WO2005010457A2 - Rauheitsmesseinrichtung mit prüfnormal - Google Patents

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WO2005010457A2
WO2005010457A2 PCT/EP2004/007653 EP2004007653W WO2005010457A2 WO 2005010457 A2 WO2005010457 A2 WO 2005010457A2 EP 2004007653 W EP2004007653 W EP 2004007653W WO 2005010457 A2 WO2005010457 A2 WO 2005010457A2
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roughness measuring
test
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Jürgen Tölzer
Reinhard Willig
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Carl Mahr Holding Gmbh
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B7/00—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques
    • G01B7/34—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring roughness or irregularity of surfaces
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
    • G01B5/28—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring roughness or irregularity of surfaces

Definitions

  • the invention relates to a roughness measuring device.
  • Roughness measuring devices are used in workshops and factories to determine the roughness parameters of workpieces.
  • a roughness measuring device is known from DE 41 32 724 C2. This consists of a feed device and a roughness switch moved by it. The signals generated by the roughness sensor are fed to an evaluation device in order to determine roughness parameters.
  • the roughness sensor has a diamond tip mounted on a lever arm, which is slidably guided over the workpiece surface.
  • the movements of the diamond tip caused by the surface roughness are recorded by a suitable sensor and converted into electrical signals.
  • the size of the deflection of the diamond tip corresponds to the signal amplitude of the sensor device.
  • the roughness parameters are determined from the electrical signals emitted. It is therefore necessary to ensure that the size of the electrical signals depends on the roughness.
  • the roughness measuring device is subjected to calibration.
  • the roughness measuring device has a receiving device which carries both the feed device with its roughness sensor and a test standard.
  • the test standard is preferably arranged at one point within the receiving device in such a way that it can be reached on the one hand by the roughness sensor and on the other hand it is protected against access from outside.
  • the test standard is formed, for example, by a plastic element with an essentially flat surface, the roughness of which is known or defined.
  • the test normal can be obtained, for example, by molding an adjustment standard.
  • the receiving device is preferably designed as a flat cuboid body which has a receiving prism for a workpiece on a narrow side.
  • This receiving prism is formed by two flat surfaces enclosing an obtuse angle, which form a concave depression when viewed from the outside.
  • a slot is preferably arranged on the imaginary intersection of the two surfaces, through which the roughness probe has access to the surface of a workpiece placed on this prism.
  • a cylindrical bore is preferably formed in the receiving device parallel to this prism and is used to receive the feed device with the roughness sensor.
  • the feed device can be axially displaced in the receiving device, so that the roughness sensor can be positioned both outside of the receiving device and within the same.
  • the feed device can preferably be rotated about its longitudinal axis by hand with little force.
  • it preferably has a cylindrical housing.
  • the test standard is arranged in a pocket formed in the wall of the cylindrical recess. For example, it is clamped, glued or pressed into it.
  • a check of the calibration of the roughness probe can be done in the simplest way by rotating the feed device in the receiving device by 180 ° so that the roughness probe comes into contact with the surface of the test standard. A simple scan is then performed. If the latter delivers the expected roughness parameters with the desired accuracy, it is not necessary to recalibrate the roughness measuring device.
  • FIG. 1 shows the roughness measuring device according to the invention in a perspective representation when checking a calibration
  • FIG. 2 shows the roughness measuring device when measuring the roughness of a workpiece surface in a longitudinally sectioned illustration
  • FIG. 3 shows the roughness measuring device in a position out of operation, in a longitudinally sectioned illustration
  • Figure 4 shows the roughness measuring device when checking the calibration in longitudinal section
  • Figure 5 shows the roughness measuring device when measuring a workpiece placed on the roughness measuring device in a longitudinal section.
  • a roughness measuring device 1 is illustrated in FIG. 1, which includes a receiving device 2 for a feed device 3 with a roughness sensor 4.
  • the receiving device 2 is approximately cuboid overall. It can be formed by two interconnected parts or by a part which has a prism on a narrow side 5 for receiving workpieces. This prism is formed by two flat surfaces 6, 7, which form an obtuse angle with each other. The surfaces 6, 7 delimit a slot 8 between them, which leads into a cylindrical recess 9 parallel to it. This serves to accommodate the feed device 3.
  • the slot 8 passes through its jacket.
  • the surfaces 6, 7 each have further surfaces 13, 14 at an edge 11, 12, so that a flat roof shape is formed.
  • the edges 11, 12 serve, for example, as edges for setting up the receiving device 2 on flat surfaces.
  • the recess 9 is preferably designed as a through hole. Their diameter is slightly larger than the outer diameter of the cylindrical housing of the feed device 3. This is thus axially displaceable and rotatable in the recess 9 about its longitudinal axis. The feed device 3 sits with little play (sliding fit) in the recess 9. The friction between the housing of the feed device, which is made of plastic, for example, and the wall of the recess 9 secures the feed device 3 in place.
  • the feed device 3 contains a guide device 15 with a guide rail 16 and a slide 17 mounted thereon, and one not further Illustrated drive device which tows the carriage 17 along the guide rail 16 over a distance predetermined by a control device which is not further illustrated.
  • the carriage 17 carries the roughness sensor 4, which is thereby moved.
  • the roughness probe 4 includes a probe tip 19 mounted on an arm 18 which scans the surface of a workpiece 21 and thereby follows the fine structure of the surface defined by the surface roughness.
  • the movements of the arm 18 caused thereby with respect to the vertical of the workpiece surface are converted into electrical signals by a transducer arranged in the roughness sensor 4.
  • control device (not illustrated further), which records, stores and / or processes these signals, for example in order to determine roughness parameters. If necessary, the control device can also control a vertical adjustment of the guide device 15 and thus of the roughness sensor 4, as indicated by an arrow 22 in FIG. 2.
  • a pocket 23 shown in FIG. 1 or 2 is formed, in which a test standard 24 is seated.
  • the test standard 24 is, for example, a cuboid body with a test surface 25 with a defined roughness.
  • the test surface 25 points radially inwards. It forms part of the wall of the recess 9.
  • the test standard 24 is, for example, a synthetic resin body, the test surface 25 of which forms the impression of a surface of a calibration or setting standard.
  • the pocket 23 is preferably arranged directly on the edge of the recess 9, so that the test standard 24 is visible from the end face of the receiving device 2 (see FIG. 1).
  • the pocket 23 is so deep that the test surface 25 is slightly further radially outward than the wall extension of the recess 9.
  • a gap 26 remains between the test surface 25 and the outer lateral surface of the feed device 3. This prevents damage to the test surface 25.
  • the roughness measuring device 1 described so far operates as follows:
  • the roughness measuring device 1 In order to determine the roughness or the roughness characteristics of a surface of the workpiece 21, the roughness measuring device 1, as illustrated in FIG. 2, can be placed on the workpiece surface.
  • the receiving device 2 stands with the edges 11, 12 on the workpiece surface.
  • the feed device 3 can be displaced in the recess 9 such that it protrudes from it or not.
  • the roughness probe 4 is then lowered from the position illustrated in FIG. 2 to such an extent that the probe tip 19 touches the workpiece surface. If the carriage 17 is now moved by the feed device 3 at a predetermined speed over a predetermined distance along the guide rail 16, the probe tip 19 scans the workpiece surface.
  • the resulting electrical signal can then be recorded, stored or evaluated in order to determine roughness parameters.
  • FIG. 5 A further possibility of scanning a workpiece surface is illustrated in FIG. 5.
  • the receiving device 2 is here with its back on a surface that is not shown further. light pad placed.
  • the prism formed by the surfaces 6, 7 receives the workpiece 21 here. This is, for example, a cylindrical object, the outer surface of which is to be scanned along a surface line for roughness determination.
  • the calibration can be checked from time to time.
  • the feed device 3 as illustrated in FIGS. 1 and 4, is rotated in the recess 9 such that the roughness sensor 4 is on the side opposite the slot 8.
  • the feed device 3 With regard to its longitudinal positioning, the feed device 3 is positioned such that the probe tip is, as it were, near the edge of the recess 9 at the start of the test surface 25. In the longitudinal direction of the recess 9, this has a length which corresponds to or exceeds the largest scanning distance to be carried out.
  • the test surface 25 is preferably longer than 20 mm.
  • Their width is preferably a few millimeters, so that a certain tolerance is possible when the feed device is rotated manually, and the probe tip 19 reliably finds its way onto the test surface 25. Otherwise, a rotation lock is ensured via a pin in the feed device and the slot 8.
  • a test scanning process is carried out.
  • the test surface 25 is scanned along a line at a predetermined scanning speed and the signals supplied by the sensor device are evaluated.
  • the calibration of the roughness probe 4 is qualified as correct and the roughness measuring device can continue to be used for regular measuring operation.
  • the roughness parameters determined during the test scanning process lie outside a tolerance range, ie they are more than one tolerable error different from the known roughness parameters of test standard 24, roughness measuring device 1, in particular roughness sensor 4, must be calibrated. This can be done using a calibration standard.
  • a scanning is carried out on the relevant standard, and depending on the type of construction, a corresponding readjustment is carried out directly on the sensor, on an amplifier device connected to the sensor or on the evaluation device. For example, a gain factor or a damping factor is readjusted.
  • the user is able to check the correct calibration of the roughness measuring device quickly and easily in a simple and clear manner in order to ensure the validity of his measurements in the production process or in the measuring process.
  • the roughness measuring device 1 has a receiving device 2 for a feed device 3, which is used to drag a roughness probe 4 over a workpiece surface.
  • the receiving device 2 carries a test standard 24 with a test surface 25 within reach of the roughness probe.
  • the test is normally arranged 24 in a pocket on the receiving device 2, this pocket in the wall of a bore for receiving the Feed device 3 is formed. Its test surface 25 is thus protected from soiling and damage within the receiving device 2, but is arranged so that it is easily accessible.

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Abstract

Die erfindungsgemäße Rauheitsmesseinrichtung (1) weist eine Aufnahmeeinrichtung (2) für ein Vorschubgerät (3) auf, das dazu dient, einen Rauheitstaster (4) über eine Werkstückoberfläche zu schleppen. Die Aufnahmeeinrichtung (2) trägt ein Prüfnormal (24) mit einer Prüffläche (25) in Reichweite des Rauheitstasters (4). Vorzugsweise ist das Prüfnormal (24) in einer Tasche fest an der Aufnahmeeinrichtung (2) angeordnet, wobei diese Tasche in der Wandung einer Bohrung zur Aufnahme des Vorschubgeräts (3) ausgebildet ist. Seine Prüffläche (25) ist somit innerhalb der Aufnahmeeinrichtung (2) vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt, dabei jedoch gut zugänglich angeordnet.

Description

Rauheitsmesseinrichtung mit Prufnormal
Die Erfindung betrifft eine Rauheitsmesseinrichtung.
Rauheitsmesseinrichtungen sind in Werkstatt und Betrieb zur Bestimmung von Rauheitskennwerten von Werkstücken in Gebrauch. Beispielsweise ist aus der DE 41 32 724 C2 ein Rau- heitsmessgerät bekannt. Dieses besteht aus einem Vorschubgerät und einem von diesem bewegten Rauheitstaster. Die von dem Rauheitstaster erzeugten Signale werden einer Auswerteeinrichtung zugeführt, um Rauheitskennwerte zu bestimmen.
Der Rauheitstaster weist eine an einem Hebelarm gelagerte Diamantspitze auf, die gleitend über die Werkstückoberfläche geführt wird. Die von der Oberflächenrauheit verursachten Bewegungen der Diamantspitze werden durch einen geeigneten Sensor erfasst und in elektrische Signale umgesetzt. Die Größe der Auslenkung der Diamantspitze entspricht dabei der Signalamplitude der Sensoreinrichtung. Aus den abgegebenen elektrischen Signalen werden die Rauheitskennwerte bestimmt. Es rauss deshalb dafür gesorgt werden, dass die elektrischen Signale in ihrer Größe definiert von der Rauheit abhängen. Dazu wird die Rauheitsmesseinrichtung einer Kalibrierung unterworfen.
Es ist erforderlich, die Kalibrierung von Zeit zu Zeit zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die von dem Gerät ermittelten Rauheitskennwerte verlässlich sind. Dies soll auf eine möglichst einfache Weise geschehen.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine verlässliche Rauheitsmesseinrichtung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird mit der Rauheitsmesseinrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst, die auf einfache Weise ein gelegentliches Überprüfen der korrekten Kalibrierung gestattet. Dazu weist die Rauheitsmesseinrichtung eine Aufnahmeeinrichtung auf, die sowohl das Vorschubgerät mit seinem Rauheitstaster als auch ein Prüfnormal trägt. Das Prüfnormal ist dabei vorzugsweise an einer Stelle innerhalb der Aufnahmeeinrichtung so angeordnet, dass es einerseits durch den Rauheitstaster erreicht werden kann und dass es andererseits gegen Zugriff von außen geschützt ist. Das Prüfnormal ist beispielsweise durch ein Kunststoffelement mit einer im Wesentlichen ebenen Oberfläche gebildet, deren Rauheit bekannt bzw. definiert ist. Das Prüf- normal kann beispielsweise durch Abformen eines Einstellnormals erhalten werden. Es weist insoweit eine geringere Genauigkeit als ein Einstellnormal auf, wobei es jedoch eine ausreichende Genauigkeit aufweist, um die Rauheitsmesseinrichtung darauf überprüfen zu können, ob eine neue Kalibrierung erforderlich ist. Das Einstellnormal ist im Bedarfsfalle sofort verfügbar, eine Vergleichsmessung ist jederzeit mit wenigen Handgriffen möglich und es ist dazu kein zusätzlicher Messaufbau notwendig.
Vorzugsweise ist die Aufnahmeeinrichtung als flacher quaderförmiger Körper ausgebildet, der an einer Schmalseite ein Aufnahmeprisma für ein Werkstück aufweist. Dieses Auf- nahmeprisma wird durch zwei miteinander einen stumpfen Winkel einschließende ebene Flächen gebildet, die von außen gesehen eine konkave Vertiefung bilden. An der gedachten Schnittlinie der beiden Flächen ist vorzugsweise ein Schlitz angeordnet, durch den der Rauheitstaster Zugang zu der Oberfläche eines auf dieses Prisma aufgelegten Werkstücks hat .
Vorzugsweise ist in der Aufnahmeeinrichtung parallel zu diesem Prisma eine zylindrische Bohrung ausgebildet, die zur Aufnahme des Vorschubgeräts mit dem Rauheitstaster dient. Das Vorschubgerät kann in der Aufnahmeeinrichtung axial verschoben werden, so dass der Rauheitstaster sowohl außerhalb der Aufnahmeeinrichtung als auch innerhalb derselben positioniert werden kann. Außerdem kann das Vorschubgerät vorzugsweise von Hand mit geringer Kraft um seine Längsachse gedreht werden. Es weist dazu vorzugsweise ein zylindrisches Gehäuse auf. Bei dieser Ausführungsform ist das Prüfnormal in einer in der Wandung der zylindrischen Ausnehmung ausgebildeten Tasche angeordnet. Beispielsweise ist es in diese eingeklemmt, geklebt oder eingepresst. Es ist somit unverlierbar und ge- schützt gehalten, wobei eine Überprüfung der Kalibrierung des Rauheitstasters auf einfachste Weise erfolgen kann, indem das Vorschubgerät in der Aufnahmeeinrichtung um 180° gedreht wird, so dass der Rauheitstaster mit der Oberfläche des Prüfnormals in Berührung kommt. Es wird dann ein einfacher Abtastvorgang durchgeführt. Liefert dieser mit der gewünschten Genauigkeit die erwarteten Rauheitskennwerte kann von einer Nachkalibrierung der Rauheitsmesseinrichtung abgesehen werden.
In Folge der Anordnung des Prüfnormals in der Ausnehmung für das Vorschubgerät ist ein besonders einfacher Umgang mit der Rauheitsmesseinrichtung möglich. Insbesondere ist die Überprüfung der Kalibrierung auf einfachste und" sichere Weise möglich. Muss eine Nachkalibrierung durchgeführt werden, um beispielsweise die Empfindlichkeit des Rauheitstasters oder' den Verstärkungsfaktor eines angeschlossenen Verstärkers nachzustellen, kann dies notfalls an dem Prüfnormal durchgeführt werden. Bevorzugterweise wird jedoch mit einem Kalibriernormal gearbeitet, das gesondert aufbewahrt und lediglich bedarfsweise eingesetzt wird. Dieses kann aus Stahl oder Glas ausgebildet sein.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten von Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche, der Zeichnung oder der Beschreibun .
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
Figur 1 die erfindungsgemäße Rauheitsmesseinrichtung in perspektivischer Darstellung bei der Überprüfung einer Kalibrierung, Figur 2 die Rauheitsmesseinrichtung bei der Messung der Rauheit einer Werkstückoberfläche in längs geschnittener Darstellung,
Figur 3 die Rauheitsmesseinrichtung in einer Position außer Betrieb, in längs geschnittener Darstellung,
Figur 4 die Rauheitsmesseinrichtung bei der Überprüfung der Kalibrierung in längs geschnittener Darstellung und
Figur 5 die Rauheitsmesseinrichtung beim Messen eines auf die Rauheitsmesseinrichtung aufgelegten Werkstücks in längs geschnittener Darstellung.
In Figur 1 ist eine Rauheitsmesseinrichtung 1 veranschaulicht, zu der eine Aufnahmeeinrichtung 2 für ein Vorschubgerät 3 mit einem Rauheitstaster 4 gehört. Die Aufnah- meeinrichtung 2 ist insgesamt etwa quaderf rmig . Sie kann durch zwei miteinander verbundene Teile oder durch ein Teil gebildet sein, das an einer Schmalseite 5 ein Prisma zur Aufnahme von Werkstücken aufweist. Dieses Prisma wird durch zwei ebene Flächen 6, 7 gebildet, die miteinander einen stumpfen Winkel einschließen. Die Flächen 6, 7 begrenzen zwischen einander einen Schlitz 8, der in eine zu ihm parallele zylindrische Ausnehmung 9 führt . Diese dient der Aufnahme des Vorschubgeräts 3. Der Schlitz 8 durchsetzt ihren Mantel.
An die Flächen 6, 7 schließen sich jeweils bei einer Kante 11, 12 weitere Flächen 13, 14 an, so dass eine flache Dachform ausgebildet ist. Die Kanten 11, 12 dienen beispielsweise als Kanten zum Aufstellen der Aufnahmeeinrichtung 2 auf ebenen Flächen.
Die Ausnehmung 9 ist vorzugsweise als Durchgangsbohrung ausgebildet. Ihr Durchmesser ist geringfügig größer als der Außendurchmesser des zylindrischen Gehäuses des Vorschubgeräts 3. Dieses ist somit axial verschiebbar und um seine Längsachse verdrehbar in der Ausnehmung 9 gehalten. Das Vorschubgerät 3 sitzt dabei mit wenig Spiel (Schiebesitz) in der Ausnehmung 9. Die Reibung zwischen dem beispielsweise aus Kunststoff bestehenden Gehäuse des Vorschubgeräts und der Wandung der Ausnehmung 9 sichert das Vorschubgerät 3 dabei am Platz.
Wie Figur 2 veranschaulicht, enthält das Vorschubgerät 3 eine Führungseinrichtung 15 mit einer Führungsschiene 16 und einem daran gelagerten Schlitten 17, sowie einer nicht weiter veranschaulichten Antriebseinrichtung, die den Schlitten 17 über eine von einer nicht weiter veranschaulichten Steuereinrichtung vorgegebene Distanz entlang der Führungsschiene 16 schleppt. Der Schlitten 17 trägt den Rauheitstaster 4, der dadurch mitbewegt wird. Zu dem Rauheitstaster 4 gehört eine an einem Arm 18 gelagerte Tastspitze 19, die die Oberfläche eines Werkstücks 21 abtastet und dabei der durch die Oberflächenrauheit definierten Feinstruktur der Oberfläche folgt. Die dadurch verursachten Bewegungen des Arms 18 bezüglich der Vertikalen der Werkstückoberfläche werden von einem in dem Rauheitstaster 4 angeordneten Wandler in elektrische Signale umgesetzt. Diese gelangen zu der nicht weiter veranschaulichten Steuereinrichtung, die diese Signale aufzeichnet, speichert und/oder weiter verarbeitet, beispielsweise um Rauheitskennwerte zu ermitteln. Die Steuereinrichtung kann bedarfsweise außerdem eine Vertikalverstellung der Führungseinrichtung 15 und somit des Rauheitstasters 4 steuern, wie in Figur 2 durch einen Pfeil 22 angedeutet ist.
An der dem Schlitz 8 gegenüber liegenden Seite der Wandung der Ausnehmung 9 ist eine aus Figur 1 oder 2 ersichtliche Tasche 23 ausgebildet, in der ein Prüfnormal 24 sitzt. Das Prüfnormal 24 ist beispielsweise ein quaderför iger Körper mit einer Prü fläche 25 mit festgelegter Rauheit. Die Prüffläche 25 weist radial nach innen. Sie bildet einen Teil der Wandung der Ausnehmung 9. Das Prüfnormal 24 ist beispielsweise ein Kunstharzkörper, dessen Prüffläche 25 den Abdruck einer Fläche eines Eich- oder Einstellnormals bildet . Die Tasche 23 ist vorzugsweise unmittelbar an den Rand der Ausnehmung 9 anschließend angeordnet, so dass das Prüfnormal 24 von der Stirnseite der Aufnahmeeinrichtung 2 her sichtbar ist (siehe Figur 1) . Die Tasche 23 ist dabei so tief, dass die Prüffläche 25 radial etwas weiter außen ist als die Wan- dung der Ausnehmung 9. Wenn das Vorschubgerät 3 in den Bereich der Tasche 23 verschoben ist bleibt zwischen der Prüffläche 25 und der äußeren Mantelfläche des Vorschubgeräts 3 ein Spalt 26 bestehen. Dies verhindert Beschädigungen der Prüffläche 25.
Die insoweit beschriebene Rauheitsmesseinrichtung 1 arbeitet wie folgt :
Zum Bestimmen der Rauheit bzw. der Rauheitskennwerte einer Oberfläche des Werkstücks 21 kann die Rauheitsmesseinrichtung 1, wie Figur 2 veranschaulicht, auf die Werkstückoberfläche aufgesetzt werden. Die Aufnahmeeinrichtung 2 steht dabei mit den Kanten 11, 12 auf der Werkstückoberfläche. Das Vorschubgerät 3 kann in der Ausnehmung 9 so verschoben sein, dass es aus dieser herausragt oder auch nicht. Der Rauheitstaster 4 wird dann aus der in Figur 2 veranschaulichten Position so weit abgesenkt, dass die Tastspitze 19 auf der Werkstückoberfläche aufsetzt. Wird der Schlitten 17 nun von dem Vorschubgerät 3 mit vorgegebener Geschwindigkeit über eine vorgegebene Distanz an der Führungsschiene 16 entlang bewegt tastet die Tastspitze 19 die Werkstückoberfläche ab. Das entstehende elektrische Signal kann dann aufgezeichnet, gespeichert oder ausgewertet werden, um Rauheitskennwerte zu ermitteln.
Eine ähnliche Vorgehensweise ist bei kleineren Werkstücken gemäß Figur 3 möglich. Die Oberfläche kann hier durch den Schlitz 8 hindurch abgetastet werden.
Eine weitere Möglichkeit der Abtastung einer Werkstückoberfläche veranschaulicht Figur 5. Die Aufnahmeeinrichtung 2 ist hier mit ihrem Rücken auf einer nicht weiter veranschau- lichten Unterlage aufgestellt. Das von den Flächen 6, 7 gebildete Prisma nimmt hier das Werkstück 21 auf. Dieses ist beispielsweise ein zylindrischer Gegenstand, dessen Mantelfläche entlang einer Mantellinie zur Rauheitsbestimmung abgetastet werden soll .
Um zu überprüfen ob die von dem Rauheitstaster 4 gelieferten Signale die vertikalen Kenngrößen der Oberflächenstruktur des Werkstücks 21 hinsichtlich seiner Rauheit korrekt widerspiegeln, kann von Zeit zu Zeit eine Überprüfung der Kalibrierung vorgenommen werden. Dazu wird das Vorschubgerät 3 , wie in den Figuren 1 und 4 veranschaulicht , in der Ausnehmung 9 so gedreht, dass der Rauheitstaster 4 an der dem Schlitz 8 gegenüber liegenden Seite steht. Hinsichtlich seiner Längspositionierung wird das Vorschubgerät 3 so positioniert, dass die Tastspitze in der Nähe des Rands der Ausnehmung 9 gewissermaßen am Anfang der Prüffläche 25 steht. Diese weist in Längsrichtung der Ausnehmung 9 eine Länge auf, die der größten durchzuführenden Abtastdistanz entspricht, bzw. diese übersteigt. Vorzugsweise ist die Prüffläche 25 länger als 20 mm. Ihre Breite beträgt .vorzugsweise einige Millimeter, so dass bei der manuellen Drehung des Vorschubgeräts eine gewisse Toleranz möglich ist und die Tastspitze 19 dabei sicher auf die Prüffläche 25 findet. Ansonsten ist über einen Stift im Vorschubgerät und dem Schlitz 8 eine Drehsicherung gewährleiste .
Steht die Tastspitze am Anfang der Prüffläche 25 wird ein Prüfabtastvorgang durchgeführt . In diesem Modus wird die Prüffläche 25 entlang einer Linie bei vorgegebener Abtastgeschwindigkeit abgetastet und die von der Sensoreinrichtung gelieferten Signale werden ausgewertet. Liegen die bei dieser Auswertung ermittelten Rauheitskennwerte, insbesondere R2, in einem vorgegebenen oder vorgebbaren Toleranzbereich um die bekannten Rauheitskenngrößen des Prüfnormals 24, wird die Kalibrierung des Rauheitstasters 4 als korrekt qualifiziert und die Rauheitsmesseinrichtung kann weiter zum regulären Messbetrieb eingesetzt werden. Liegen die bei dem Prüfabtastvorgang ermittelten Rauheitskennwerte jedoch außerhalb eines Toleranzbereichs, d.h. sind sie mehr als um einen tolerierbaren Fehler von den bekannten Rauheitskennwerten des Prüfnormals 24 verschieden, uss die Rauheitsmesseinrichtung 1, insbesondere der Rauheitstaster 4, kalibriert werden. Dies kann an einem Kalibriernormal erfolgen. In Einzelfällen kann dies hilfsweise auch an dem Prüfnormal 24 durchgeführt werden. In beiden Fällen wird an dem betreffenden Normal eine Abtastung durchgeführt, wobei je nach Bauart unmittelbar an dem Sensor, an einer an den Sensor angeschlossenen Verstärkereinrichtung oder an der Auswerteeinrichtung eine entsprechende Nachstellung vorgenommen wird. Es wird beispielsweise ein Verstärkungsfaktor oder ein Dämpfungsfaktor nachjustiert.
Mit der erfindungsgemäßen Rauheitsmesseinrichtung ist es dem Benutzer auf einfache und übersichtliche Weise möglich, die korrekte Kalibrierung des Rauheitsmessgeräts schnell und einfach zu überprüfen, um die Gültigkeit seiner Messungen im Produktionsprozess oder im Messprozess sicher zu stellen.
Die erfindungsgemäße Rauheitsmesseinrichtung 1 weist eine Aufnahmeeinrichtung 2 für ein Vorschubgerät 3 auf, das dazu dient, einen Rauheitstaster 4 über eine Werkstückoberfläche zu schleppen. Die Aufnahmeeinrichtung 2 trägt ein Prüfnormal 24 mit einer Prüffläche 25 in Reichweite des Rauheitstasters . Vorzugsweise ist das Prü normal 24 in einer Tasche fest an der Aufnahmeeinrichtung 2 angeordnet, wobei diese Tasche in der Wandung einer Bohrung zur Aufnahme des Vorschubgeräts 3 ausgebildet ist. Seine Prüffläche 25 ist somit innerhalb der Aufnahmeeinrichtung 2 vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt, dabei jedoch gut zugänglich angeordnet .

Claims

Patentansprüche :
1. Rauheitsmesseinrichtung (1) mit einem Rauheitstaster (4) , der eine Tastspitze (19) zur Abtastung einer Werkstückoberfläche und einen Wandler aufweist, der mit der Tastspitze (19) verbunden ist und deren Bewegung in elektrische Signale umsetzt, mit einem Vorschubgerät (3), das dazu eingerichtet ist, den Rauheitstaster (19) entlang eines Wegs über eine Werkstückoberfläche zu bewegen, mit einer Aufnahmeeinrichtung (2) , die eine Ausnehmung (9) zur verstellbaren Aufnahme des Vorschubgerätes (3) aufweist, und mit einem Prüfnormal (24) , das an der Aufnahmeeinrichtung (2) angeordnet ist.
2. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) in der Ausnehmung (9) angeordnet ist .
3. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüf ormal (24) durch einen Körper mit einer ebenen Prüffläche (25) gebildet ist, die eine festgelegte Rauheit aufweist .
4. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) ein quaderförmiger Körper ist.
5. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) aus einem Kunststoff besteht .
6. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) ein Abdruck eines Einstellnormals ist.
7. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) in einer Tasche (23) angeordnet ist, die in der Wandung der Ausnehmung (9) angeordnet ist.
8. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfnormal (24) in der Tasche (23) in einer solchen Tiefe angeordnet ist, dass seine Prüffläche radial weiter außen liegt als die Wandung.
9. Rauheitsmesseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tasche (23) in Längsrichtung verlaufend an der stirnseitigen Mündung der Ausnehmung (9) angeordnet ist.
PCT/EP2004/007653 2003-07-26 2004-07-12 Rauheitsmesseinrichtung mit prüfnormal WO2005010457A2 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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DE10334219A DE10334219B3 (de) 2003-07-26 2003-07-26 Rauheitsmesseinrichtung mit Prüfnormal

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