DE102004006860A1

DE102004006860A1 - Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Einsatzstoffen

Info

Publication number: DE102004006860A1
Application number: DE200410006860
Authority: DE
Inventors: Klaus Markwardt
Original assignee: Chocotech GmbH
Current assignee: Chocotech GmbH
Priority date: 2004-02-12
Filing date: 2004-02-12
Publication date: 2005-09-08
Anticipated expiration: 2024-02-13
Also published as: DE102004006860B4

Abstract

Eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Einsatzstoffen weist einen Kocher (3) für die wässrige Lösung der Einsatzstoffe, mindestens einen nachgeschalteten Raum (6, 7) zum Ausdampfen und/oder Vakuumieren der Masse, eine einen angetriebenen Rotor (21) aufweisende Austragseinrichtung (15) und einen einen angetriebenen Rotor (22) aufweisenden Mischer (16) auf. Der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und der Rotor (22) des Mischers (16) sind in einem gemeinsamen, bis auf den Eingang der Austragseinrichtung (15) und den Ausgang des Mischers (16) geschlossen ausgebildeten Gehäuse (28) und unter fluchtender Anordnung der Achsen der Rotore (21, 22) untergebracht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Einsatzstoffen, mit einem Kocher für die wässrige Lösung der Einsatzstoffe, mindestens einem nachgeschalteten Raum zum Ausdampfen und/oder Vakuumieren der Masse, einer einen angetriebenen Rotor aufweisenden Austragseinrichtung und einem einen angetriebenen Rotor aufweisenden Mischer. Bei der kontinuierlichen Herstellung von Süßwarenmassen werden die Einsatzstoff rezeptgetreu in eine wässrige Lösung überführt, die kontinuierlich mit einer Pumpe durch einen nachgeordneten Kocher geleitet wird. Nach dem Kochen erfolgt das Ausdampfen und/oder Vakuumieren in mindestens einem nachgeschalteten Raum eines Behälters, an dessen unterem Ende eine Austragseinrichtung angeordnet ist. Der Austragseinrichtung ist ein Mischer nachgeschaltet, aus dessen Ausgang dann die Masse beispielsweise auf ein Kühlband abgegeben und der Weiterverarbeitung, d. h. der Formung der Produkte, insbesondere Bonbons, zugeleitet wird. In die Masse werden gegebenenfalls Ingredienzien, beispielsweise Farben, Aromen, Säuren und dergleichen eingebracht und mit der Masse möglichst gleichmäßig vermischt. Die Einbringung einiger Ingredienzien erfolgt in flüssiger Form über Dosierpumpen und Rohleitungen, die insbesondere im Bereich des Mischers angeschlossen sind. Pulvrige und/oder kristalline Ingredienzien werden über einen offenen Trichter in den Mischer eingerieselt. Die dadurch entstehende Verbindung zur Umgebungsluft ist in mehrfacher Hinsicht nachteilig.

Aus der EP 0 348 696 A2 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Hartbonbonmassen aus einer wässrigen Lösung von Einsatzstoffen bekannt. Die in Lösung gebrachten Einsatzstoffe werden gekocht, ausgedampft, unter Unterdruck gesetzt, ausgetragen, mit Ingredienzien gemischt und schließlich zu Bonbons geformt. Als Einsatzstoffe werden Zuckeraustauschstoffe verwendet. Der Kocher für die wässrige Lösung der Einsatzstoffe wird hier unter Unterdruck betrieben, der sich aus dem Ausdampfraum in den Kocher hinein fortsetzt. Unterhalb des Ausdampfraumes ist eine Austragseinrichtung vorgesehen. Als weiteres singuläres Anlagenteil, ist ein Mischer vorgesehen, der über eine abknickende Rohrleitung mit der Austragseinrichtung verbunden ist. Die Zugabe üblicher Aromen und anderer Ingredienzien erfolgt aus Behältern mittels Dosierpumpen und angeschlossenen Rohrleitungen, die in das Gehäuse des der Austragseinrichtung nachgeschalteten Mischers einmünden. Die Ingredienzien werden damit in flüssiger Form eingebracht und im Mischer mit der Masse vermischt. Infolge der Umlenkung der Masse zwischen Austragseinrichtung und Mischer besteht die Gefahr von Rekristallisationserscheinungen.

Aus der EP 0 054 960 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hartzucker-Masse oder dergleichen bekannt. Die Masse wird nach dem Kochen durch Behandlung unter Unterdruck von Wasser befreit. Die Vorrichtung weist einen dem Kocher nachgeschalteten, an eine Vakuumpumpe angeschlossenen Ausdampfraum, einen Vakuumierraum, einen Vorratsraum und eine Misch- und Austragsvorrichtung für die weiter zu verarbeitende Zuckermasse auf. Die Masse wird im Vakuumierraum portionsweise bzw. satzweise vakuumiert, während der Kocher und die Misch- und Austragseinrichtung kontinuierlich betrieben werden. Der Nachteil ist eine erhebliche Verweilzeit im Vorratsraum, was die Qualität der Produkte verschlechtert. Die Masse gelangt unter Atmosphärendruck in die Austragseinrichtung. Die Austragseinrichtung und der Mischer sind zu einem Aggregat mit durchgehender Welle zusammengefasst, die beidseitig in einem gemeinsamen Gehäuse gelagert ist. Die Welle weist über ihre axiale Länge durchgehend konstanten Durchmesser auf. Auch das gemeinsame Gehäuse besitzt einen über die Länge konstant durchgehenden Innendurchmesser. Über Einlässe am Gehäuse des Mischers werden Zusatzstoffe, wie Aromen, Farben, Säuren oder dergleichen in flüssiger oder kristalliner Form unter Zutrittsmöglichkeit der Umgebungsluft zugeführt und im Mischer gleichmäßig in der Masse verteilt.

Auch die DE AS 1 283 662 beschäftigt sich mit einem Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Fondantmasse mit einem Kocher zum Kochen der gelösten Einsatzstoffe, dem ein Vor- und Nachverdampfungsraum nachgeordnet sind. An diese Räume schließt sich ein Kühl- und Schlagwerk an, welches auch die Funktion des Austragens und Mischens übernimmt. Ingredienzien für diese Fondantmasse, wie beispielsweise Milch, Farben, Aromen usw. werden nach dem Schlagwerk über einen trichterförmigen Einlass dem Mischer zugegeben. Dies geschieht über den offenen Trichter, so dass auch Luft an die Masse herantreten kann und in die Masse eingearbeitet wird.

Es ist bekannt, Ingredienzien, die in pulvriger und/oder kristalliner Form vorliegen, über einen offenen Trichter in die Mischeinrichtung einzubringen. Solche Ingredienzien, insbesondere Säure, wird also nicht in Form einer flüssigen Lösung zugeführt, sondern als Pulver bzw. Festkörper eingerieselt. Der dabei mögliche Zutritt von Luft ist für manche Einsatzstoff sehr nachteilig, für andere Einsatzstoffe weniger nachteilig. Luftaufnahmebereite Zuckerersatzstoffe sind hier besonders anfällig. Die Süßwarenmasse nimmt Luft in Form von Blasen auf. Diese Blasen können aus unterschiedlichen Gründen unerwünscht sein. Sie können einerseits bei der Weiterverarbeitung der Masse zu dem Produkt stören. Sie können auch das Aussehen sowie den Genuss des Produktes beeinträchtigen.

In der Regel werden Ingredienzien in Unterschiedlicher Form bzw. Gestalt zugeführt. Einige der Ingredienzien werden in Form gelöster Stoffe, also als pumpbare und durch Rohrleitungen zuzuführende Lösungen eingebracht. Andere Ingredienzien, wie oben bereits beschrieben, werden als pulvrige oder kristalline Festkörper eingerieselt. Durch den dazu erforderlichen Trichter und den Anschluss an die Umgebungsluft besteht die Möglichkeit, dass die in Form einer flüssigen Lösung eingebrachten Ingredienzien teilweise verdampfen und sich durch den offenen Stutzen verflüchtigen können.

Verschiedene Typen von Ingredienzien, insbesondere Säuretypen, neigen zu Verklebungen an dem offenen Stutzen des Mischers. Diese Stoffe sind teilweise hygroskopisch und neigen zum Ankleben an dem Trichter, so dass sich hier letztendlich Ansammlungen dieser Stoffe ergeben können, die bis zu einem Verschluss des Trichters führen können. Dies beeinträchtigt die kontinuierliche Herstellung.

Da die Ingredienzien im Bereich des Mischers zugegeben werden, muss der Mischer mehr fördern als die Austragseinrichtung, damit der trichterförmige Stutzen am Mischer frei wird und frei bleibt, um beispielsweise kristalline Säure ordnungsgemäß einrieseln zu lassen. Dies bedeutet wiederum, dass in der Austragseinrichtung und dem nachfolgend angeordneten Mischer ein Druckaufbau erfolgen kann, weil über dem Trichter die offene Verbindung zur Atmosphäre besteht. Dies führt wiederum dazu, dass der Mischer mit einer Mindestdrehzahl betrieben werden muss, um die Süßwarenmasse hinwegzufördern und den Trichter freizuhalten. Diese einzuhaltende Mindestdrehzahl erschwert die schonende Behandlung der Süßwarenmasse im Mischer, insbesondere für empfindliche Massen. Die Ausbildung der Austragseinrichtung einerseits und des Mischers andererseits als separate hintereinandergeschaltete Aggregate erhöht deutlich die Rekristallisationsgefahr.

Wenn im Mischer mit offenem Trichter ein Druckaufbau erwünscht ist, erfordert dies die Anordnung eines Druckhalteventils am Ausgang eines Mischers. Der gesamte Druckaufbau muss im Mischer erzeugt werden. Das ist beispielsweise dann der Fall, wenn gasförmige Stoffe, insbesondere Luft, in dem Mischer zugegeben wird und der Mischer damit auch Aufschlagfunktion erhält.

Aus der DE 101 39 947 A1 ist eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Förderung einer Süßwarenmasse unter Verwendung von Schneckenrotoren als Fördermittel bekannt. Ein erster solcher Schneckenrotor ist einseitig fliegend gelagert am unteren Ende eines Behälters mit Ausdampfraum und Vakuumraum angeordnet. Der Austragseinrichtung ist ein Mischer nachgeschaltet, der ebenfalls als einseitig fliegend gelagerter Schneckenrotor ausgebildet und über einen zweiten Motor angetrieben ist. Die Austragseinrichtung und der Mischer sind mit parallel zueinander angeordneten Achsen im Abstand zueinander angeordnet und über eine Rohrleitung verbunden. Die beiden Ausgangsstutzen der Austragseinrichtung einerseits und des Mischers andererseits sind im Wesentlichen in Achsrichtung der Schneckenrotoren angeordnet. Gleichwohl erbringt die Verbindungsleitung zwischen Austragseinrichtung und Mischer eine doppelte Umlenkung der Masse im Strömungspfad um jeweils 90°. Die Austragseinrichtung einerseits und der Mischer mit einem offenen Trichter andererseits bilden zwei separate Förderstrecken.

AUFGABE DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Süßwarenmasse bereitzustellen, bei der die Masse schonend bei geringer Verweilzeit behandelt wird, um Rekristallisationserscheinungen zu reduzieren, Prozessinversionen zu minimieren und so die Qualität der Masse zu steigern.

LÖSUNG

Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Erfindungsgemäß wird der Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor des Mischers in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht, und zwar unter fluchten der Anordnung der Achsen der beiden Rotoren. Das gemeinsame Gehäuse besitzt nur einen Eingang am Anfang der Austragseinrichtung und einen Ausgang am Ende des Mischers. Ein Austragsstutzen am Ende der Austragseinrichtung sowie eine zu einem Eingangsstutzen am Mischer führende Rohrleitung kommen ersatzlos in Fortfall. Das gemeinsame Gehäuse der Austragseinrichtung und des Mischers ist geschlossen ausgebildet, besitzt also keine offene Verbindung zur Umgebungsluft. Dies erbringt vorteilhaft die Möglichkeit, in der gemeinsamen Austrags/Misch-Einrichtung beispielsweise einen Überdruck aufzubauen, wenn dies für die Art der herzustellenden Masse sinnvoll oder erforderlich ist. Insbesondere bei Einarbeitung von Gas in die Masse bietet diese Möglichkeit Vorteile. Es versteht sich, dass Ingredienzien in flüssiger Form in diesem Bereich des gemeinsamen Gehäuses zugegeben werden können. Solche Ingredienzien werden aus Vorratsbehältern über Dosierpumpen abgezogen und über Rohrleitungen zugeführt, so dass auch hier keine Verbindung zur Umgebungsluft resultiert. Durch den Fortfall einer Rohrleitung zwischen Austragseinrichtung und Mischer und durch den unmittelbaren Übergang bzw. Anschluss innerhalb des gemeinsamen Gehäuses verkürzen sich die Verweilzeiten und die Wege der Masse in diesem Bereich. Dies erbringt eine geringere Prozessinversion. Die Zersetzung des Zuckers in der Masse, insbesondere die Aufspaltung der Sacherose in Dextrose und Fructose wird vorteilhaft reduziert. Die Masse wird schonender behandelt, weil zwischen Austragseinrichtung und Mischer keinerlei Umlenkung des Strömungspfades der Masse erfolgt. Die Gefahr der Rekristallisation ist erheblich gemindert. Als weiterer Vorteil ergibt sich die Möglichkeit, eine ungewollte Lufteinbringung ausschalten zu können, so dass vorteilhaft blasenfreie Massen hergestellt werden können. Auch eine Verflüchtigung oder ein Verdampfen von anderen Ingredienzien im Bereich der Austragseinrichtung und des Mischers werden vermieden. Freilich treten nach wie vor Verluste beim Übergang der Masse aus dem Mischer auf ein nachgeschaltetes Kühlband ein. Durch den geschickten Zusammenbau der Elemente der Austragseinrichtung und des Mischers verringert sich der bauliche Aufwand gegenüber hintereinander geschalteter Einzelaggregate, wie es im Stand der Technik bekannt ist. Aus dieser besonderen Bauart resultiert auch ein geringerer Wartungsaufwand und eine einfachere Reinigung der Teile. Durch eine einseitige fliegende Lagerung der gemeinsamen Welle der Rotore der Austragseinrichtung und des Mischers ergibt sich die Möglichkeit, nicht nur eine doppelte Umlenkung im Strömungspfad der Masse zwischen Austragseinrichtung und Mischer zu vermeiden, sondern auch die Masse am Ausgang des Mischers schonend umzulenken. Wenn die Welle des Rotors der Austragseinrichtung auf der einen Seite des Gehäuses fliegend gelagert ist und die Welle des Rotors des Mischers auf der anderen Seite des Gehäuses fliegend gelagert ist und zwei getrennte Antriebe dafür vorgesehen sind, besteht vorteilhaft die Möglichkeit, unterschiedliche Drehzahlen und damit Umfangsgeschwindigkeiten anzuwenden.

In einer bevorzugten Ausführungsform können der Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor des Mischers auf einer gemeinsamen Welle angeordnet und von einem einzigen motorischen Antrieb angetrieben sein. Es ergibt sich die Möglichkeit, die gemeinsame Welle einseitig fliegend zu lagern und den einseitigen motorischen Antrieb zu nutzen. Durch entsprechende Durchmessergestaltung der Rotore der Austragseinrichtung und des Mischers können trotzdem unterschiedliche Kontaktgeschwindigkeiten zur Masse erreicht werden. So kann beispielsweise im Bereich des Mischers auch ein Aufschlagen der Masse erfolgen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass der Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor des Mischers je auf einer separaten Welle angeordnet und von zwei unterschiedlichen Antrieben angetrieben sind. Beide Rotore sind dabei jeweils einseitig fliegend gelagert und es ist hier auch ohne Verwendung eines Zwischengetriebes möglich, unterschiedliche Geschwindigkeiten an den Rotoren zu realisieren. Es können auch unterschiedliche Durchmesser im Bereich der Austragseinrichtung einerseits und des Mischers andererseits verwirklicht werden. Hierzu ist lediglich das gemeinsame Gehäuse gestuft auszubilden. Die gestalterischen Möglichkeiten, angepasst an die jeweilige Süßwarenmasse sind gegeben.

Insbesondere kann der Rotor der Austragseinrichtung und/oder der Rotor des Mischers als Förderschnecke ausgebildet sein, wobei insbesondere im Bereich des Mischers auch stiftartige Schlagelemente verwirklicht werden können. Zweckmäßig weisen dann der Rotor des Mischers und korrespondierend die Innenwandung des Gehäuses an der betreffenden Stelle entsprechende Stifte auf, die in ihrer Arbeitsweise aufeinander abgestimmt sind.

Die auf dem Rotor der Austragseinrichtung und/oder des Mischers angeordneten Elemente können und sollen Förderfunktion erbringen. Ein Großteil dieser Förderfunktion wird von Elementen im Bereich der Austragseinrichtung erbracht und wirkt sich auch im Mischer aus. Dadurch wird der Mischer teilweise von Förderaufgaben entlastet. Am Ausgang des Mischers kann ein Druckhalteventil vorgesehen sein, um im gemeinsamen Gehäuse einen Überdruck aufzubauen und aufrecht zu erhalten.

Flüssige Ingredienzien werden im Bereich des gemeinsamen Gehäuses der Austragseinrichtung und des Mischers zugegeben. Sie stören einen Druckaufbau nicht. Wenn die Zugabe von pulvrigen und/oder kristallinen Ingredienzien, also in fester Form, gewünscht wird, ist eine entsprechende Einrichtung stromauf der Austragseinrichtung vorgesehen und an einen unter Unterdruck stehenden Raum angeschlossen. Hierzu eignen sich insbesondere der vorgeschaltete Vakuumraum und/oder der Ausdampfraum, falls dieser auch unter Unterdruck gesetzt wird. Beim Einrieseln solcher pulvriger und/oder kristalliner Ingredienzien besteht notwendigerweise eine direkte Verbindung zur Umgebungsluft, die sich aber in der Austragseinrichtung und im Mischer nicht nachteilig bemerkbar macht. Der Unterdruck wird dazu benutzt, die zwangsweise mit eingeführte Luft zu entfernen, so dass die hergestellte Masse, wenn gewünscht, blasenfrei ist.

Für die generelle Anordnung und Ausrichtung des gemeinsamen Gehäuses der Austragseinrichtung und des Mischers ergeben sich verschiedene Möglichkeiten, insbesondere horizontal ausgerichtet, aber auch vertikal angeordnet. Die vertikale Anordnung erbringt die Möglichkeit besonders kurzer Verweilzeiten.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Im Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben.
1 zeigt eine schematische Darstellung der für die Erfindung wesentlichen Teile der Vorrichtung in einer ersten Ausführungsform,
2 zeigt ein Detail aus 1 in einer alternativen Ausführungsform und
3 eine weitere Ausführungsmöglichkeit.
FIGURENBESCHREIBUNG
1 zeigt, dass die verwogenen und rezeptgetreu zusammengestellten Einsatzstoffe in Lösung gebracht und über eine Leitung 1 mit Pumpe 2 zu einen Kocher 3 gelangen. Der Kocher 3 ist insbesondere als Schlangenkocher ausgebildet und weist eine Leitung 4 auf, über die er mit Dampf beheizt wird. Durch Kondensation des Dampfes wird Wärme übertragen und die Masse kontinuierlich gekocht. Vom Ausgang des Kochers 3 führt eine Verbindungsleitung 5 zu einem Behälter mit senkrechter Achse, in welchem übereinander ein Ausdampfraum 6 und ein Vakuumraum 7 verwirklicht sind. Der Behälter weist einen Zwischenboden 8 auf, der zentrisch eine von einem Nadelventil 9 gesteuerte Öffnung besitzt, so dass je nach der Stellung des Nadelventils 9 Masse aus dem Ausdampfraum 6 infolge Schwerkraft- und Saug-Einwirkung in den Vakuumraum 7 übertritt. Das Nadelventil 9 kann motorisch angetrieben bzw. über einen Motor einstellbar gesteuert sein.
Von dem Vakuumraum 7 führt eine Leitung 10 zu einer Unterdruckquelle 11. Die Unterdruckquelle 11 stellt in dem Vakuumraum 7 den gewünschten Unterdruck sicher. Der Ausdampfraum 6 ist mit einem Brüdenventil 12 versehen, über welches in der Offenstellung Brüden abgeführt werden kann. Falls der Ausdampfraum 6 auch unter Vakuum gesetzt werden soll, ist eine Leitung 13 vorgesehen, in der ein Absperrventil 14 angeordnet ist. Ein weiteres Ventil 27 in der Leitung 10 an der dargestellten Stelle dient in Verbindung mit dem Absperrventil 14 der Einstellung unterschiedlicher Unterdrücke im Ausdampfraum 6 einerseits und im Vakuumraum 7 andererseits.
Unterhalb des Vakuumraums 7, also in Schwerkrafteinwirkungsrichtung auf die Masse ist eine Austragseinrichtung 15 vorgesehen, an die sich ein Mischer 16 anschließt. Am Ausgang des Mischers 16 kann ein Druckhalteventil 17 angeordnet sein, wenn die Möglichkeit geschaffen sein soll, in der Austragseinrichtung 15 und im Mischer 16 einen Überdruck aufzubauen.
Für die Zufuhr flüssiger Ingredienzien, beispielsweise Farben, Aromen und dergleichen, sind Vorratsbehälter 18 und Dosierpumpen 19 vorgesehen, die über die Rohrleitungen 20 im Bereich des Mischers 16 angeschlossen sind. Der Zutritt von Umgebungsluft wird damit ausgeschlossen.
Die Austragseinrichtung 15 weist einen Rotor 21 auf. Auch der Mischer 16 besitzt einen Rotor 22. Der Roter 21 und der Rotor 22 sind auf einer gemeinsamen Welle 23 zusammengefasst bzw. angeordnet, die hier einseitig fliegend gelagert ist und über einen Motor 24 angetrieben wird. Der Rotor 21 besitzt Förderelemente in Form einer Förderschnecke 25 während zumindest ein Teil des Rotors 22 des Mischers 16 mit Stiften 26 besetzt ist. Die Anordnung der Stifte 26 kann in einem Bereich durchgeführt sein, in der die gemeinsame Welle 23 einen geringeren Durchmesser aufweist, so dass auf diese Weise der Masse ein größeres Volumen während des Durchströmens der Austragseinrichtung 15 und des Mischers 16 zur Verfügung gestellt wird. Die Rotore 21 und 22 sind von einem gemeinsamen Gehäuse 28 umschlossen, welches mit konstant durchgehendem Durchmesser über die axiale Länge der Austragseinrichtung 15 und des anschließenden Mischers 16 geführt sein kann. Es ist aber auch möglich, wie dargestellt, das gemeinsame Gehäuse 28 nach den Erfordernissen gestuft auszubilden und unterschiedliche Durchmesser der Rotore 21 und 22 an der Austragseinrichtung 15 und dem Mischer 16 zu verwirklichen. Die Austragseinrichtung 15 und der Mischer 16 gehen unmittelbar ineinander über, und zwar ohne Verwendung eines Austragsstutzens am Ende der Austragseinrichtung 15, ohne Eingangsstutzen am Mischer 16 und ohne eine verbindende Rohrleitung. Eine Umlenkung der behandelten Masse erfolgt erst im Ausgang bzw. nach dem Ausgang des Mischers 16 in Richtung auf das Druckhalteventil 17. Eine anschließende Leitung 29 führt zu einem (nicht dargestellten) Kühlband, mit dessen Hilfe die Masse einer Weiterverarbeitung, insbesondere einer Formgebung der Bonbons bzw. Produkte zugeführt wird.
Mit den über den Rotor 22 angetriebenen Stiften 26 arbeiten ortsfeste Stifte 30 zusammen, die auf der Innenwandung des gemeinsamen Gehäuses 28 in Relation zu den bewegten Stiften 26 angeordnet sind. Auf diese Weise kann hier eine besonders intensive Mischwirkung, falls erforderlich, auch eine Schlagwirkung, erreicht werden.
Die gemeinsame Welle 23 der Austragseinrichtung 15 und des Mischers 16 ist hier einseitig fliegend gelagert.
2 zeigt eine Modifikation im Bereich der Austragseinrichtung 15 und des Mischers 16. Der Rotor 21 verfügt über eine Welle 31, die einseitig fliegend gelagert ist. Der Mischer 16 besitzt eine davon getrennte, separate und ebenfalls fliegend gelagerte Welle 32, die zusammen mit darauf angeordneten Elementen, beispielsweise Stiften 26 den Rotor 22 bildet. Die Welle 32 des Mischers 16 wird über einen separaten Motor 33 angetrieben. Damit ist eine besonders einfache Ausführungsform aufgezeigt, bei der die Wellen 31 und 32 mit unterschiedlichen Drehzahlen betrieben werden können. Das gemeinsame durchgehende Gehäuse 28 kann auch hier, wie dargestellt, mit konstantem Durchmesser durchgehend oder aber auch gestuft ausgebildet sein. Falls die Einarbeitung von Luft oder einem anderen Gas in die Masse beabsichtigt oder erwünscht ist, kann die entsprechende Zuleitung über eine Leitung 34 erfolgen.
Es ist erkennbar, dass das gemeinsame Gehäuse 28 der Austragseinrichtung 15 und des Mischers 16 bis auf den Eingang in die Austragseinrichtung sowie den Ausgang aus dem Mischer geschlossen ausgebildet ist. Dies erbringt vorteilhaft mehrere Möglichkeiten der Verfahrensführung und der Behandlung der Süßwarenmasse in diesem Bereich, obwohl durch die gedrängte Bauweise grundsätzlich eine schonende Behandlung unter Vermeidung einer Umlenkung der Süßwarenmasse zwischen Austragseinrichtung 15 und Mischer 16 herbeigeführt wird. Die Masse wird über kurze Wege und in kurzen Verweilzeiten geleitet.
Die Ausführungsform gemäß 3 unterscheidet sich von den vorangehenden Ausführungsformen dadurch, dass die Austragseinrichtung 15 und der Mischer 16 mit dem gemeinsamen Gehäuse 28 vertikal ausgerichtet unter dem Vakuumraum 7 angeordnet sind. Auf diese Weise wird die einwirkende Schwerkraft auf die Masse zu Förderzwecken genutzt. Für die Zufuhr von pulverigen und/oder kristallinen Ingredienzien ist eine Einspeisung stromauf der Austragseinrichtung 15 möglich. Hierzu ist eine Einrichtung 35 vorgesehen, die beispielsweise zwei Dosierschnecken 36 besitzt, die über einen Motor 37 angetrieben werden. Damit ist es möglich, diese pulverigen und/oder kristallinen Ingredienzien dosiert der Masse zuzuführen. Dies geschieht über einen offenen Trichter 39 und ein an den Ausgang der Einrichtung 35 anschließendes Zufuhrrohr 38, welches in dem Vakuumraum 7 in der Nähe des Übergangs zu der Austragseinrichtung 15 endet. Damit ist es möglich, an dieser Stelle pulverige und/oder kristalline Ingredienzien in die Masse einzurieseln und dort zu verarbeiten. Der im Vakuumraum 7 herrschende Unterdruck wird zur Förderung herangezogen. Durch den offenen Trichter 39 angesaugte Luft wird über die Unterdruckquelle 11 entfernt, so dass ein blasenfreies Produkt herstellbar ist. Es versteht sich, dass die Einrichtung 35 auch in den Nachdampfraum 6 münden könnte, wenn dort Unterdruck angewendet wird. Aber auch die Einrieselung in einen an die Atmosphäre angeschlossenen Ausdampfraum 6 ist möglich. Es versteht sich weiterhin, dass die Einrichtung 35 auch bei den Ausführungsformen der 1 und 2 Anwendung finden kann.

1: Leitung
2: Pumpe
3: Kocher
4: Leitung
5: Verbindungsleitung
6: Ausdampfraum
7: Vakuumraum
8: Zwischenboden
9: Nadelventil
10: Leitung
11: Unterdruckquelle
12: Brüdenventil
13: Leitung
14: Absperrventil
15: Austragseinrichtung
16: Mischer
17: Druckhalteventil
18: Vorratsbehälter
19: Dosierpumpe
20: Rohrleitung
21: Rotor
22: Rotor
23: Welle
24: Motor
25: Förderschnecke
26: Stift
27: Ventil
28: Gehäuse
29: Leitung
30: Stift
31: Welle
32: Welle
33: Motor
34: Leitung
35: Einrichtung
36: Dosierschnecke
37: Motor
38: Zufuhrrohr
39: Trichter

Claims

Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Einsatzstoffen, mit einem Kocher (3) für die wässrige Lösung der Einsatzstoffe, mindestens einem nachgeschalteten Raum (6, 7) zum Ausdampfen und/oder Vakuumieren der Masse, einer einen angetriebenen Rotor (21) aufweisenden Austragseinrichtung (15) und einem einen angetriebenen Rotor (22) aufweisenden Mischer (16), dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und der Rotor (22) des Mischers (16) in einem gemeinsamen, bis auf den Eingang der Austragseinrichtung (15) und den Ausgang des Mischers (16) geschlossen ausgebildeten Gehäuse (28) und unter fluchtender Anordnung der Achsen der Rotore (21, 22) fliegend gelagert untergebracht sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und der Rotor (22) des Mischers (16) auf einer gemeinsamen Welle (23) angeordnet und von einem einzigen motorischen Antrieb (24) angetrieben sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und der Rotor (22) des Mischers (16) je auf einer separaten Welle (31, 32) angeordnet und von zwei unterschiedlichen Antrieben (24, 33) angetrieben sind.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und der Rotor (22) des Mischers (16) gleiche Außendurchmesser aufweisen und von dem gemeinsamen, im Durchmesser durchgehenden Gehäuse (28) umschlossen sind.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (21) der Austragseinrichtung (15) und/oder der Rotor (22) des Mischers (16) als Förderschnecke ausgebildet ist.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (22) des Mischers (16) und korrespondierend die Innenwandung des Gehäuses (28) Stifte (26, 30) aufweisen.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang des Mischers (16) ein Druckhalteventil (17) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (35) zur Zugabe von pulvrigen und/oder kristallinen Ingredienzien vorgesehen und an einen unter Unterdruck stehenden Raum (6, 7) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (35) zur Zugabe von pulvrigen und/oder kristallinen Ingredienzien an einen unterhalb eines Ausdampfraumes (6) angeordneten Vakuumraum (7) angeschlossen ist und dass der Vakuumraum (7) an eine Unterdruckquelle (11) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das gemeinsame Gehäuse (28) der Austragseinrichtung (15) und des Mischers (16) vertikal ausgerichtet unterhalb des Vakuumraums (7) angeordnet ist.