DE10163490A1

DE10163490A1 - Verfahren zur Vernetzung von bahnförmigem, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen

Info

Publication number: DE10163490A1
Application number: DE10163490A
Authority: DE
Inventors: Maren Klose; Hermann Neuhaus-Steinmetz; Werner Karmann; Reinhard Storbeck
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2001-12-21
Publication date: 2004-01-22
Anticipated expiration: 2021-12-22
Also published as: DE10163490B4

Abstract

Verfahren zur Vernetzung von bahnförmigen, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen, wobei das Material mit dem Release-Liner in eine Bestrahlungsvorrichtung geführt wird, in der das Material einseitig mit Elektronenstrahlen von einem Elektronenstrahler auf der Materialseite beaufschlagt wird, wobei die Führung des Materials derartig erfolgt, daß das Material mit der Seite, unterhalb derer der Release-Liner vorhanden ist, über eine elektrisch isolierende Oberfläche durch die Elektronenstrahlen geführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vernetzung von bahnförmigem, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen, wobei das Material mit dem Release-Liner in eine Bestrahlungsvorrichtung geführt wird, in dem das Material einseitig mit Elektronenstrahlen von einem Elektronenstrahler beaufschlagt wird.
Insbesondere handelt es sich bei dem Material um ein Klebeband.
Die Strahlenvernetzung hat in der Verfahrenstechnik breite Anwendungsgebiete gefunden, so insbesondere bei der Vernetzung von Klebemassen, die dann auf Trägermaterialien wie Folien, Geweben oder Vliesen beschichtet werden können.
Beispielsweise ist bei Acrylathaftklebemassen zur Erzeugung herausragender Klebeigenschaften eine Vernetzung erforderlich. Auch bei Kautschuken wird hierdurch eine Verbesserung der Klebeigenschaften erreicht.
Bei der Herstellung von Klebebändern weist die Anwendung der strahlenchemischen Vernetzung durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung (ES) besondere Vorteile gegenüber den chemisch/thermischen Vernetzungsverfahren auf.
Die strahlenchemische Vernetzung wird vorteilhafterweise auch zur Herstellung von doppelseitigen Klebebändern eingesetzt.

Die Tiefenverteilung der absorbierten Strahlendosis in einem mit beschleunigten Elektronen bestrahlten Produkt ist für jede gegebene Beschleunigungsspannung bekannt. Von verschiedenen Autoren sind hierfür empirische Funktionen entwickelt worden (zum Beispiel Heger, beta-gamma 1, 20, 1990). Von Neuhaus-Steinmetz ist auf der RadTech Europe, Mediterranen 1993, folgende empirische Funktion veröffentlicht worden:

mit
D Dosis in %
U_B Beschleunigungsspannung in kV
X durchstrahltes Flächengewicht in g/m²,
bestehend aus Flächengewicht des Vakuumfensters, Luftspalt zwischen Vakuumfenster und Produkt und Tiefe im Produkt

Reicht aufgrund des hohen Flächengewichtes eines Produktes die maximale Beschleunigungsspannung der Elektronenstrahlanlage für eine genügend gleichmäßige Durchstrahlung nicht aus, so wird in der Literatur die Möglichkeit der Bestrahlung von beiden Seiten beschrieben, wobei für beide Seiten die gleiche Beschleunigungsspannung und Strahlendosis eingestellt werden.

Für Produkte, die aus einer zu vernetzenden Beschichtung, welche zum Beispiel ein Haftkleber sein kann, und einem strahlendegradierbaren Träger bestehen, wie zum Beispiel Papier, Zellulosegewebe oder -vlies oder OPP-Folien, kann durch Optimierung der Beschleunigungsspannung die Schädigung minimiert werden. Hierbei erhält der Träger eine deutlich geringere mittlere Dosis als die Beschichtung, während der Dosisabfall in der Beschichtung noch in zulässigen Grenzen liegt.

Derartige Zusammenhänge sind u.a. in der EP 0 453 254 B (Yarosso u.a.) sowie in der Vortragsmitschrift eines von Dr. Karmann auf dem 7. Münchener Klebstoff- und Veredlungsseminar, 1982, gehaltenen Vortrags beschrieben.

Ein doppelseitiges Klebeband, bestehend aus einem Träger mit den zu vernetzenden Klebmassen auf beiden Seiten und einem antiadhäsiv ausgerüsteten Releaseliner, sollte bei einseitiger gleichmäßiger Durchstrahlung mit beschleunigten Elektronen insbesondere bei Acrylatklebebändern nur eine Dosis von maximal ca. 10 bis 50 kGy erhalten, anderenfalls muß der Releaseliner wegen der unzulässigen Schädigung der mechanischen und antiadhäsiven Eigenschaften ausgetauscht werden. Die maximal zulässige absorbierte Strahlendosis ist vom Typ des Haftklebers und der Releasebeschichtungen abhängig, wobei dickere Silikonreleaseschichten deutlich weniger strahlenempfindlich sind als dünnere.

Eine Minderung der unerwünschten Effekte ist bei geeigneten Schichtdicken durch eine geschickte Wahl der Beschleunigungsspannung zu erreichen, wenn die Strahlendosis im Releaseliner bereits deutlich abgefallen ist. Allerdings ist dabei zu beachten, daß die dem Releaseliner zugewandte Haftklebeschicht noch eine zur Vernetzung ausreichende Strahlendosis erhalten muß.

Bei der symmetrischen Bestrahlung beider Seiten eines doppelseitigen Klebebandes aus einem Träger mit Haftklebmassen auf beiden Seiten und einem antiadhäsiv ausgerüsteten Releaseliner erhält dieser die volle Strahlendosis. Das gilt auch für sogenannte Transfertapes, bei denen der zu vernetzende Haftkleber ohne weiteren Träger auf einen Releaseliner beschichtet wird.

Aus den obigen Ausführungen wird deutlich, daß der erforderliche Aufwand für die Vernetzung von doppelseitigen Klebebändern mit Elektronenstrahlen dann erheblich wird, wenn die zur Vernetzung der Haftklebeschicht benötigten Strahlendosen so hoch liegen, daß die mechanischen und antiadhäsiven Eigenschaften des Releaseliners unzulässig stark geschädigt werden, da dann der Releaseliner durch Umdecken gegen einen neuen unbelasteten ausgetauscht werden muß.

Bei einseitigen Klebebändern kann die Releaseschicht natürlich nicht ausgetauscht werden. Hier muß bei zu erwartender, zu starker Schädigung durch Elektronenstrahlen die Releasebeschichtung oder Releasenachbeschichtung erst nach der ES-Bestrahlung erfolgen. Dieses ist jedoch aufwendiger als die Releasebeschichtung vor der Beschichtung der Klebemasse.

Mit der DE 199 05 934 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung von lösungsmittelfreien Haftklebesystemen auf insbesondere releasebeschichtete Substrate bekannt geworden, wobei

a) auf eine rotierende Walze das Haftklebesystem in einer oder mehreren Lagen mittels eines Klebstoffauftragswerks aufgebracht wird,
b) das auf der Walze befindliche Haftklebesystem in einer Bestrahlungsvorrichtung durch energiereiche Strahlung, und zwar mit Hilfe von Elektronenstrahlen (ES), UV- oder IR-Strahlen, vernetzt wird und
c) an die Walze das Substrat herangeführt wird, so daß das Haftklebesystem von der Walze auf das Substrat transferiert wird und gegebenenfalls aufgerollt wird.

Typische Bestrahlungsvorrichtungen, die bei der Ausgestaltung des Verfahrens zum Einsatz kommen, stellen Linearkathodensysteme, Scannersysteme beziehungsweise Multilängskathodensysteme dar, sofern es sich um Elektronenstrahlbeschleunigern handelt.

Die Beschleunigungsspannungen liegen im Bereich zwischen 40 kV und 350 kV, vorzugsweise 80 kV bis 300 kV. Die Dosisleistungen bewegen zwischen 5 bis 150 kGy, insbesondere 20 bis 90 kGy.

Das Heranführen des Substrats geschieht insbesondere über eine zweite Walze. Als Substrate finden Papiere, Folien, Non-Wovens und releasebeschichtete Materialien wie Trennpapiere, Folien und dergleichen Verwendung.

Die DE 198 46 901 A1 offenbart ein Verfahren zur strahlenchemischen Vernetzung von einseitig mit einer Klebmasse beschichteten Klebebändern, wobei die Bestrahlung des Klebebands durch das Trägermaterial des Klebebands auf die Klebmasse derartig erfolgt, daß das Trägermaterial und die dem Trägermaterial zugewandte Klebemasseseite eine Dosis von 30 bis 200 kGy, insbesondere 50 bis 150 kGy, ganz besonders 100 kGy, erhalten, und wobei die Beschleunigungsspannung während der Bestrahlung so gewählt wird, daß die Dosis auf der offenen Klebemasseseite auf 0 bis 60 kGy, insbesondere auf 0 bis 50 kGy, ganz besonders auf 10 bis 20 kGy, abgesunken ist.

Hierdurch wird erreicht, daß durch die hohe Vernetzung der Masseschicht auf der dem Träger zugewandten Seite kein Migrieren von Massebestandteile auf die offene Trägerseite stattfinden kann, während die Klebeeigenschaften des Bandes über die Vernetzung im Bereich der offenen Masseseite über die Elektronenstrahldosisabnahme mit der durchstrahlten Tiefe im Produkt eingestellt werden.

Die DE 198 46 902 A1 beschreibt ein Verfahren zur strahlenchemischen Vernetzung von doppelseitigen Klebebändern, wobei ein beidseitig mit Klebern beschichtetes Trägermaterial in einer Bestrahlungsvorrichtung von beiden Seiten mit unterschiedlichen Dosen asymmetrisch bestrahlt wird.

In einer der dort offenbarten bevorzugten Ausführungsformen besteht das Verfahren zur strahlenchemischen Vernetzung von doppelseitigen Klebebändern aus den Verfahrensschritten:

a) Beschichten eines Trägermaterials mit einem Kleber A,
b) ES-Vernetzung des Teilproduktes Kleber A/Träger auf der Masseseite mit einer an der ES-Anlage eingestellten Dosis A und Beschleunigungsspannung A,
c) Eindecken des Klebers A mit einem Releaseliner,
d) Beschichten der zweiten Seite des Trägermaterials mit dem Kleber B und
e) ES-Bestrahlung des Verbundes auf die offene Seite der Klebmasse B mit einer an der ES-Anlage eingestellten Dosis B und Beschleunigungsspannung B, wobei die Seite mit dem Releaseliner vorzugsweise auf einer Kühlwalze durch die Elektronenbestrahlung geführt wird und wobei die Dosis A und die Dosis B und/oder die Beschleunigungsspannung A und die Beschleunigungsspannung B unterschiedliche Werte aufweisen.

Es ist kein Austausch des Releaseliners und kein Umdeckvorgang notwendig. Die Verfahrensschritte können in einem Durchgang ausgeführt werden. Wenn es für erforderlich erachtet wird, kann auch eine inline-Vorbehandlung und eine zusätzliche Egalisierung des Trägers erfolgen, das heißt, eine Glättung des Trägers mittels Erwärmung aufgrund der schlechten Planlage des Trägers (Verspannungen beispielsweise).

Dazu wird zunächst im Falle der ES-Vernetzung die an der ES-Anlage einzustellende Beschleunigungsspannung und Dosis für die zweite Bestrahlung abhängig von den Einzeldicken der Verbundschichten, bei Gesamtdosen bis 80 kGy und mehr in den Masseschichten, vorzugsweise mit Hilfe eines Computerprogramms so berechnet, daß die

a) Dosis auf der offenen Seite des Releaseliners kleiner 40 kGy, vorzugsweise kleiner 10 kGy, bleibt,
b) Dosis in der Grenzschicht Releaseliner/Klebmasse A kleiner 50 kGy, vorzugsweise kleiner 15 kGy, bleibt,
c) Oberflächendosis in der Klebmasse B kleiner (Solldosis +25%), vorzugsweise kleiner (Solldosis +15%), bleibt und
d) Dosis in der Grenzschicht Träger/Klebmasse B größer (Solldosis –25%), vorzugsweise größer (Solldosis –15%), bleibt,
e) während andererseits der Dosisabfall in der Klebmasse B zum Träger hin 45%, vorzugsweise 25%, der Solldosis nicht übersteigt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine vorteilhafte Fertigung von einseitigen, doppelseitigen und trägerlosen Klebebändern, beziehungsweise allgemein beschichteten und unbeschichteten Materialien bei strahlenchemischer Vernetzung mit beschleunigten Elektronen mit geringer Veränderung von Releaseeigenschaften zu ermöglichen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es im Hauptanspruch niedergelegt ist. Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens.

Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Vernetzung von bahnförmigem, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen, wobei das Material mit dem Release-Liner in eine Bestrahlungsvorrichtung geführt wird, in dem das Material einseitig mit Elektronenstrahlen von einem Elektronenstrahler auf der Materialseite beaufschlagt wird.

Die Führung des Materials erfolgt derartig, daß das Material mit der Seite, unterhalb derer der Release-Liner vorhanden ist, über eine elektrisch isolierende Oberfläche durch die Elektronenstrahlen geführt wird, und zwar insbesondere auf oder dicht über dieser.

Insbesondere betrifft die Erfindung somit ein Verfahren zur ES-Vernetzung von Material wie Klebebändern, wobei die Schädigung von Releaseschichten durch Elektronenstrahlen bei der Vernetzung der Klebemassen durch Führen eines Release-Liners auf einem elektrischen Isolatormaterial durch den Strahl reduziert wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform bildet die Vorrichtung eine Kühlwalze, deren Mantelseite mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist und über die das bahnförmige Produkt durch den Elektronenstrahl läuft. Dicke und elektrische Durchschlagsfestigkeit der isolierenden Beschichtung sowie das Tiefenprofil der Strahlendosis werden vorteilhaft so gewählt, daß die Primerelektronen des Elektronenstrahls die Isolierung nicht überwinden können und zur Strahlenseite austreten müssen.

Vorteilhaft sind Isoliermateralien und Isoliermateraldicken, die eine für den Prozeß ausreichende Wärmeleitfähigkeit haben. Außerdem muß eine Mindeststrahlenresistenz gegeben sein, damit die Beschichtungen nicht zu häufig erneuert werden müssen.

Geeignet sind zum Beispiel Siliconkautschuke, Polyester, Polyimide usw. Besonders geeignet sind Keramiken, da sie mit guter Wärmeleitfähigkeit, Wärmebeständigkeit, hoher elektrischer Durchbruchfeldstärke und relativ guter Elektronenstrahlbeständigkeit hergestellt werden können.

Weiter bevorzugt wird, wenn sich der Durchmesser der Kühlwalze ausgehend vom Mittelpunkt der Drehachse in Richtung der seitlichen scheibenförmigen Begrenzungen vorzugsweise regelmäßig vergrößert, wodurch insbesondere ein zu den Seiten fast geschlossener Bestrahlungsraum gebildet wird.

Die Kühlwalze weist dann die Form eines regelmäßigen einschaligen Hyperboloiden auf.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform bildet ein flächiger Kühlkörper die Oberfläche, über den das bahnförmige Produkt durch den Elektronenstrahl schleift beziehungsweise mit geringem Abstand geführt wird und der mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist.

An die Isoliermateralien werden höhere Anforderungen in Bezug auf gute Wärmeleitfähigkeit, Wärmebeständigkeit und Elektronenstrahlbeständigkeit gestellt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens zur Vernetzung von bahnförmigem, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen wird das Material mit dem Release-Liner auf einem bahnförmigen Trägertuch, das elektrisch isolierend ist und/oder mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist, durch die Bestrahlungsvorrichtung gefahren.

Eine vorteilhafte Ausführung hiervon ist ein Endlosgurtband. Ein Gurtband kann mit relativ geringerem Aufwand ausgetauscht werden.

Weiter vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn das Trägertuch über eine Kühlwalze oder ein bogenförmiges Kühlblech durch die Bestrahlungsvorrichtung geführt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren findet bevorzugte Anwendung bei einseitigen, doppelseitigen und/oder trägerlosen Klebebändern als bahnförmiges Material.

Als Klebmassen können zum Beispiel eingesetzt werden Acrylate und Kautschuke aus Lösung, aus Dispersion oder Hotmelt-Klebemassen, wobei diese zusätzlich noch gefüllt, gefärbt und/oder geschäumt sein können.

Als Trägermaterialien für die genannten Klebebänder können zum Beispiel solche aus MOPP, BOPP, HDPE, LDPE, Polyester, PVC, Papier, Vliese oder Schäume eingesetzt werden.

Als Substrat beziehungsweise Trägermaterial können weiterhin alle bekannten textilen Träger wie Gewebe, Gewirke, Gelege oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies" zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.

Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als zusätzliches, aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies oder dergleichen, vorhanden.

Die durch die Partikelschicht hindurchgenadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.

Abstandsgewebe oder -gewirke sind u. a. in zwei Artikeln beschrieben, und zwar
einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 3/93", 1993, Seiten 59 bis 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" und
einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 1/94", 1994, Seiten 73 bis 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung und Erfindung wird.

Maschenwaren sind textile Flächengebilde hergestellt aus einem oder mehreren Fäden oder Fadensystemen durch Maschenbildung (Fadenschleifen), im Unterschied zu Webwaren (Geweben), bei der die Fläche durch Verkreuzen von zwei Fadensystemen (Kett- und Schußfäden) hergestellt wird und den Vliesen (Faserverbundstoffen), bei denen ein loser Faserflor durch Wärme, Nadelung, Nähen oder durch Wasserstrahlen verfestigt wird.

Maschenwaren lassen sich in Gestricke, bei denen die Fäden in Querrichtung durch das Textil laufen, und in Gewirke einteilen, bei denen die Fäden längs durch das Textil laufen. Maschenwaren sind durch ihre Maschenstruktur prinzipiell nachgiebige, anschmiegsame Textilien, weil sich die Maschen in Länge und Breite dehnen können und das Bestreben haben, in ihre Ausgangslage zurückzukehren. Sie sind bei hochwertigem Material sehr strapazierfähig.

Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozeßführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so daß unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.

Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.

Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malivlies" der Firma Karl Meyer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.

Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Kunitvlies" der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, daß es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt.

Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, ein Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte, entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs „Maliwatt" der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.

Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Naßvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 % und 50 % der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 % und 40 % der Fasern des Vlieses.

Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern naß gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.

In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.

Die Verfestigung des Vliesträgers läßt sich auch ohne Bindemittel beispielsweise durch Heißprägen mit strukturierten Walzen erreichen, wobei über Druck, Temperatur, Verweilzeit und die Prägegeometrie Eigenschaften wie Festigkeit, Dicke, Dichte, Flexibilität u.ä. gesteuert werden können.

Für die Nutzung von Vliesen ist besonders die adhäsive Verfestigung von mechanisch vorverfestigten oder naßgelegten Vliesen von Interesse, wobei diese über Zugabe von Bindemittel in fester, flüssiger, geschäumter oder pastöser Form erfolgen kann. Prinzipielle Darreichungsformen sind vielfältig möglich, zum Beispiel feste Bindemittel als Pulver zum Einrieseln, als Folie oder als Gitternetz oder in Form von Bindefasern. Flüssige Bindemittel sind gelöst in Wasser oder organischen Lösemittel oder als Dispersion applizierbar. Überwiegend werden zur adhäsiven Verfestigung Bindedispersionen gewählt: Duroplasten in Form von Phenol- oder Melaminharzdispersionen, Elastomere als Dispersionen natürlicher oder synthetischer Kautschuke oder meist Dispersionen von Thermoplasten wie Acrylate, Vinylacetate, Polyurethane, Styrol-Butadien-Systeme, PVC u.ä. sowie deren Copolymere. Im Normalfall handelt es dabei um anionische oder nicht-ionogen stabilisierte Dispersionen, in besonderen Fällen können aber auch kationische Dispersionen von Vorteil sein.

Die Art des Bindemittelauftrages kann gemäß dem Stand der Technik erfolgen und ist beispielsweise in Standardwerken der Beschichtung oder der Vliestechnik wie „Vliesstoffe" (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) oder „Textiltechnik-Vliesstofferzeugung" (Arbeitgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996) nachzulesen.

Für mechanisch vorverfestigte Vliese, die bereits eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen, bietet sich der einseitige Sprühauftrag eines Bindemittels an, um Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern.

Neben dem sparsamen Umgang mit dem Bindemittel wird bei derartiger Arbeitsweise auch der Energiebedarf zur Trocknung deutlich reduziert. Da keine Abquetschwalzen benötigt werden und die Dispersionen vorwiegend in dem oberen Bereich des Vliesstoffes verbleibt, kann eine unerwünschte Verhärtung und Versteifung des Vlieses weitgehend verhindert werden.

Für eine ausreichende adhäsive Verfestigung des Vliesträgers ist im allgemeinen Bindemittel in der Größenordnung von 1 % bis 50 %, insbesondere 3 % bis 20 %, bezogen auf das Gewicht des Faservlieses, zuzugeben.

Die Zugabe des Bindemittels kann bereits bei der Vliesherstellung, bei der mechanischen Vorverfestigung oder aber in einem gesonderten Prozeßschritt erfolgen, wobei dieser in-line oder off-line durchgeführt werden kann. Nach der Bindemittelzugabe muß temporär für das Bindemittel ein Zustand erzeugt werden, in dem dieses klebend wird und adhäsiv die Fasern verbindet – dies kann während der Trocknung zum Beispiel von Dispersionen, aber auch durch Erwärmung erreicht werden, wobei über flächige oder partielle Druckanwendung weitere Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Die Aktivierung des Bindemittels kann in bekannten Trockenkanälen, bei geeigneter Bindemittelauswahl aber auch mittels Infrarotstrahlung, UV-Strahlung, Ultraschall, Hochfrequenzstrahlung oder dergleichen erfolgen. Für die spätere Endanwendung ist es sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, daß das Bindemittel nach Ende des Vlies-Herstellprozesses seine Klebrigkeit verloren hat. Vorteilhaft ist, daß durch thermische Behandlung flüchtige Komponenten wie Faserhilfsstoffe entfernt werden und somit ein Vlies mit günstigen Foggingwerten entsteht, so daß bei Einsatz einer foggingarmen Klebemasse ein Klebeband mit besonders günstigen Foggingwerten produziert werden kann.

Eine weitere Sonderform der adhäsiven Verfestigung besteht darin, daß die Aktivierung des Bindemittels durch Anlösen oder Anquellen erfolgt. Prinzipiell können hierbei auch die Fasern selbst oder zugemischte Spezialfasern die Funktion des Bindemittels übernehmen. Da für die meisten polymeren Fasern derartige Lösemittel jedoch aus Umweltgesichtspunkten bedenklich beziehungsweise problematisch in ihrer Handhabung sind, wird dieses Verfahren eher selten angewandt.

Als Ausgangsmaterialien für den textilen Träger sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern vorgesehen. Die Auswahl ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden.

Als Trägermaterialien finden weiterhin insbesondere Verwendung Laminate und Netze, aber auch Folien (zum Beispiel ein Polyolefin aus der Gruppe der Polyethylene (zum Beispiel HDPE, LDPE, MDPE, LLDPE, VLLDPE, Copolymere des Ethylens mit polaren Comonomeren)) und/oder der Gruppe der Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen-Homopolymere, Polypropylen-Random-Copolymere oder Polypropylen-Block-Copolymere), mono- oder biaxial orientiertes Polypropylen, Polyester, PVC, PET, Polystyrol, Polyamid oder Polyimid), Schäume, Schaumstoff, beispielsweise aus Polyethylen und Polyurethan, geschäumte Folien und gekreppte und ungekreppte Papiere. Weiter können diese Materialien vor- beziehungsweise nachbehandelt werden. Gängige Vorbehandlungen sind Corona-Bestrahlung, Imprägnieren, Beschichten, Lackieren und Hydrophobieren; geläufige Nachbehandlungen sind Kalandern, Tempern, Kaschieren, Stanzen und Eindecken.

Eine Schwerentflammbarkeit des Trägermaterials und des gesamten Klebebands läßt sich erzielen, indem dem Träger und/oder der Klebemasse Flammschutzmittel zugesetzt werden. Diese können bromorganische Verbindungen sein, bei Bedarf mit Synergisten wie Antimontrioxid, wobei jedoch in Hinblick auf die Halogenfreiheit des Klebebandes roter Phosphor, phosphororganische, mineralische oder intumeszierende Verbindungen wie Ammoniumpolyphosphat allein oder in Verbindung mit Synergisten bevorzugt Verwendung finden.

Als Klebemassen können im wesentlichen alle bekannten Klebemassen eingesetzt werden.

Die Klebemasse des Klebebandes kann aus einer Klebemasse auf Basis von lösemittelhaltigen Naturkautschuk- und Acrylatklebemassen bestehen. Bevorzugt sind Klebemassen auf Basis von Acrylatdispersionen, besonders bevorzugt sind Klebemassen auf Basis von Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymeren. Diese Klebemassentechnologien sind bekannt und werden in der Klebebandindustrie eingesetzt.

Die Herstellung der Klebebänder kann nach bekannten Verfahren erfolgen. Eine Übersicht über übliche Herstellungsverfahren findet sich beispielsweise in „Coating Equipment", Donatas Satas in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, second edition, edited by Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold New York pp. 767–808. Die bekannten Verfahren zum Trocknen und Schneiden der Klebebänder sind ebenfalls im Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Seite 809–874 zu finden.

Als Klebemasse ist eine solche auf Acrylathotmelt-Basis geeignet, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere größer 30 (gemessen jeweils in 1 Gew.-%iger Lösung in Toluol, 25°C), erhältlich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren System.

Das Aufkonzentrieren kann in entsprechend ausgerüsteten Kesseln oder Extrudern stattfinden, insbesondere beim damit einhergehenden Entgasen ist ein Entgasungs-Extruder bevorzugt.

Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 C2 dargelegt. Diesen auf diesem Wege hergestellten Acrylatmassen wird in einem Zwischenschritt das Lösungsmittel vollständig entzogen.

Der K-Wert wird dabei insbesondere bestimmt in Analogie zu DIN 53 726.

Zusätzlich werden dabei weitere leichtflüchtige Bestanteile entfernt. Nach der Beschichtung aus der Schmelze weisen diese Massen nur noch geringe Anteile an flüchtigen Bestandteilen auf. Somit können alle im oben angeführten Patent beanspruchten Monomere/Rezepturen übernommen werden. Ein weiterer Vorteil der im Patent beschriebenen Massen ist darin zu sehen, daß diese einen hohen K-Wert und damit ein hohes Molekulargewicht aufweisen. Dem Fachmann ist bekannt, daß sich Systeme mit höheren Molekulargewichten effizienter vernetzen lassen. Damit sinkt entsprechend der Anteil an flüchtigen Bestandteilen.

Die Lösung der Masse kann 5 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% . Lösungsmittel enthalten.

Vorzugsweise werden handelsübliche Lösungsmittel eingesetzt, insbesondere niedrig siedende Kohlenwasserstoffe, Ketone, Alkohole und/oder Ester.

Weiter vorzugsweise werden Einschnecken-, Zweischnecken- oder Mehrschneckenextruder mit einer oder insbesondere zwei oder mehreren Entgasungseinheiten eingesetzt.

In der Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis können Benzoinderivate einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacrylat, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester. Derartige Benzoinderivate sind in der EP 0 578 151 A beschrieben.

Die Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis kann UV-vernetzt werden. Andere Vernetzungsarten sind aber auch möglich, zum Beispiel die Elektronenstrahlenvernetzung.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden als Selbstklebemassen Copolymerisate aus (Meth)acrylsäure und deren Estern mit 1 bis 25 C-Atomen, Malein-, Fumar- und/oder Itaconsäure und/oder deren Estern, substituierten (Meth)acrylamiden, Maleinsäureanhydrid und anderen Vinylverbindungen, wie Vinylestern, insbesondere Vinylacetat, Vinylalkoholen und/oder Vinylethern eingesetzt.

Der Restlösungsmittel-Gehalt sollte unter 1 Gew.-% betragen.

Weiterhin kann eine Klebemasse verwendet werden, die aus der Gruppe der Naturkautschuke oder der Synthesekautschuke oder aus einem beliebigen Blend aus Naturkautschuken und/oder Synthesekautschuken besteht, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits- und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (IIR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR), der Acrylatkautschuke (ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Blends gewählt werden können.

Weiterhin vorzugsweise können den Kautschuken zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil.

Stellvertretend genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen Styrol-Isopren-Styrol(SIS)- und Styrol-Butadien-Styrol(SBS)-Typen.

Als klebrigmachende Harze sind ausnahmslos alle vorbekannten und in der Literatur beschriebenen Klebharze einsetzbar. Genannt seien stellvertretend die Kolophoniumharze, deren disproportionierte, hydrierte, polymerisierte, veresterte Derivate und Salze, die aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze und Terpenphenolharze. Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen. Auf die Darstellung des Wissensstandes im „Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, 1989) sei ausdrücklich hingewiesen.

Kohlenwasserstoffharz ist eine Sammelbezeichnung für thermoplastische, farblose bis intensiv braun gefärbte Polymere mit einer Molmasse von im allgemeinen < 2000.

Sie lassen sich nach ihrer Provenienz in drei große Gruppen einteilen: In Petroleum-, Kohlenteer- und Terpenharze. Die wichtigsten Kohlenteerharze sind die Cumaron-Inden-Harze. Die Kohlenwasserstoffharze werden durch Polymerisation der aus den Rohstoffen isolierbaren ungesättigten Verbindungen gewonnen.

Zu den Kohlenwasserstoffharze werden auch durch Polymerisation von Monomeren wie Styrol bzw. durch Polykondensationen (bestimmte Formaldehyd-Harze) zugängliche Polymere mit entsprechend niedriger Molmasse gerechnet. Kohlenwasserstoffharze sind Produkte mit in weiten Grenzen von < 0°C (bei 20°C flüssige Kohlenwasserstoffharze) bis > 200°C variierendem Erweichungsbereich und einer Dichte von ca. 0,9 bis 1,2 g/cm³.

Sie sind löslich in organischen Lösungsmitteln wie Ethern, Estern, Ketonen und chlorierten Kohlenwasserstoffen, unlöslich in Alkoholen und Wasser.

Unter Kolophoniumharz wird ein natürliches Harz verstanden, das aus dem Rohharz von Koniferen gewonnen wird. Man unterscheidet drei Kolophonium-Typen: Balsamharz als Destillationsrückstand von Terpentinöl, Wurzelharz als Extrakt von Koniferen-Wurzelstöcken und Tallharz, der Destillationsrückstand von Tallöl. Die mengenmäßig größte Bedeutung hat Balsamharz.

Kolophonium ist ein sprödes, transparentes Produkt von roter bis brauner Farbe. Es ist wasserunlöslich, löslich dagegen in vielen organischen Lösungsmitteln wie (chlorierten) aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen, Estern, Ethern und Ketonen sowie in pflanzlichen und mineralischen Ölen. Der Erweichungspunkt von Kolophonium liegt im Bereich von ca. 70 bis 80°C.

Kolophonium ist ein Gemisch aus ca. 90 % Harzsäuren und 10 % Neutral-Stoffen (Fettsäureester, Terpenalkohole und Kohlenwasserstoffe). Die wichtigsten Kolophonium-Harzsäuren sind ungesättigte Carbonsäuren der Bruttoformel C20H30O2, Abietin-, Neoabietin-, Lävopimar-, Pimar-, Isopimar-, und Palustrinsäure, neben hydrierter und dehydrierter Abietinsäure.

Die Mengenverhältnisse dieser Säuren variieren in Abhängigkeit von der Provenienz des Kolophoniums.

Als Weichmacher können alle aus der Klebebandtechnologie bekannten weichmachenden Substanzen eingesetzt werden. Dazu zählen unter anderem die paraffinischen und naphthenischen Öle, (funktionalisierte) Oligomere wie Oligobutadiene, -isoprene, flüssige Nitrilkautschuke, flüssige Terpenharze, pflanzliche und tierische Öle und Fette, Phthalate, funktionalisierte Acrylate.

Zum Zwecke der thermisch induzierten chemischen Vernetzung sind alle vorbekannten thermisch aktivierbaren chemischen Vernetzer wie beschleunigte Schwefel- oder Schwefelspendersysteme, Isocyanatsysteme, reaktive Melamin-, Formaldehyd- und (optional halogenierter) Phenol-Formaldehydharze beziehungsweise reaktive Phenolharz- oder Diisocyanatvernetzungssysteme mit den entsprechenden Aktivatoren, epoxidierte Polyester- und Acrylat-Harze sowie deren Kombinationen einsetzbar.

Die Vernetzer werden vorzugsweise aktiviert bei Temperaturen über 50 °C, insbesondere bei Temperaturen von 100°C bis 160°C, ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen von 110°C bis 140°C.

Die thermische Anregung der Vernetzer kann auch durch IR-Strahlen oder andere hochenergetische elektromagnetische Wechselfelder erfolgen.

Die resultierenden Strahlendosen in den Klebemassen können vorzugsweise bis zu 80 kGy und mehr betragen, und ES-Beschleunigungsspannungen können von 40 bis 500 kV gewählt werden.

Schließlich ist das erfindungsgemäße Verfahren zur strahlenchemischen Vernetzung von doppelseitig beschichteten Trägermaterialien vorteilhaft einsetzbar, wobei ein beidseitig beschichtetes Trägermaterial in einer Bestrahlungsvorrichtung von beiden Seiten mit unterschiedlichen Dosen asymmetrisch bestrahlt wird.

Anhand der nachfolgend beschriebenen Figur wird eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung näher erläutert, ebenfalls ohne sich durch die Wahl der gezeigten Figur unnötig beschränken zu wollen.

Über eine Kühlwalze 1 wird ein Klebeband 2 mit einem Release-Liner auf der der Kühlwalze zugewandten Seite zur Vernetzung durch eine Elektronenstrahlanlage 3 gefahren. Zur Reduzierung der Schädigung der offenen Seite des Release-Liners ist die Mantelseite der Kühlwalze mit einer elektrisch isolierenden Keramikschicht 4 versehen.

Im folgenden sollen erfindungsgemäße Verfahren anhand von mehreren Beispielen erläutert werden, ohne diese damit unnötig einschränken zu wollen.

Beispiele
Beispiel 1
Ein doppelseitiges Klebeband wird in den Arbeitsschritten

a) Beschichtung eines 50 μm dicken BOPP-Trägers mit einer ersten Masseschicht von 85 g/m²,
b) Eindecken eines Release-Papiers,
c) Beschichtung des Trägers mit der zweiten Masseschicht von 85 g/m² und
d) Elektronenstrahlvernetzung des Verbundes auf einer Kühlwalze bei einer eingestellten Dosis von 40 kGy und verschiedenen Beschleunigungsspannungen von 140 bis 200 kV

Alternativ wurde der Verbund auf einer 350 μm starken PVC-Folie, die zu dem Zweck mit Hilfswicklern ab- und aufgewickelt wurde, über die Kühlwalze bei der Elektronenstrahlvernetzung geführt.
Die benutzte Elektronenstrahlanlage hatte ein zu durchstrahlendes Flächengewicht zwischen Hochvakuum und Produkt von 124 g/m².
Die Klebemassen entsprechen solchen, wie sie zum Beispiel in der DE 39 42 232 A1 oder der DE 43 13 008 C2 beschrieben worden sind.
Die Bestimmung der Abrollkraft ist angelehnt an die AFERA 4013/DIN E 1944, die Abzugskraft entspricht der Trennkraft nach FT M3 von Finat.
Die Klebeeigenschaften bei der Fahrweise mit der PVC-Unterlage auf der Kühlwalze entsprachen denen ohne PVC-Unterlage.
Bei den Abzugskräften zeigten sich bei der Fahrweise mit PVC-Folienunterlage nur geringfügig niedrige Werte als bei der Fahrweise direkt auf der Kühlwalze.
Bei den Abrollkräften zeigten sich jedoch gravierende Unterschiede. Wie aus der folgenden Tabelle ersichtlich, nehmen bei der Fahrweise mit der PVC-Folienunterlage auf der Kühlwalze die Abrollkräfte nur geringfügig zu, wenn die Beschleunigungsspannung von 140 auf 200 kV erhöht wird. Ohne PVC-Folienunterlage steigen sie jedoch drastisch.
Gemessene Abrollkräftekräfte bei 40 kGy und verschiedenen Beschleunigungsspannungen
Beispiel 2
Ein doppelseitiges Klebeband wird in den Arbeitsschritten

a) Beschichtung eines Trägers mit einer ersten Masseschicht,
b) Elektronenstrahlvernetzung des Teilproduktes,
c) Eindecken eines Releaseliners,
d) Beschichtung des Trägers mit der zweiten Masseschicht und
e) Elektronenstrahlvernetzung des Verbundes auf einer Kühlwalze

Alternativ wurde der Verbund auf einer 350 μm starken PVC-Folie, die zu dem Zweck mit Hilfswicklern ab- und aufgewickelt wurde, über die Kühlwalze bei der Elektronenstrahlvernetzung geführt.
Die benutzte Elektronenstrahlanlage hat ein zu durchstrahlendes Flächengewicht zwischen Hochvakuum und Produkt von 124 g/m².
Die Stärken der Einzelschichten des Produktes betragen:

– MOPP-Träger 45 g/m²
– erste Masseschicht 100 g/m² Acrylatklebemasse
– Releaseliner 80 g/m² und
– zweite Masseschicht 100 g/m² Acrylatklebemasse

Die Acrylatklebemassen entsprechen solchen, wie sie zum Beispiel in der DE 39 42 232 A1 oder der DE 43 13 008 C2 beschrieben worden sind.
Bei einer Beschleunigungsspannung von 144 kV und einer Einstelldosis von 73 kGy für den ersten Vernetzungsschritt sowie einer Beschleunigungsspannung von 175 kV und einer Einstelldosis von 80 kGy für den zweiten Vernetzungsschritt ergibt sich eine Gesamtdosis in den beiden Masseschichten innerhalb von 80 ± 9 kGy (siehe 2).
Der Releaseliner erhält weniger als 10 kGy auf der Seite zur ersten Masseschicht und weniger als 2 kGy auf der offenen Seite.
Genauer bestimmt wurden die Abzugs- und Abrollkräfte mit den in Beispiel 1 angegebenen Meßmethoden
Gemessene Abzugs- und Abrollkräfte mit den angegebenen Meßmethoden
Beispiel 3
Ein doppelseitiges Klebeband wird in den gleichen Arbeitsschritten und den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 gefertigt. Die Kühlwalze war jedoch mit einer 1,5 mm Keramikschicht (Al₂O₃), die vorher in einem Flammspritzverfahren aufgebracht wurde, überzogen.
Bei der Vernetzung stellte sich heraus, daß sich die Keramikschicht mit jeder Walzenumdrehung elektrisch auflud, wodurch die Releaseschicht des Releaseliners auf der Walze durch Entladungserscheinungen unzulässig stark geschädigt wurde.
Im folgenden wurde die Keramikschicht auf der dem Elektronenstrahl abgewandten Seite einem aktiven Entladungsstab (Typ R51A von Fa. Eltex) elektrostatisch neutralisiert.
Weiterhin wurde die Kühlwalze auf 85°C temperiert, um der Keramikschicht eine ausreichende Restleitfähigkeit zum Abfließen von Ladungen zu geben.
Innerhalb der Fehlertoleranzen wurden danach die gleichen Klebeeigenschaften und Abzugskräfte gefunden wie in Beispiel 2. Die Abrollkräfte waren mit 17 cN/cm geringfügig höher als mit der PVC-Folienunterlage in Beispiel 2.

Claims

Verfahren zur Vernetzung von bahnförmigem, sich auf einem Release-Liner befindlichen Material mittels Elektronenstrahlen, wobei das Material mit dem Release-Liner in eine Bestrahlungsvorrichtung geführt wird, in der das Material einseitig mit Elektronenstrahlen von einem Elektronenstrahler auf der Materialseite beaufschlagt wird, wobei die Führung des Materials derartig erfolgt, daß das Material mit der Seite, unterhalb derer der Release-Liner vorhanden ist, über eine elektrisch isolierende Oberfläche durch die Elektronenstrahlen geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch isolierende Oberfläche eine Kühlwalze ist, deren Mantelseite mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist.
Verfahren nach den Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch isolierende Oberfläche ein flächiger Kühlkörper ist, dessen Oberfläche mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist.
Verfahren nach den Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch isolierende Oberfläche ein Trägertuch darstellt, das elektrisch isolierend ist und/oder mit einem elektrisch isolierenden Material beschichtet ist.
Verfahren nach den Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägertuch über eine Kühlwalze geführt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägertuch ein Endlostuch ist.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als elektrisch isolierende Materialien eingesetzt werden Siliconkautschuke, Polyimide und Polyester und/oder insbesondere Keramiken wie vorzugsweise Al₂O₃.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material ein einseitiges, doppelseitiges und/oder trägerloses Klebeband ist.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebmassen eingesetzt werden Acrylate und Kautschuke aus Lösung, aus Dispersion oder Hotmelt-Klebemassen, wobei die Klebmassen gefüllt, gefärbt und/oder geschäumt sein können.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägermaterialien solche aus MOPP, BOPP, HDPE, LDPE, Polyester, PVC, Papier, Vliese oder Schäume eingesetzt werden.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die resultierenden Strahlendosen in den Klebemassen bis zu 80 kGy und mehr betragen und ES-Beschleunigungsspannungen von 40 bis 500 kV gewählt werden.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche zur strahlenchemischen Vernetzung von doppelseitig beschichteten Trägermaterialien, wobei ein beidseitig beschichtetes Trägermaterial in einer Bestrahlungsvorrichtung von beiden Seiten mit unterschiedlichen Dosen asymmetrisch bestrahlt wird.