DE10164057A1 - Material für stoßsichere Verpackung - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung wird stoßabsorbierendes Verpackungsgut aus nachgiebigen Kunststoffschaumprofilen hergestellt.

Description

Die Erfindung betrifft Material für eine stoßsichere Verpackung, vorzugsweise zumindest teilweise aus Kunststoffschaum bestehend.

Das ursprüngliche Konzept der Verpackung ist die Umhüllung von Gegenständen. Dabei finden immer nur ausgesprochen preisgünstige Materialien Verwendung, soweit eine Einweg- Verpackung dargestellt werden soll. Die Lebensdauer der Einwegverpackung ist sehr begrenzt. Entsprechend gering sind die Anforderungen an die Dauerstandsfestigkeit der Verpackung. Klassisch wird das am Papier deutlich. Papier ist ein extrem preisgünstiges Material beschränkter Haltbarkeit.

Verpackungsmaterialien wie Papier haben aus sich heraus keine Nachgiebigkeit. Wo Nachgiebigkeit gefragt ist, wird vorzugsweise Karten angewendet, der eine bestimmte Nachgiebigkeit besitzt.

Eine darüber hinausgehende Nachgiebigkeit wird dadurch erreicht, daß das Verpackungsgut zusätzlich mit einem speziellen Nachgiebigkeitsmaterial umhüllt wird. Dieses Nachgiebigkeitsmaterial kann unterschiedlich beschaffen sein. Es kann aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen und unterschiedliche Formen besitzen. Zum Teil besitzt es eine einheitliche Form, zum Teile eine regellose Form.

Verpackungen aus Kunststoffschaum sind üblich geworden, nachdem der Kunststoffschaum entsprechend preiswert geworden ist. Zwischenzeitlich ist der Kunststoffschaum auf ein Preisniveau gefallen, bei dem eine Verpackung auch dadurch erzeugt werden kann, daß eine Umwickelung mit Kunststoffschaumfolie erfolgt, bis eine gewünscht Stoßsicherheit vorliegt. Jede Einwegverpackung muß nach Gebrauch entsorgt werden. Ein großer Materialaufwand verursacht nicht nur Beschaffungsfragen sondern auch Entsorgungsfragen. Hinzu kommt das Verpackungsgewicht. Die Transportkosten sind regelmäßig auch vom Gewicht abhängig.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Materialaufwand für eine stoßsichere Verpackung zu verringern. Dabei hat die Erfindung erkannt, daß bisher verwendete Schaumfolie der materialintensivste Weg einer Verpackung ist. Die Erfindung wendet sich von diesem Vorschlag ab und der Anwendung einer mehrlagig zu wickelnden Hohlprofilfolie zu.

Die mehrlagig zu wickelnde Hohlprofilfolie kann aus Profilen und/oder Folien und/oder Stegen zusammengesetzt sein, wobei die Profile m Querschnitt offen oder geschlossen sein können und vorzugsweise der eingeschlossenen Luft Gelegenheit zum Entweichen geben. Das kann durch Öffnungen an den Enden und/oder durch seitliche Öffnungen am Profil erreicht werden.

Die erfindungsgemäßen Profile und/oder Stege und/oder Folien bestehen vorzugsweise aus Kunststoffschaum.

Wesentlich ist, daß in der Hohlprofilfolie die Profilhohlräume nebeneinander angeordnet werden und so eine nachgiebige Stoßfläche bilden. Dabei ist das Nachgiebigkeitsverhalten nicht nur durch das Kompressionsvolumen des Hohlprofilfolien-Materiales an sich sondern auch durch die Hohlraumverformung/Einfalten der Profilhohlräume gekennzeichnet. Die Hohlraumverformung ist der Verformungsweg, den die Stege der Hohlprofilfolie bei einem Einfalten bzw. Einknicken bzw. Einbeulen zurücklegen, bis die Materialschichten des Profiles einander liegen und/oder das Verpackungsgut berühren. Danach steht noch eine Restverformungsmöglichkeit durch Kompression der Materialschichten an. Gegenüber der Restverformungsmöglichkeit ist die Hohlraumverformung um ein Vielfaches größer. Das heißt, durch eine Hohlraumverformung kann bei gleichem Materialeinsatz eine vielfach größere Stoßsicherheit als bei einer bloßen Materialwicklung erreicht werden. Das heißt auch, bei gleichem Volumen der Verpackung kann eine vielfach höhere Stoßsicherheit sogar bei geringerem Materialeinsatz erreicht werden.

Für die Hohlraumverformung sind Kunststoffschäume besonders günstig, weil sie ein näherungsweise gleichbleibendes Verformungsverhalten während der Hohlraumverformung anbieten können. Je gleichmäßiger das Nachgiebigkeitsverhalten ist, desto besser wird ein Stoß gegen das Verpackungsgut abgefangen.

Eine erfindungsgemäß offene Hohlraumprofilfolie kann aus einer Materialschicht und einer Vielzahl darauf nebeneinander ohne Abstand oder mit Abstand angeordneten Profilen bestehen. Dabei können bekannte Profilquerschnitte herangezogen werden, z. B. U-förmige, oder Z-förmige oder T-förmige oder I-förmige oder L-förmige Querschnitte. Die Querschnitte können auch eckig und/oder rund sein. Die Querschnitte können auch voll oder geschlossen sein.

Bevorzugte Hohlraumprofilfolien besitzen mehrere Materialschichten, von denen die eine(erste) Materialschicht im Querschnitt gewellt oder im Querschnitt eckig, gewinkelt oder geknickt verläuft, und von denen die andere (zweite) Materialschicht bei liegender Hohlraumprofilfolie eben verläuft. Die zweite Materialschicht kann auch gewellt oder eckig usw. oder wie die erste Schicht oder anders ausgebildet sein. Die verschiedenen Materialschichten werden einzeln gefertigt, z. B. extrudiert und anschließend miteinander verklebt oder verschweißt bzw. aufeinander kaschiert.

Die bei horizontal liegender Hohlraumprofilfolie eben verlaufende Schicht bildet in der mehrlagigen Anordnung von Hohlraumprofilfolien eine einfache Unterlage für eine darüber liegende Hohlraumprofilfolie bzw. eine einfache Auflage auf einer darunter liegenden Hohlraumprofilfolie.

Vorteilhaft können auch Hohlraumprofilfolien aus einer Materialschicht sein, die einseitige oder beidseitig mit Profilkörpern versehen sind. Die Profilkörper können senkrecht auf der Materialschicht stehenden Stege, andere Eckprofile oder Rundprofile sein.

In der mehrlagigen Anordnung bildet die Materialschicht der einen Hohlraumprofilfolienlage die Unterlage für die Materialschicht der anderen Hohlraumprofilfolienlage oder umgekehrt.

Geschlossene erfindungsgemäße Hohlraumprofilfolien entstehen zum Beispiel wenn die oben beschriebenen und nach einer Seite offenen Hohlraumprofilfolien durch eine weitere Materialschicht abgedeckt sind. Die verschiedenen Lagen einer fertigen Verpackung liegen dann jeweils mit einer Materialschicht aneinander, die bei liegenden Anordnung eben verläuft.

Zwischen den beiden Materialschichten kann jedes Profil vorgesehen sein, offen oder geschlossen, wie oben beschrieben.

Die geschlossenen Querschnitte des Hohlraumprofiles können rund und/oder eckig sein. Im Prinzip kann jedes bekannte viereckige oder runde Rohr aus Kunststoffschaum oder vergleichbarem Material verwendet werden. Die meisten Rohre besitzen einen O-förmigen Querschnitt.

Die erfindungsgemäßen Hohlraumprofilfolien können sich jeder Rundung oder Ecke des, Verpackungsgutes leicht anpassen. Die gewünschte Form kann auch ohne das Verpackungsgut mit Hilfe eines Musters/Dorners leicht erzeugen, welches dem Verpackungsgut in den entscheidenden Abmessungen nachgebildet ist. Auf dem Muster oder Dorn werden die nebeneinander gelegten Profile miteinander verklebt oder verschweißt. Überraschenderweise bleiben die Profile danach ohne weiteres in der gewünschten Form.

Hohlraumprofile bzw. Hohlraumprofilfolien entstehen vorzugsweise durch Extrusion von Kunststoffschaum. Dabei wird aus festem Kunststoff mit Hilfe eines Extruders eine Schmelze erzeugt und mit Treibmittel versetzt. Die treibmittelbeladene Schmelze wird durch eine Extrusionsdüse gedrückt, welche unter Berücksichtigung des Aufschäumgrades der gewünschten Form des Hohlraumprofiles nachgebildet ist. Das heißt, zu der Düsenform kann der Fachmann gelangen, wenn er den Hohlraumprofilquerschnitt um das Maß des Aufschäumgrades reduziert. Die Reduzierung hört dort auf, wo das Minimum des Düsenspaltes erreicht wird. Der Schäumvorgang wird im übrigen vorzugsweise durch einen Kalibrator unterstützt. Der Kalibrator besitzt einen Querschnitt, der dem gewünschten Querschnitt des Hohlraumprofiles nachgebildet ist.

Wahlweise wird die Querschnittsbildung auch durch eine spanabhebende Verformung unterstützt. Dabei wird die Außenform der Profile z. B. durch Fräsen ganz oder teilweise bewirkt.

Bei der Herstellung einer Hohlraumprofilfolie wird eine Extrusionsdüse verwendet, die einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Einzeldüsen entspricht.

Die erfindungsgemäßen Hohlraumprofilfolien lassen sich diskontinuierlich oder kontinuierlich verarbeiten. Die diskontinuierliche Verfahrensweise sieht vor, das Profilabschnitte in mehreren Lagen um ein Muster/Dorn gewunden werden und verklebt oder verschweißt werden.

Günstig ist ein drehbeweglicher Dorn. Das erlaubt sogar ein Abziehen des Profiles direkt aus dem Extruder oder von einer Rolle. Während des Aufwickelns kann die Verbindung zwischen den Windungen durch Kleben oder Schweißen erfolgen. Beim Kleben wird nach Bedarf z. B. Heißkleber auf die Berührungsflächen zwischen den Profilen bzw. Materialschichten aufgetragen.

Beim Verschweißen von Kunststoffschaumprofilen kann die notwendige Erwärmung der Schweißflächen mit Heißluft oder mit einem Heizschwert oder dergleichen erreicht werden. Im Falle besonders komplizierter Profilquerschnitte kann auch eine Überlappung von Profilstegen vorgesehen sein. Es können an den Profilen darüber hinaus zusätzliche Verbindungsstege vorgesehen sein, welche die Verschweißung miteinander und/oder mit den anderen Materialschichten erleichtern.

Wahlweise erfolgt die Verlegung/Wicklung der Hohlraumprofilfolie auf einer innen liegenden Folie oder Bahn oder kann nach der Verlegung/Wicklung außen eine Folie oder Bahn angeordnet werden. Die Verbindung kann wie bei der Verbindung der Hohlprofile und Materialschichten untereinander durch Verkleben oder Verschweißen bzw. Kaschieren erfolgen.

Es kann auch ein bekannter Vorschlag zur Anwendung gebracht werden, bei dem das mehrlagige Verpackungsmaterial in einen aus Schrumpffolie bestehenden Sack gesteckt wird. Der Sack umschließt das entstandene, mehrlagige Verpackungsmaterial nach anschließender Erwärmung fest.

Das erfindungsgemäße, mehrlagige Verpackungsmaterial kann bei diskontinuierlicher Herstellung als Schlauchabschnitt hergestellt werden, der an einem Ende verschlossen wird. Durch das offene Ende wird das Verpackungsgut in das Verpackungsmaterial gesteckt bzw. herausgenommen.

Schlauchabschnitte können auch aus einem erfindungsgemäß hergestellten längeren Schlauch können durch Ablängen erzeugt werden.

Desgleichen kann ein hergestellter Schlauch mit einer Schrumpf-Folie umhüllt werden. Anstelle der Schrumpf-Folie können andere Folien oder Bahnen Anwendung finden.

Zum Verschließen von Schlauchabschnitten eignen sich bleibende Verfahren wie Kleben oder Schweißen oder lösbare Verbindungen wie Klemmen oder Klettverschlüsse oder Kedern, die in korrespondierende Vertiefungen gedrückt werden. Als Klemmen sind für flache (umschlagartige) Formen des entstandenen Verpackungsmaterials auch U-förmige Schienen geeignet. Anderes Verpackungsmaterial kann einen Deckel erfordern. Der Deckel läßt sich bleibend oder lösbar befestigen. Deckel aus beliebigem Material lassen sich mit dem Verpackungsmaterial verkleben. Deckel aus entsprechendem Kunststoff lassen mit dem Verpackungsmaterial verschweißen. Deckel lassen sich auch Klemmen. Das wird wahlweise durch ein besonderes Profil mit einer den Deckel aufnehmenden Nut am Ende des Verpackungsmaterials unterstützt. Deckel lassen sich auch mit einem Klettverschluß befestigten oder mit einer Nut versehen, in die eine an dem Verpackungsmaterial befestigte Keder eingedrückt werden kann. Ferner kommen herkömmliche Verschlußorgane in Form von Schnüren und Bändern in Betracht, mit denen sich das Verpackungsmaterial gegen den Deckel spannen läßt.

Vorzugsweise haben alle verwendeten Hohlprofile einen Innendurchmesser von 5 mm bis 200 mm, noch weiter bevorzugt einen Innendurchmesser von 40 bis 60 mm. Die Wandstärke beträgt vorzugsweise bis 30 mm, noch weiter bevorzugt 10 bis 20 mm.

Der Kunststoffschaum hat wahlweise ein Raumgewicht von 10 bis 40 kg pro Kubikmeter. Als Kunststoff findet vorrangig Polyethylen oder Polystyrol Anwendung.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer mehrlagigen Verpackung in Form einer Versandtasche. Jede Lage besteht aus einer Innenfolie 1 und darauf gewickeltem U-förmigem Hohlprofil 2. Außen ist die Verpackung mit einer Außenfolie 3.

Die Lagen innerhalb der Verpackung werden im Ausführungsbeispiel aufeinander aufgebaut. Jede Lage wird wie folgt erzeugt:

Die Innenfolie 1 ist eine Schaumfolie. Die Außenfolie 3 ist ungeschäumt. Das Hohlprofil 2 hat eine Querschnittsbreite von 30 mm und eine Querschnittshöhe von 15 mm. Das offene Querschnittsende ist der Schaumfolie zugewandt und mit der Folie 1 verschweißt.

Bei der Verschweißung befindet sich die Folie 1 auf' einem drehbeweglich angeordneten Dorn. Das Hohlprofil 2 wird von einer Rolle unter gleichzeitiger Drehung des Dornes abgezogen und auf den Dorn aufgewickelt. Vor der Berührung zwischen der Folie 1 und dem Hohlprofil 2 werden die Berührungsflächen mit Heißluft angeschmolzen. Dadurch bewirken die Berührung und der Berührungsdruck aus dem Wickelvorgang eine Verschweißung.

Bei der Wicklung findet zugleich eine Verschweißung der nebeneinander liegenden Hohlprofilwindungen statt. Auch das geschieht mittels Heißluft und durch die Berührung bzw. durch den Berührungsdruck aus dem Wickelvorgang.

Im Ausführungsbeispiel wird auf die erzeugte erste Lage eine neue Folie 1 für die zweite Folie aufgewickelt; anschließend ein neues Hohlprofil 2 für die zweite Lage. Der Wickelvorgang für die zweite Lage beginnt in ausreichendem Abstand von der Wicklung der ersten Lage.

In weiteren Ausführungsbeispielen werden noch weitere Lagen hinzugefügt, wie das vorstehend beschrieben ist.

Kontinuierlich mit den beiden Wickelvorgängen bzw. mit der Erzeugung der beiden in Fig. 1 beschriebenen Lagen entsteht ein Schlauch, im Ansatz endlos. Der entstehenden Schlauch wird von dem Dorn so abgezogen worden, daß die Profilzuführung immer auf der gleichen Stelle stehen kann. Zur Erleichterung des Abziehens ist der Dorn geringfügig konisch. Von dem abgezogenen Schlauch werden bei entsprechender freier Länge nacheinander Abschnitte abgelängt. Das Ablängen erfolgt mittels einer mit dem Schlauch mitlaufenden Schere.

Nach dem Ablängen ist ein Schrumpf-Folienabschnitt als Außenfolie 3 über den Schlauchabschnitt gezogen worden. Die Länge des Folienabschnittes ist größer als die Länge des Schlauchabschnittes, so daß die überstehenden Folienenden umgeschlagen und in die Öffnung des Schlauchabschnittes gesteckt werden können. Nach Erwärmung schrumpft die Folie 3 erheblich und schließt das Hohlprofil 2 stark ein.

Der Schlauch hat im Ausführungsbeispiel einen runden Querschnitt. Ein Ende wird sofort mit einem runden Deckel entsprechenden Durchmesser verschlossen. Die Sicherung des Deckels im Schlauchabschnitt erfolgt durch ein Klebeband. Der Deckel besteht wie die der Schlauchabschnitt aus einem Hohlprofil. Während das Hohlprofil für den Schlauchabschnitt wie ein Gewindegang um die Folie 1 und den Dorn gewendelt worden ist, ist das Hohlprofil zur Herstellung des Deckels spiralförmig zu einer Scheibe gewickelt worden. Der Deckel besitzt wie der Schlauchabschnitt innen eine Schaumfolie und ist im übrigen in eine Schrumpf-Folie eingeschlossen.

Der zweite Deckel wird nach dem Einfüllen von Verpackungsgut in den Schlauchabschnitt in Position gebracht und wie der andere Deckel gesichert. Der zweite Deckel ist auf gleiche Weise wie der erste Deckel hergestellt.

Die so hergestellte Verpackung zeigt überall eine gleichmäßige und sehr hohe Stoßdämpfung, basierend auf dem Verformungsweg beim Zusammenfalten des Profils und aus der zusätzlich möglichen Zusammendrückung des Schaumstoffes.

In einem anderen Ausführungsbeispiel werden die Lagen für die erfindungsgemäße Verpackung anders erzeugt: in jeder Lage werden die Hohlprofile nicht auf der Schaumfolie gewendelt sondern aus Kreisbögen zusammengesetzt sind. Vier Viertel-Kreisbögen ergeben einen Vollkreis. Im Ausführungsbeispiel werden die Kreisbögen miteinander und mit der Schaumfolie verschweißt. Auch die Stöße der Kreisbögen werden verschweißt. Der so hergestellte Schlauchabschnitt wird wie die Schlauchabschnitte nach Fig. 1 mit einer Außenfolie und mit Deckeln versehen.

Fig. 2 und 3 zeigen eine mehrlagige Verpackung, die sich von der Verpackung nach Fig. 1 durch einen ovalen Querschnitt und durch ein geschlossenes, im Querschnitt O-förmiges Hohlprofil 21 unterscheidet. Das Hohlprofil 21 ist wie das Hohlprofil nach Fig. 1 auf einer Schaumfolie 20 gewendelt und verschweißt. Ferner sind die einzelnen Windungen miteinander verschweißt und ist eine als Schrumpf = Folie ausgebildete Außenfolie 22 vorgesehen, deren überstehende Enden 23 nach innen eingeschlagen worden sind.

Die dann vorgesehenen Deckel sind nicht rund, sondern dem ovalen Querschnitt angepaßt.

Die Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer mehrlagigen Verpackung, bei dem jede Lage aus einer Innenfolie 10 besteht, die mit der Folie nach Fig. 1 vergleichbar ist. Anders als nach Fig. 1 wird die Lage aber durch eine gewellte weitere Schaum-Folie 11 gebildet. Die Verbindung der beiden Folien 10 und 11 erfolgt ensprechend der Folien- und Profilverbindung nach Fig. 1. Die gewellte Folie 11 kann genauso gewickelt bzw. gewendelt werden wie die Folie 1 der Fig. 1.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 dadurch, daß auf die Innenfolie 30 eine zick-zackförmig hin- und hergehend geführte Schaum-Folie 30 befestigt ist. Außen ist eine der Folie 3 entsprechende Außenfolie 32 vorgesehen.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 dadurch daß die innere Schaumfolie 43 bei der zweiten Lage weggelassen worden ist. Dadurch stehen die gewellten Schaumfolien 40 und 41 unmittelbar aufeinander. Damit eine größtmögliche Verformung ausgeschöpft wird, sind die Wellen der beiden Schaumfolien so aufeinander ausgerichtet, daß die Wellenberge der unteren Folie 40 und die Wellentäler der oberen Folie 41 aneinander liegen. Es entsteht eine verformungsgünstige Verpackung.

Die Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel, gleichfalls mit mehreren Lagen. Diese mit 51 bezeichneten Lagen sind aber spiralförmig gewickelt worden. Der Anfang der Wicklung ist mit 50, das Ende mit 56 bezeichnet. Für die Wicklung nach Fig. 7 eignen sich besonders die Ausführungsformen nach den Fig. 4 bis 6.

Claims (32)

1. Stoßsichere mehrlagige Verpackung, vorzugsweise zumindest teilweise bestehend aus Kunststoffschaum und vorzugsweise mit einer Kunststoff-Außenfolie und einer Kunststoff-Innenfolie, gekennzeichnet durch die Verwendung von Hohlraumprofilfolie in mindestens zwei Lagen, die sich unter Stoßbelastung einfaltet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlraumprofilfolie einer Lage aus einer Materialschicht oder aus mehreren Materialschichten besteht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Verwendung einer Folie, die unabhängig von den anderen Folienlagen Hohlräume zeigt oder erst in Verbindung mit den anderen Folienlagen Hohlräume zeigt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) mindestens eine Materialschicht bei horizontal liegender Folie eben verläuft und an einer Seite oder an beiden Seiten angeformte oder befestigte Profile besitzt oder
• b) daß die Profil zwischen Materialschichten angeordnet sind, die bei horizontal liegender Folie eben verlaufen oder
• c) daß mindestens eine Materialschicht bei horizontal liegender Folie eben verläuft und daran eine Materialschichten angeformt oder befestigt ist, die gewellt oder eckig oder geknickt verläuft
• d) daß zwischen zwei Materialschichten, die bei horizontal liegender Folie eben verlaufen, mindestens eine angeformte oder befestigte Materialschicht vorgesehen ist, die gewellt oder eckig oder geknickt verläuft.
• e) daß zwei Materialschichten eine Folie bilden, von denen jede gewellt oder eckig oder geknickt verläuft.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Profile aus Kunststoffschaum bestehen und/oder im Querschnitt offen oder geschlossen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die eckig oder gewellt oder geknickt verlaufende Materialschicht aus Kunststoffschaum besteht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eckige und/oder runde Profilquerschnitte bzw. Materialschichtquerschnitte.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5. gekennzeichnet durch U-förmige oder Z-förmige oder T- förmige oder I-förmige oder L-förmige, offene Profilquerschnitte oder O-förmige oder kastenförmige geschlossene Profilquerschnitte.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die offenen Profile mit der offen Querschnittsseite nach innen und/oder nach außen weisen und/oder die geschlossenen Profile mit Öffnungen zum Entweichen der eingeschlossenen Luft bei der Verformung versehen sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlraumprofilfolien ringförmige Materiallagen bilden oder schraubenförmig gewendelt sind oder spriralförmige wickelt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Schweiß- oder Klebeverbindung zwischen den Hohlraumprofilfolien und/oder den Profilen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch Verpackung mit einer Innenfolie oder Außenfolie aus Kunststoffschaum.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Verklebung oder Verschweißung der Innen- und/oder Außenfolie

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine schlauchförmige Verpackung.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch dauerhaft oder lösbar verschlossene Schlauchabschnittsenden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen Klemmverschluß des Schlauchabschnittsendes, vorzugsweise mit einer U-förmigen Klemmschiene oder durch einen Klettverschluß am Schlauchabschnittsende oder durch einen Verschluß mit einer Nut/Keder oder durch einen Verschluß mit einem Deckel, vorzugsweise durch einen Deckel mit Innen- und Außenfolie.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine Verschweißung oder Verklebung des Schlauchabschnittsendes.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch Deckel aus einem Hohlprofil, vorzugsweise aus dem gleichen Hohlprofil wie der Schlauchabschnitt und/oder durch Verwendung gleicher Innen- und Außenfolie.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckel durch Klebeband oder Klettband oder Schnur im Schlauchabschnitt gesichert sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil einen Innendurchmesser von 5 mm bis 200 mm, vorzugsweise 40 bis 60 mm aufweist und/oder die Wandstärke bis 30 mm beträgt, vorzugsweise 10 bis 20 mm beträgt, und/oder das Raumgewicht des Schaumes 10 bis 40 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise 18 bis 28 kg pro Kubikmeter beträgt.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch verspiegelte Flächen an den Profilen und/oder den Materialschichten und/oder an Innen- oder Außenfolie.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine aufkaschierte Metallfolie oder einen aufgedampften Metallfilm.

23. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlraumprofilfolie auf einem Dorn aufgewickelt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Dornes, der dem gewünschten Schlauchquerschnitt nachgebildet ist.

25. Verfahren nach dem Anspruch 22 oder 24, gekennzeichnet durch eine Drehbewegung des Dornes.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Wicklung der ersten Lage diese Lage als Kern für die Wicklung der zweiten Lage genutzt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Wicklungen an einem Dorn stattfinden, wobei die zweite Wicklung (für die zweite Lage) in räumlichem Abstand von der ersten Wicklung(für die erste Lage) stattfindet.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien und/oder oder beim Wickeln und/oder Wendeln miteinander verschweißt werden.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wickeln oder Wendeln eine Erwärmung der Schweißflächen erfolgt und der Schweißdruck durch das Wickeln oder Wendeln erzeugt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine Erwärmung mittels Heißluft und/oder eine Druckerzeugung beim Wickeldruck durch Spannung in der Folie bzw. in dem Profil und gekennzeichnet dadurch, daß die Schweißflächen gegeneinander laufen.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 30, gekennzeichnet durch Herstellen einer Schlauchlänge, die endlos ist, mindestens aber ein Mehrfaches der Länge eines Verpackungsgutes bildet, vorzugsweise länger als 1 Meter ist, noch weiter bevorzugt länger als 3 Meter ist, und gekennzeichnet durch Ablängen der gewünschten Schlauchabschnitte von dem durch Herstellungsschlauch.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 31, gekennzeichnet durch die Verwendung eines konischen Dornes zum Abziehen des entstandenen Schlauches.