnahme für das Wertstück insgesamt setzt voraus, dass jeder aufgenommene Messpunkt hinsichtlich seiner Positionierung am Werkstück zweifelsfrei zugeordnet werden kann um dies zu gewährleisten, ist vorzugsweise jedem Steckloch jeweils ein Identifikationselement eindeutig zugeordnet. Dadurch kann vermieden werden, dass bei Aufnahme der einzelnen Messwerte mit einem Tastsensor einzelne Messpunkte miteinander vertauscht werden und auf diese Weise fehlerbehaftete Messergebnisse auftreten.

Für eine zuverlässige Registrierung der Messwerte in Verbindung mit der Identifikation der Messstellen ist der oder jeder Tastsensor und eine für die Identifikationselemente vorgesehene Ausleseeinheit vorteilhafterweise datenseitig mit einer gemeinsamen Auswerteeinheit verbunden. Dadurch kann der entsprechende Messwert der korrespondierenden Messstelle eindeutig zugeordnet werden.

Vorzugsweise wird das beschriebene Prüfsystem zur Vermessung eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs eingesetzt.

Bezüglich des Verfahrens wird die genannte Aufgabe gelöst, indem das Werkstück in einen Referenzrahmen eingespannt wird, wobei ein Tastsensor zur Auf nahme sequentiell in eine Anzahl von im Referenzrahmen vorgesehene Stecklöcher eingesteckt wird.

Dabei wird der Tastsensor vorteilhafterweise jeweils im jeweiligen Steckloch lösbar verrastet, um in verrasteter Stellung den Messwert aufzunehmen. Nach der Messwertaufnahme wird die Verrastung gelöst und der Tastsensor am nächsten Steckloch erneut zur Messwertaufnahme verrastet.

Um bei der Messung die für die Auswertung der Messung nötigen Daten zu erhalten, werden zweckmäßigerweise zusätzlich zu den individuellen Positionsdaten für das jeweilige Steckloch charakteristische Kenndaten ermittelt. Diese können über die Ausleseeinheit aus zugeordneten Identifikationselementen eingelesen werden. So kann beispielsweise eine Stecklochkodierung, die Raumkoordinaten der Steckmuffen, die Ausrichtung dieser sowie die Winkelausrichtung des Tastsensors, der durch die Kombination von Führungszapfen und Ausnehmung im Trägerrohr und der Steckmuffe vorbestimmt ist, ermittelt werden. Alternativ oder zusätzlich kann eine Identifikation individueller Stecklöcher über zugeordnete Bar-Codes, Identifikationschips oder dergleichen vorgesehen sein.

Vorzugsweise werden diese für das jeweilige Steckloch charakteristischen Kenndaten und die individuellen Positionsdaten einer gemeinsamen Auswerteeinheit zugeführt. Über diese können die Positionsdaten mit den charakteristischen Kenndaten der Stecklöcher kombiniert werden und auf diese Weise die Raumkoordinaten der aufgenommenen Messpunkte ermittelt werden.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass mit dem oben beschriebenen Prüfsystem ein Werkstück vergleichsweise preisgünstig, einfach und schnell vermessen werden kann. Dies ist darauf zurückzuführen, dass bei diesem Prüfsystem mit einem Sensor mehrere Messpunkte eines Werkstückes vermessen werden können. Insbesondere können die Kosten für die Vermessung im Vergleich zu herkömmlichen Vermessungssystemen jedoch reduziert werden, weil eine individuelle Positionsbestimmung des Sensors an der Messstelle überflüssig ist. Durch die vordefinierten Stecklöcher an den Messstellen kann bei jeder sich wiederholenden Messung auf die unveränderliche Position der einzelnen Stecklöcher bzw. der Steckmuffen zurückgegriffen werden.

Dadurch, dass eine individuelle Positionsbestimmung des Messsensors vermieden werden kann, weist das beschriebene Messsystem außerdem eine sehr hohe Genauigkeit auf, da diese Positionsbestimmung gewöhnlich eine Fehlerquelle darstellt. Die hohe Genauigkeit des Messsystems kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass der oben beschriebene Tastsensor an einer exakt reproduzierbaren Position an der jeweiligen Messstelle befestigt werden kann. Die Sicherheit dieser Reproduzierbarkeit kann dadurch erreicht werden, dass Steckmuffe und Trägerrohr exakt aufeinander angepasst werden können und der Tastsensor an den Stecklöchern in den Steckmuffen fixiert werden kann.

Bei der Aufnahme der Messwerte ermöglicht das beschriebene Prüfsystem zudem einen vergleichsweise einfachen und schnellen Messablauf. Dadurch, dass die Verrastung des Tastsensors an einem Steckloch vergleichsweise schnell fixiert und gelöst werden kann, kann der Sensor mittels der Verrastung an den jeweiligen Messstellen im zugehörigen Steckloch fest verrastet und nach Aufnahme des Messwertes durch die Lösung der Verrastung an einer sich anschließenden Messstelle positioniert werden. Durch die Kombination aus jeweils einem Identifikationselement und einer Ausleseeinheit kann zugleich jedem Steckloch der zugehörige Messpunkt eindeutig zugeordnet werden, so dass die Positionsdaten des Stecklochs gleichzeitig mit dem Messwert aufgenommen werden können. Durch dieses Messverfahren ist somit die Reihenfolge der Messwertaufnahme der einzelnen Messpunkte nicht vorgeschrieben und kann beliebig variiert werden. Bei Bedarf können beispielsweise auch nur einzelne Messwerte aufgenommen werden.

Das Prüfsystem erlaubt zudem eine besonders hohe Flexibilität bei der Auswahl des Referenzrahmens. Dieser kann vergleichsweise einfach ausgeführt sein; alternativ ist aber auch die Verwendung bisher üblicher sogenannter Bauteil- Lehren möglich, die bereits in ihrer Konstruierung an die Form der herzustellenden Werkstücke angepasst sind.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
1 schematisch den Aufbau eines Prüfsystems,
2 einen Schnitt durch einen Tastsensor mit zugeordneter Steckmuffe, und
3 den Tastsensor und die Steckmuffe nach 2 im eingesteckten Zustand.
Gleiche Teile sind allen Figuren mit den selben Bezugszeichen versehen. In 1 ist schematisch der Aufbau eines Prüfsystems 1 zur Vermessung eines Werkstücks 2 dargestellt, das im Ausführungsbeispiel eine Fahrzeugtür ist. Das Prüfsystem 1 umfasst einen Referenzrahmen 4, in den das Werkstück 2 einspannbar ist. Unter „einspannbar" ist dabei insbesondere zu verstehen, dass das Werkstück 2 unter Nutzung fest vorgegebener Referenzpunkte und/oder Anschlagflächen derart am Referenzrahmen 4 anbringbar ist, dass es diesem gegenüber im eingespannten Zustand eine reproduzierbare Position und Orientierung einnimmt.
Das Prüfsystem 1 ist für eine besonders einfach gehaltene und dennoch besonders präzise Vermessung des Werkstücks 2 ausgelegt. Dazu umfasst das Prüfsystem 1 einen Tastsensor 5, der in eine Mehrzahl von im Referenzrahmen 4 angeordneten Stecklöchern 6 einsteckbar ist. Über die Oberfläche des Referenzrahmens 4 sind dabei eine Anzahl von Stecklöchern 6 angeordnet, die auf die Oberfläche des Werkstückes 2 hin auf dort vorgegebene Messstellen ausgerichtet sind. Für eine preisgünstige Vermessung ist das Prüfsystem 1 so ausgelegt, dass alle Messstellen eines Messstellentyps mit einem einzigen für den jeweiligen Messstellentyp geeigneten Sensor vermessen werden können. Dazu verfügen sämtliche Stecklöcher 6 über eine identische in 1 nicht näher dargestellte Steckmuffe, die jeweils fest im jeweiligen Steckloch 6 fixiert ist.
Als Messsensor ist der Tastsensor 5 vorgesehen, der gemeinsam mit einer der Steckmuffen 8 in 2 in einem Schnitt näher dargestellt ist. Der Tastsensor 5 ist über eine Hülse 9 verschiebbar in einem Trägerrohr 10 angeordnet, das in die jeweilige Steckmuffe 8 gesteckt werden kann, wie es in 2 dargestellt ist. Im eingesteckten Zustand schlägt die Stirnfläche der Steckmuffe 8 dabei an einem umlaufenden Ring der Hülse 9 an. Eine zwischen der Hülse 9 und der Bodenplatte des Trägerrohrs 10 angeordnete Feder 11 stellt dabei sicher, dass im eingebauten Zustand der genannte Ring an der Stirnfläche der Steckmuffe 8 anliegt, so dass der Tastsensor 5 in jedem Fall in seiner Längsrichtung eine definierte Position relativ zur Steckmuffe 8 aufweist. Um den Tastsensor 5 zudem für die Vermessung des Messpunktes fest an der Steckmuffe 8 und darüber am Steckloch 6 zu fixieren, weist jede Steckmuffe 8 eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 12 auf. Um über diese Nut 12 die Steckmuffe 8 fest mit dem Trägerrohr 10 zu verrasten, ist am Trägerrohr 10 eine Anzahl von verschiebbaren Rastkugeln 14 angeordnet, von denen in der Figur lediglich eine sichtbar ist. Um diese in der Nut 12 zu fixieren, ist eine Feststellhülse 18 vorgesehen, die über die Rastkugel 14 geschoben werden kann und durch den sich verengenden Innenquerschnitt die Rastkugel 14 im verrasteten Zustand in der Nut 12 fixiert hält. Dieser eingesteckte und verrastete Zustand ist in 3 dargestellt. Im Ausführungsbeispiel ist der Tastkopf 20 nicht punktsymmetrisch, sondern schneidenförmig ausgeführt, um die Position einer Werkstückkante vermessen zu können. Der dort gezeigte Tastkopf 20 ist somit für Messstellen des Messstellentyps „höchste Kante" geeignet. Bei einer Messstelle des Typs „Weitenmessung" sollte hingegen ein kugelförmiger Tastkopf vorgesehen sein. Um den Tastsensor 5 immer mit der richtigen Winkelausrichtung an der Messstelle zu fixieren, verfügt das Trägerrohr 10 über eine Aussparung 22, in die ein korrespondierender Führungszapfen 24 der Steckmuffe 8 eingreifen kann.
Wie der Darstellung in 1 entnehmbar ist, ist der Tastsensor 5 des Prüfsystems 1 datenausgangsseitig mit einer Auswerteeinheit 25 verbunden. In dieser können die vom Tastsensor gelieferten Positionsdaten, also insbesondere die relative Position eines im Trägerrohr 10 verschiebbar geführten Tastarms in Bezug auf das Trägerrohr bei mechanischem Kontakt des Sensorkopfs 20 zum Werkstück 2, aufgezeichnet werden.
Zur Vermessung des Werkstücks 1 kann der Tastsensor 5 zunächst einer Kalibrierüberprüfung unterzogen werden. Bei der eigentlichen Vermessung wird der Tastsensor sodann mit dem Trägerrohr 10 in eine beliebige Steckmuffe 8 eines Steckloches 6 eingesteckt, so dass der Führungszapfen 22 in die Aussparung 24 eingreift. Durch das Verschieben der Feststellhülse 18 werkstückwärts wird der Tastsensor 5 an der Messstelle fixiert. Die Messung wird durchgeführt, indem der mechanisch ausgebildete Tastsensor 5 sich werkstückseitig bis auf die Oberfläche des Werkstücks bewegt und so die Position der Berührungsstelle zwischen Werkstückoberfläche und Tastkopf 20 aufnimmt. Um die Messstelle eindeutig zu identifizieren und damit den ermittelten Messwert der richtigen Messstelle zuordnen zu können, ist auf dem Referenzrahmen 4 jeder Messstelle ein Identifizierungselement 26 zugeordnet, das im Ausführungsbeispiel als Barcode ausgeführt ist, wie in 1 schematisch dargestellt ist. Über eine Ausleseeinheit 28, die datenausgangsseitig ebenfalls mit der Auswerteeinheit 25 verbunden ist, werden bei der Messung spezifische Kennzahlen der Messstelle eingelesen, wie bspw. ein Identifizierungscode der Messstelle. Die exakte Position und Ausrichtung der jeweiligen Steckmuffe 8 und damit die Messposition kann entweder über den Barcode eingelesen oder aber in der Auswerteeinheit 25 abgespeichert sein. Die Auswerteeinheit 25 ermittelt durch die Kombination der Position der Steckmuffe 8 und dem aufgenommenen Messwert die Koordinaten der Messstelle. Nach der Aufnahme eines Messwertes wird durch das Zurückschieben der Feststellhülse 18 der Tastsensor 5 von dem jeweiligen Steckloch 6 gelöst und kann an einem sich anschließenden Messpunkt positioniert werden.

1: Prüfsystem
2: Werkstück
4: Referenzrahmen
5: Tastsensor
6: Stecklöcher
8: Steckmuffe
9: Hülse
10: Trägerrohr
12: Nut
14: Rastkugel
18: Feststellhülse
20: Tastkopf
22: Aussparung
24: Führungszapfen
25: Auswerteeinheit
26: Identifikationselement

Claims

Prüfsystem (1) zur Vermessung eines Werkstücks (2), insbesondere eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs, mit einem Referenzrahmen (4), in den das Werkstück (2) einspannbar ist, und mit mindestens einem Tastsensor (5), der in im Referenzrahmen (4) vorgesehene Stecklöcher (6) einsteckbar ist.
Prüfsystem (1) nach Anspruch 1, bei dem der oder jeder Tastsensor (5) als mechanischer Taster ausgebildet ist.
Prüfsystem (1) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der oder jeder Tastsensor (5) im eingesteckten Zustand im jeweiligen Steckloch (6) lösbar verrastbar ist.
Prüfsystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der oder jeder Tastsensor (5) jeweils ein Trägerrohr (10) umfasst, das auf eine am jeweiligen Steckloch (6) angeordnete Steckmuffe (8) aufschiebbar ist.
Prüfsystem (1) nach Anspruch 4, bei dem im Trägerrohr (10) eine Anzahl von Rastnasen angeordnet sind, die im eingesteckten Zustand in eine zugeordnete Nut in der jeweiligen Steckmuffe (8) eingreifen.
Prüfsystem (1) nach Anspruch 4 oder 5, bei dem im Trägerrohr (10) eine Anzahl von Rastkugeln (14) angeordnet sind, die im eingesteckten Zustand in eine zugeordnete Nut (12) in der jeweiligen Steckmuffe (8) eingreifen und über eine in Längsrichtung des Trägerrohrs (10) verschiebbar an diesem angeordnete Feststellhülse (18) fixierbar sind.
Prüfsystem (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei dem im Trägerrohr (10) und der Steckmuffe (8) eine Kombination aus jeweils einem Führungszapfen (24) und einer korrespondierenden Ausnehmung (22) im jeweils anderen Bauteil angeordnet ist, die im eingesteckten Zustand ineinander greifen.
Prüfsystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem jedem Steckloch (6) jeweils ein Identifikationselement (26) eindeutig zugeordnet ist.
Prüfsystem (1) nach Anspruch 8, bei dem der oder jeder Tastsensor (5) und eine für die Identifikationselemente (26) vorgesehene Ausleseeinheit (28) datenseitig mit einer gemeinsamen Auswerteeinheit (30) verbunden sind.
Verwendung eines Prüfsystems (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Vermessung eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs.
Verfahren zur Vermessung eines Werkstücks (2), insbesondere eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs, bei dem das Werkstück (2) in einen Referenzrahmen (4) eingespannt wird, wobei ein Tastsensor (5) zur Aufnahme individueller Positionsdaten sequentiell in eine Anzahl von im Referenzrahmen (4) vorgesehene Stecklöcher (6) eingesteckt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Tastsensor (5) im jeweiligen Steckloch (6) lösbar verrastet wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem zusätzlich zu den individuellen Positionsdaten für das jeweilige Steckloch (6) charakteristische Kenndaten ermittelt werden.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem die individuellen Positionsdaten und die für das jeweilige Steckloch (6) charakteristischen Kenndaten einer gemeinsamen Auswerteeinheit (30) zugeführt werden.