DE10163069A1

DE10163069A1 - Montagevorrichtung

Info

Publication number: DE10163069A1
Application number: DE2001163069
Authority: DE
Inventors: Juergen Moellenbeck; Christian Goldstrass
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-12-20
Filing date: 2001-12-20
Publication date: 2003-07-03
Also published as: WO2003054316A1; AU2002358751A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung, umfassend eine Montageplatte zur Befestigung von Bauelementen, wobei die Montageplatte in einem einstellbaren Abstand an einer Montagefläche, insbesondere einer Zimmerdecke, befestigbar ist, wobei die Montagevorrichtung eine erste (11) und eine zweite (18) Montageplatte umfasst, deren Abstand zueinander über wenigstens eine Gewindestange (16) einstellbar ist, die sich zwischen den Montageplatten (11, 18) erstreckt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung umfassend eine Montageplatte zur Befestigung von Bauelementen, wobei die Montageplatte in einem einstellbaren Abstand an einer Montagefläche, insbesondere einer Zimmerdecke, befestigbar ist.
Eine derartige Montagevorrichtung ist z. B. aus der EP 0 220 084 bekannt. Sie wird beispielsweise eingesetzt, um in nicht selbsttragenden Zwischendecken, wie bei Lackspanndecken, Beleuchtungsmittel zu befestigen. Eine solche Lackspanndecke oder auch eine andere von einer Zimmerdecke abgehängte nicht selbsttragende Zwischendecke ist nicht geeignet schwere Einbauten aufzunehmen, so dass mittels der bekannten Montagevorrichtung in einem einstellbaren Abstand von der tragenden Zimmerdecke eine Montageplatte befestigt wird, deren Abstand von der Zimmerdecke derart gewählt ist, dass die Montageplatte unmittelbar hinter der Zwischendecke oder einer Lackspanndecke zu liegen kommt, so dass sogar diese Zwischendecke auch an der Montageplatte befestigt werden kann.
Die Beleuchtungsmittel oder auch andere Bauelemente können dann direkt in der Montageplatte befestigt werden und werden somit über die Montagevorrichtung von der Zimmerdecke getragen, ohne dass eine Belastung auf die nicht tragende Zwischendecke ausgeübt wird.
Zur Befestigung an einer tragenden Zimmerdecke weist die aus der EP 0 220 084 bekannte Montagevorrichtung ein U-förmig gebogenes Flachprofile auf, das mit nach unten weisenden Schenkeln an der Zimmerdecke befestigt wird. An der Montageplatte sind ebenfalls zwei Schenkel befestigt, die sich im wesentlichen senkrecht zur Montageplatte erstrecken und mittels je einer Schraube mit den Schenkeln des an der Zimmerdecke befestigten U-Profiles verbunden werden können.
Die Einstellung des Abstandes zwischen Zimmerdecke und Montageplatte erfolgt dadurch, dass die Verbindung der beiden jeweiligen Schenkel Langlöcher aufweisen, in denen die verbindenden Schrauben geführt sind. Nach einer lockeren Befestigung der Schrauben kann somit der Abstand zwischen Montageplatte und Zimmerdecke durch Verschiebung innerhalb der Langlöcher eingestellt und durch ein Anziehen der Schrauben fixiert werden.
Problematisch ist hierbei, dass die Montagevorrichtungen vor dem Einbringen einer nicht tragenden Zwischendecke an der tragenden Zimmerdecke befestigt werden müssen und erst anschliessend eine Feinjustage der Montagevorrichtung erfolgen kann, wenn die Zwischendecke ausgerichtet ist. Dies bedeutet, dass die Montagevorrichtung durch die in der Zwischendecke vorgesehene Befestigungsöffnung für die anzubringenden Bauelemente ausgerichtet werden muss, d. h. die Verschraubungen müssen gelöst und nach Feinjustage erneut fixiert werden.
Dies gestaltet sich jedoch aufwendig und mühsam, da sich die Langlöcher von einer Zimmerdecke abgehängten Montagevorrichtung in Schwerkraftrichtung erstrecken und somit sehr leicht ein ungewünschtes Verschieben der Montageplatte beim Fixieren der Schrauben erfolgen kann. Dies ist besonders bei Lackspanndecken störend, da selbst kleinste Höhenabweichungen der Montageplatte zu Beulen in der darunter gespannten Lackdecke führen kann. Die Feinjustage einer solchen bekannten Montagevorrichtung muss demnach oftmals wiederholt werden.
Auch müssen für verschiedene Anwendungen verschiedene U-Profile gelagert werden, um z. B. unterschiedlich grosse Bauelemente befestigen zu können.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Montagevorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit der eine besonders feinfühlige Einstellung des Abstandes der Montageplatte zur tragenden Zimmerdecke oder allgemein zu einer beliebigen Montagefläche erfolgen kann ohne dass der eingestellte Abstand der Gefahr einer ungewünschten Änderung unterliegt, wobei für verschiedene Montagesituationen auf möglichst standardisierte Teile zurückgegriffen werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Montagevorrichtung eine erste und eine zweite Montageplatte umfasst, deren Abstand zueinander über wenigstens eine Gewindestange einstellbar ist, die sich zwischen den Montageplatten erstreckt.
Bei einer solchen Montagevorrichtung kann die erste Montageplatte an einer Montagefläche, z. B. einer tragenden Zimmerdecke befestigt werden. An dieser ersten Montageplatte wird wenigstens eine Gewindestange befestigt, die wiederum mit der zweiten Montageplatte verbunden wird, so dass der Abstand der Montageplatten zueinander durch eine relative Drehbewegung zwischen der Gewindestange und wenigstens einer der Montageplatten eingestellt werden kann.
So kann in einer sehr einfachen Ausführung durch eine Drehung der Gewindestange, die in entsprechenden Innengewinden der jeweiligen Montageplatte einliegt oder einer Montageplatte eine Abstandsverstellung der Montageplatten zueinander erfolgen. Sofern die Montageplatten selbst nicht gedreht werden können oder sollen kann diese Abstandsverstellung durch eine ausschliessliche Drehung der Gewindestange erfolgen, wenn die Gewindestange an ihren Ende eine unterschiedliche Gewindeorientierung aufweist.
Bei einer solchen einfachen Konstruktion werden die Montageplatten nur durch eine Gewindestange verbunden, was für ein einfaches Abhängen eines Bauelementes von einer Zimmerdecke ausreichend sein kann. Bei einem Bauelement kann es sich z. B. auch um ein Zwischendeckenelement handeln, um ein Bauelement zur Aufnahme einer Zwischendecke oder auch um Bauelemente die in schon vorhandene Zwischendecken eingesetzt werden sollen, wie z. B. Beleuchtungsmittel.
Um eine besonders stabile Verbindung der Montageplatten untereinander zu gewährleisten ist es vorteilhaft vorgesehen, die Montageplatten mit wenigstens zwei, bevorzugt mit drei Gewindestangen zu verbinden. Hierdurch ist es erreichbar, dass auch die zweite Montageplatte, die zur Befestigung von Bauelementen dient, gegenüber der ersten Montageplatte nicht nur im Abstand verstellt werden kann, sondern auch die relative Neigung der zweiten Montageplatte zur ersten in Grenzen variabel ist. Auch ist eine Konstruktion mit drei oder mehr Gewindestangen derart stabil, dass eine Verschiebung der Montageplatten relativ zueinander vermieden wird, so dass die Montagevorrichtung auch zur Befestigung an senkrechten Wänden oder schrägen Decken eingesetzt werden kann.
Hierbei wird eine besonders stabile Konstruktion erreicht, wenn die Gewindestangen jeweils zueinander gleichen Abstand haben, so dass die Befestigungsstellen der Gewindestangen auf den beiden Montageplatten z. B. bei Verwendung von drei Gewindestangen ein gleichseitiges Dreieck und bei vier Gewindestangen ein Quadrat bilden.
Wie schon zuvor beschrieben kann eine Abstands- und Neigungsverstellung der Montageplatten dadurch erfolgen, dass z. B. die Gewindestangen an ihren beiden Enden unterschiedliche Gewindeorientierung aufweisen und in den Montageplatten in entsprechenden Innengewinden einliegen. Durch die Drehung einer Gewindestange kann dann z. B. der Abstand der beiden gegenüberliegenden Befestigungsstellen an den beiden Montageplatten geändert werden.
Zur Drehung der Gewindestangen können diese z. B. ein Hilfselement umfassen. Z. B. kann auf eine Gewindestange eine Klemme aufgesetzt sein, um die Gewindestange besser per Hand drehen zu können. Auch kann eine Mutter z. B. durch Kleben befestigt sein, so dass die Gewindestange mittels eines entsprechenden Schraubenschlüssels gedreht werden kann. Beispielsweise kann eine Gewindestange auch eine Bohrung senkrecht zur Drehachse zur Aufnahme eines Stiftes aufweisen, mittels dem eine einfachere Drehung möglich ist.
Grundsätzlich hat eine Abstandseinstellung mit Gewindestangen den Vorteil, dass durch das Gewinde eine Selbsthemmung besteht, so dass evtl. wirkende Kräfte nicht zu einer ungewollten Verstellung eines Abstandes führen. So ist bei hängender Befestigung der Montagevorrichtung die Schwerkraft senkrecht zur benötigten Drehkraft um eine Verstellung zu bewirken.
In einer bevorzugten Ausführung ist es vorgesehen, dass die Gewindestangen drehfest an der ersten Montageplatte befestigt werden. Dies kann z. B. dadurch erfolgen, dass die Gewindestangen in der ersten Montageplatte, die zur Befestigung an einer Montagefläche dient, verschweisst oder verklebt werden, wozu die erste Montageplatte entsprechende Bohrungen aufweist, die die Enden der Gewindestangen aufnehmen. Auch können die Enden der Gewindestangen in Bohrungen mit Innengewinde eingedreht und verklebt oder gekontert werden. Die Art der Befestigung ist in das Belieben des Fachmannes gestellt.
Gemäß der bevorzugten Ausführung ist es weiterhin vorgesehen, dass an der zweiten Montageplatte Justagehülsen drehbar gelagert sind, die jeweils ein Innengewinde zur Aufnahme einer Gewindestange aufweisen. Eine solche und im weiteren ausführlicher beschriebene Ausführung kann auch vorgesehen sein, wenn nur eine Gewindestange eingesetzt wird, um die Montageplatten miteinander zu verbinden.
Die Anordnung der drehbar gelagerten Justagehülsen auf der zweiten Montageplatte entspricht bei dieser Ausführung vorzugsweise der Anordnung der Befestigungstellen der Gewindestangen auf der ersten Montageplatte, so dass die Gewindestangen alle im wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
Wird nun eine Justagehülse, die drehbar mit der zweiten Montageplatte verbunden ist, verdreht, so wird je nach Drehrichtung die in dem Gewinde der Justagehülse einliegende Gewindestange aus der Justagehülse hinausgedrückt oder in diese hineingezogen, so dass hierdurch die Abstandseinstellung zwischen den Montageplatten erfolgen kann. Zur vereinfachten Drehung der Justagehülsen per Hand ist es weiterhin bevorzugt vorgesehen, diese mit einem gut greifbaren Durchmesser zu versehen, z. B. 22 mm bei 10 mm Durchmesser der einliegenden Gewindestange und weiterhin auf der Oberfläche der Justagehülse eine Rändelung anzubringen, die für eine bessere Griffigkeit Sorge trägt.
Eine weiterhin gute Bedienbarkeit der Justagehülse ergibt sich auch, wenn die Justagehülse z. B. über das Drehlager in der Montageplatte von der Unterseite der Montageplatte zugänglich ist, z. B. wenn die Montagevorrichtung an einer Zimmerdecke aufgehängt ist. Beispielsweise kann es vorgesehen sein, dass die Justagehülse mittels eines Schraubendrehers, der in einen Lagerzapfen der Justagehülse einsteckbar ist, gedreht werden kann.
Eine besondere Variabilität ergibt sich, wenn die genannten drehbar gelagerten Justagehülsen mittels einer lösbaren Schnapp- oder Rastverbindung an der zweiten Montageplatte drehbeweglich befestigbar ist.
Auf diese Art können die Justagehülsen und die Montageplatten, sowie auch die Gewindestangen als Standardelemente in einem Lager bevorratet sein und eine Befestigungsvorrichtung der erfindungsgemässen Art kann je nach Anforderung zusammengesetzt werden. Ist es beispielsweise nötig, eine Montagevorrichtung mit drei Gewindestangen einzusetzen, so werden die Gewindestangen in dafür vorgesehene Bohrungen der ersten Montageplatte eingesetzt und z. B. durch kleben oder schweissen befestigt. An den korrespondierenden Stellen der zweiten Montageplatte werden mittels der Schnapp- oder Rastverbindungen die entsprechende Anzahl von Justagehülsen eingesetzt, die gegebenenfalls zuvor auf die Gewindestangen aufgeschraubt wurden. Mit dieser Konstruktion besteht auch die Möglichkeit, die erfindungsgemäße Montagevorrichtung wieder zu demontieren, da die Schnapp- oder Rastverbindung immer wieder lösbar ist.
Um diese lösbare Schnappverbindung zu realisieren, kann z. B. eine Justagehülse zylindrisch ausgebildet sein und auf Ihre einen Stirnseite, die der Gewindebohrung abgewandt ist, einen koaxialen Zapfen aufweisen, der als Lagerzapfen eines Drehlagers dient. Das Ende dieses Zapfens kann einen koaxialen ringförmigen Vorsprung grösseren Durchmessers aufweisen, der sich in axialer Richtung auf die Zapfenstirnseite zu konisch verjüngt. Hierdurch wird an dem Zapfen eine Art hakenförmiges rotationssymmetrisches Ende ausgebildet.
Die zweite Montageplatte kann zur Befestigung einer Justagehülse eine Bohrung aufweisen, die sich zur Aufnahme des ringförmigen Vorsprunges des Zapfens stufenartig erweitert.
Es besteht so die Möglichkeit, die Justagehülse mit dem Zapfen in die Bohrung einzuschieben, wobei die Konizität des ringförmigen Vorsprunges eine kegelförmige Anlauffläche ausbildet, die ein einfaches Einfädeln in die Bohrung ermöglicht. Innerhalb der Bohrung wird sich sodann der ringförmige Vorsprung hinter die in der Bohrung ausgebildete Stufe setzen, an der sich der innere Durchmesser der Bohrung erweitert. Die Justagehülse ist damit gegen ein einfaches Herausziehen gesichert.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass der Zapfen einer Justagehülse senkrecht zur Drehachse geschlitzt ist. Dies hat den Vorteil, dass die beiden sich hierdurch ausbildenden Zapfenhälften leicht federnd zueinander beweglich sind, so dass ein einfacheres Einsetzen der Justagehülse in die Bohrung möglich ist. Ebenfalls kann mit dieser Konstruktion gewährleistet werden, dass eine Justagehülse auch wieder aus der zweiten Montageplatte entfernt werden kann.
Darüber hinaus bietet der Schlitz die Möglichkeit, von die Zapfenstirnseite her einen Schraubendreher aufzunehmen, mit dem die Justagehülse alternativ zur Handbetätigung drehbar ist.
Eine einfache Befestigungsmöglichkeit der ersten Montageplatte an einer Montagefläche, also z. B. einer Zimmerdecke oder Wand ergibt sich, wenn die erste Montageplatte eine zentrale Bohrung aufweist, durch die die Montageplatte mit einer Schraube an der Montagefläche befestigbar ist. Für den Fall, dass die Montagefläche Unebenheiten aufweist, die eine plane Befestigung der ersten Montageplatte erschweren, kann es vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass die Montageplatte um die Bohrung herum eine Materialverdickung aufweist, die insbesondere einen zur Bohrung koaxialen zylindrischen Vorsprung bildet. In diesen Fall wird sich beim Festschrauben der ersten Montageplatte an der Montagefläche eine eventuelle Unebenheit nicht oder nur kaum auswirken, da die Anlagefläche der ersten Montageplatte auf die plane Stirnseite des zylindrischen Vorsprunges begrenzt ist.
Alternativ zu der beschriebenen Ausführung kann es vorgesehen sein, statt der bereits vorhandenen Materialverdickung in der Montageplatte eine Montageplatte mit gleichmässiger Stärke zu verwenden und nur im Fall einer Unebenheit eine Unterlegscheibe bei der Befestigung zwischen Montageplatte und Montagefläche zu verwenden, so dass sich die Anlagefläche auf die Fläche der Unterlegscheibe reduziert.
Zur Aufnahme von z. B. drei oder mehr Gewindestangen gemäß der oben genannten Ausführung ist es bevorzugt vorgesehen, dass die erste Montageplatte um die zentrale Bohrung herum zur Befestigung der Gewindestangen wenigstens drei Bohrungen mit gleichem radialen Abstand von der zentralen Bohrung aufweist, die untereinander äquidistant sind. Dies führt zu einer stabilen Anordnung, bei der die einzelnen Gewindestangen in den Spitzen eines gleichseitigen Dreieckes angeordnet sind. Mit Bezug auf die zentrale Befestigungsbohrung sind die drei Bohrungen für die Gewindestangen dann jeweils unter 120 Grad zueinander angeordnet.
Da bei den unterschiedlichsten Bauelementen die Anforderung besteht, die einzelnen Montageplatten in der Grösse variabel zu gestalten und auch den Abstand der Gewindestangen zueinander anzupassen, um Platz für die Bauelemente zur Verfügung zu stellen, ergibt sich eine besondere Variabilität und Materialeinsparung dadurch, dass die erste Montageplatte Bohrungen unter mehreren verschiedenen radialen Abständen von der zentralen Bohrung aufweist.
Es sind dann mehrere Bohrungen, die jeweils unter dem gleichen Winkel untereinander orientiert sind unter verschiedenen Abständen auf einer Linie hintereinander angeordnet. Die erste Montageplatte kann dann z. B. eine 3-armige Form aufweisen, wobei in jedem Arm die verschiedenen Bohrungen hintereinander angeordnet sind.
Es reicht dementsprechend eine erfindungsgemässe erste Montageplatte aus, um auf die verschiedenen Anforderungen reagieren zu können, was die Lagerhaltung der einzelnen Elemente vereinfacht. So wird nur eine einzige Art von erster Montageplatte benötigt und weiterhin nur eine Art von Gewindestangen um Bauelemente verschiedener Grösse in einem Abstand von einer Montagefläche zu befestigen.
Eine solche erste Montageplatte kann auch als eine weitere Zwischenplatte zwischen erster und zweiter Montageplatte eingesetzt werden, z. B. mittig zwischen diesen. Durch eine feste Verbindung mit den Gewindestangen durch z. B. Verklebung wird eine erweiterte Steifigkeit der gesamten Montagevorrichtung erreicht.
Eine besondere Variabilität ergibt sich weiterhin, wenn die verwendeten Gewindestangen in periodischen Abstand eingekerbt sind, bzw. eine umlaufende Nut aufweisen. Es werden sodann nur Gewindestangen einer Standardlänge benötigt um alle denkbaren Abstände zu ermöglichen. Ist der gewünschte Abstand kleiner als die Lände einer Gewindestange, so kann diese an der Einkerbung ohne Beschädigung des Gewindes abgelängt werden, z. B. durch einfaches Abbrechen oder abschneiden mit einer Zange. Wird hingegen eine längere Gewindestange benötigt als die Standardlänge, so können einfacherweise zwei Gewindestangen durch eine Verlängerungshülse miteinander verbunden werden.
Ebenso wie bei den ersten Montageplatten kann es vorgesehen sein, dass auch die zweiten Montageplatten eine entsprechende Vielzahl von Bohrungen zur Aufnahme der Justagehülsen aufweist, die zu denen der ersten Montageplatte deckungsgleich sind.
Diese zweiten Montageplatten können verschiedene Form haben. Beispielsweise rund, mit einer großen kreisrunden Ausnehmung um Beleuchtungselemente in dieser Ausnehmung anzubringen. Eine solche zweite Montageplatte ist also im wesentlichen ringförmig ausgebildet, wobei der Ring in einem inneren Bereich eine grössere Materialstärke aufweisen kann als in einem äusseren Bereich.
Ebenfalls kann es vorgesehen sein, dass eine zweite Montageplatte im wesentlichen rechtwinklig ausgebildet ist, mit einer Vielzahl voneinander beabstandeter, insbesondere paralleler Nuten in der Oberfläche, die Sollbruchstellen bilden. Eine solche Montageplatte kann auch eine Vielzahl von Nuten aufweisen, die einander unter 90 Grad kreuzen, so dass sich im wesentlichen eine Schokoladenriegelstruktur ergibt.
Auch diese Montageplattenarten weisen die beschriebenen Bohrungen auf und haben den weiteren Vorteil, dass gewünschte Montageplattengrössen durch ein einfaches Abbrechen der durch die Nute gebildeten Montageplattenriegel erhältlich sind.
Oftmals kann es nötig sein, dass neben einem bestimmten Bauelement noch ein weiteres an der Montagevorrichtung befestigt werden soll. Dies kann z. B. der Fall sein, wenn Niedervolt Halogenbeleuchtungskörper mit der Montagevorrichtung in einer Zwischendecke, z. B. einer Lackspanndecke befestigt werden sollen, da zum Betrieb des Leuchtmittels ein Transformator benötigt wird.
Zur Befestigung dieses zusätzlichen Bauelementes wird erfindungsgemäß eine weitere Halteplatte vorgesehen, die wenigstens eine Durchgangsbohrung zur Aufnahme einer Gewindestange aufweist. Eine solche Halteplatte wird zunächst auf wenigstens eine Gewindestange aufgeschoben und z. B. durch Verkleben, Schweissen oder durch Kontermuttern befestigt.
Um z. B. einen länglich rechteckigen Transformator fest mit dieser Halteplatte aufzunehmen kann es vorgesehen sein, dass die Halteplatte eine weitere Bohrung aufweist, die in einem Abstand in Verlängerung eines Schlitzes oder Langloches in der Halteplatte angeordnet ist.
Auf diese Halteplatte kann der Transformator oder ein anderes Bauteil aufgelegt werden und mittel eines sogenannten Kabelbinders, der durch das Loch und den Schlitz gezogen wird, befestigt werden. Hierbei wird durch den Schlitz sichergestellt, dass sich der Kabelbinder eng am Transformator oder das sonstige Bauteil anlegt.
Für eine sichere Befestigung des zusätzlichen Bauelementes kann es vorgesehen sein, dass sich die Materialstärke der Halteplatte zwischen der Bohrung und dem Schlitz/Langloch stufenartig ändert, wobei die Bohrung in einem Bereich grösserer Materialstärke angeordnet ist. In diesem Fall wird durch das Festziehen des Kabelbinders das zusätzliche Bauteil gegen die Materialstärkenstufe gezogen und ist so rutschfest gesichert.
Eine platzsparende Anordnungen ergibt sich, wenn z. B. die Halteplatte dreieckförmig ausgebildet ist, wobei die Bohrung zur Aufnahme der Gewindestange im Bereich einer der drei Ecken angeordnet ist und die Materialstärkenstufe parallel zu einer der Dreieckseiten, insbesondere der, die der Bohrung gegenüberliegt, angeordnet ist. Unter dreieckförmig wird hierbei auch eine Anordnung mit abgerundeten Ecken verstanden.
Eine alternative Halteplatte hat im wesentlichen rechteckige Form und weist eine Bohrung zur Aufnahme einer ersten Gewindestange und ein Langloch zur Aufnahme einer zweiten Gewindestange auf. Hierbei wird durch das Langloch sichergestellt, dass diese Halteplatte in verschiedenen Montagevorrichtungen eingesetzt werden kann, die jeweils andere Abstände zwischen den Gewindestangen haben. Hier kann in der Halteplatte eine grossflächige Vertiefung eingefräst sein, in die z. B. ein Bauteil, wie ein Transformator gelegt werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den nachfolgenden Abbildungen dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1 Eine Montagevorrichtung gemäß dem Stand der Technik
Fig. 2 eine erste Montageplatte zur Befestigung an einer Montagefläche
Fig. 3 eine Gewindestange zur Verbindung der Montageplatten
Fig. 4 eine zweite Montageplatte zur Befestigung eines Bauelementes
Fig. 4A eine alternative zweite Montageplatte mit Sollbruchstellen
Fig. 5 eine Justagehülse zur Abstandsverstellung zwischen den Montageplatten
Fig. 6 eine zusätzliche Halteplatte
Fig. 7 eine alternative zusätzliche Halteplatte
Die Fig. 1 zeigt zunächst eine Montagevorrichtung 1 gemäß dem Stand der Technik nach EP 0 220 084. Diese Montagevorrichtung wird mit dem U-förmigen Profil 2 über die Bohrung 3 an einer tragenden Zimmerdecke befestigt. An den Schenkeln 4, die jeweils ein Langloch 5 aufweisen, wird die Montageplatte 6 mit entsprechenden Schenkeln mittels der Schrauben 7 befestigt. Durch Verschiebung der Montageplatte 6 und der Schenkel innerhalb der Bewegungsfreiheit der Langlöcher 5 besteht eine Möglichkeit, den Abstand der Montageplatte 6 von der nicht dargestellten Zimmerdecke zu variieren, um die Montageplatte unmittelbar hinter einer Lackspanndecke 8 anzubringen. Hier wird der Nachteil deutlich, dass aufgrund der Schwerkraftwirkung und auch bei einem Festdrehen der Schrauben 7 leicht eine ungewollte Verschiebung der Montageplatte 6 erfolgen kann, die zu einer Ausbeulung der Lackspanndecke führen kann, so dass eine Korrektur erfolgen muss. Ebenfalls ist es sehr schwer die Flügelmuttern 9 der Schrauben 7 durch die Öffnung 10 in der Montageplatte 6 zu betätigen, so dass eine Verstellung der Montagevorrichtung sehr aufwendig ist, sofern die Lackspanndecke bereits unter der Montageplatte 6 gespannt ist.
Die Fig. 2 zeigt eine erste Montageplatte 11 zur Befestigung der gesamten Montagevorrichtung an einer Wand, einer Zimmerdecke oder einer sonstigen Montagefläche. Befestigt wird die Montageplatte 11 mittels einer Schraube durch die zentrale Bohrung 12 in der Mitte der Montageplatte 11.
Auf der Oberseite der Montageplatte kann diese um die Bohrung 12 herum einen Vorsprung 13 mit planer Oberfläche bzw. Stirnseite aufweisen. An dieser Stelle erhöht sich dementsprechend die Materialstärke der ersten Montageplatte 11 von z. B. 10 mm Dicke auf 12 mm Dicke. Dieser Vorsprung 13 mit einem beispielhaften Durchmesser vom 40 mm kann an die Montageplatte 11 direkt angeformt sein, es besteht jedoch auch die Möglichkeit zwischen der nicht dargestellten Montagefläche und der Montageplatte eine Unterlegscheibe einzusetzen, die denselben Zweck erfüllt, nur eine kleinflächige Anlage zu bilden, um Unebenheiten der Montagefläche zu überbrücken.
Die Montageplatte 11 weist im Ausführungsbeispiel etwa eine 3-armige Gestalt auf, mit den drei Armen 14, die je unter 120 Grad zueinander orientiert sind. Innerhalb eines jeden Armes 14 sind hintereinander in einer Reihe mehrere Bohrungen 15 vorgesehen, wobei jede Bohrung einen anderen Abstand zur zentralen Bohrung 12 aufweist. Bohrungen mit gleichem Abstand sind jeweils wieder unter 120 Grad zueinander orientiert. Zwischen den Armen 14 ist der Materialverlauf der Montageplatte 14 konkav ausgebildet mit einem Krümmungsradius von 150 mm.
Jede der Bohrungen 15 dient zur Aufnahme einer Gewindestange 16, die in der Fig. 3 dargestellt ist. Dementsprechend können in die Montageplatte 11 drei Gewindestangen 16 eingesetzt werden, die zur zentralen Bohrung 12 den gleichen Abstand haben und sich senkrecht zur Oberfläche der Montageplatte 11 erstrecken.
Die Gewindestangen 16 können in den Bohrungen 15 durch Kleben, Schweissen oder auf andere Art befestigt werden, so dass sie drehfest mit der Montageplatte 11 verbunden sind. Für eine ausreichende Stabilität haben die Gewindestangen z. B. einen Durchmesser von 10 mm.
Zur einfachen Ablängung auf eine gewünschte Länge weisen die Gewindestangen 16 in periodischem Abstand von z. B. 40 mm Einkerbungen 17 auf, an denen die Gewindestange 16 gebrochen oder durchgeschnitten werden kann, ohne die Gewindegänge zu beschädigen.
Die Fig. 4 zeigt eine zweite Montageplatte 18, die zur Befestigung eines Bauelementes in einem einstellbaren Abstand zu einer Montagefläche dient. Die Montageplatte 18 ist ringförmig ausgebildet mit einer mittleren grossen Bohrung 19 von z. B. 80 mm Durchmesser, so dass Halterungen für Beleuchtungskörper in diese Bohrung 19 eingesetzt werden können.
Die Montageplatte 18 hat eine äussere Materialstärke von 8,5 mm und steigt in einem inneren Ringbereich stufenartig auf 10 mm Materialstärke an. Innerhalb des Ringes der Montageplatte 18 sind drei Bohrungen 20 vorgesehen, die mit entsprechenden korrespondierenden Bohrungen 15 der ersten Montageplatte 11 fluchten.
In Richtung auf die Vorderseite der Montageplatte 18 erweitert sich eine Bohrung 20 stufenartig auf einen grösseren inneren Durchmesser, z. B. von 8 mm auf 10 mm. Die Stufe 21 innerhalb der Bohrungen 20 dient als Widerlager für eine Schnappverbindung zwischen dieser Montageplatte 18 und einer Justagehülse zur Einstellung des Abstandes zwischen den Montageplatten 11 und 18.
Die Fig. 4A zeigt eine alternative zweite Montageplatte 18, mit im wesentlichen rechteckigen Ausmassen, wobei diese Montageplatte 18 durch mehrere parallele Nute 40, die im äquidistanten Abstand auf beiden Seiten der Montageplatte angeordnet sind, in eine Vielzahl von Montageplattenriegeln 18a, 18b, 18c etc. unterteilt ist. Die Nute 40 dienen als Sollbruchstelle, so dass die Montageplatte 18 in einfacher Weise jeweils um die Länge eines Riegels 18a gekürzt werden kann.
Jeder Montageplattenriegel 18a, . . . 18d, . . . trägt auf einer seiner Seiten einen Vorsprung 41 mit planer Oberfläche, der jeweils mit einer bereits vorangehend beschriebenen Bohrung 20 zur Aufnahme einer Justagehülse versehen ist. Neben diesem Vorsprung 41 sind in jedem Riegel weitere Bohrungen 42 zur Befestigung beliebiger Bauelemente eingebracht.
Eine entsprechende Justagehülse 22 ist in der Fig. 5 dargestellt. Sie hat eine zylindrische Form mit z. B. 22 mm Durchmesser und mit einer Rändelung 23 auf ihrer Oberfläche für eine bessere Griffigkeit.
Auf einer Seite der Justagehülse 22 weist diese einen koaxialen Zapfen 24 auf, der an dessen Ende einen ringförmigen Vorsprung 25 trägt. Dieser ringförmige Vorsprung 25 hat einen leicht grösseren Durchmesser als der Zapfen 24 und läuft konisch in Richtung der Zapfenstirnfläche zu. Durch den Vorsprung 25 bildet sich eine Schulter 26, die mit der Stufe 21 in der Bohrung 20 ein Wirkverbindung in der Art eingeht, dass sich eine Schnapp- bzw. Rastverbindung ausbildet, wenn die Hülse 22 mit dem Zapfen 24 in die Bohrung 20 eingesetzt wird. Hierbei hintergreift die Schulter 26 die Stufe 21, so dass die Justagehülse fest aber drehbar mit der Montageplatte 18 verbunden ist.
Die Justagehülse 22 ist leicht wieder aus der Montageplatte 18 lösbar, da der Zapfen einen Schlitz 27 aufweist, der den Zapfen 24 in zwei Zapfenhälften unterteilt, die zueinander ein federndes Spiel aufweisen. Darüber hinaus ist der Schlitz 27 von der Vorderseite 18a der Montageplatte 18 mittels eines Schraubendrehers zugänglich, so dass die Justagehülsen nicht nur von Hand, sondern auch mit einem Werkzeug drehbar sind.
Die Justagehülse 22 weist auf ihrer dem Zapfen 24 gegenüberliegenden Seite eine Gewindebohrung 28 auf, in die eine Gewindestange 16 eingedreht werden kann.
Zum Zusammenbau der Montagevorrichtung können nun entweder zunächst die Justagehülsen 22 auf die Gewindestangen 16 aufgedreht werden und anschliessend die Justagehülsen in die Bohrungen 20 der Montageplatte 18 eingeclipst werden, oder umgekehrt.
Nach diesem Zusammenbau kann durch eine Verdrehung der Justagehülsen 22 der Abstand zwischen der ersten Montageplatte 11 und der zweiten Montageplatte 18 verändert werden, wobei auch einer Verkippung der Platte 18 möglich ist, wenn die Justagehülsen 22 unterschiedlich weit verdreht werden. Ein Bedienung der Justagehülse ist beim Ausführungsbeispiel möglich durch die Bohrung 19 der zweiten Montageplatte 18, da die gerändelten Hülsen 22 gut zugänglich sind.
Die Fig. 6 zeigt eine zusätzliche Halteplatte 29 mit im wesentlichen dreieckiger Grundform, wobei eine Bohrung 30 in einer Dreieckspitze zur Aufnahme einer Gewindestange 16 der Montagevorrichtung dient. Die Halteplatte 29 kann durch Kontern oder Verkleben etc. an der Gewindestange befestigt werden.
An der dargestellten Stufe 30 verdünnt sich die Halteplatte 29, wobei der verdünnte flächige Bereich 32 zur Ablage eines Bauelementes dient, z. B. für einen rechtwinkligen Transformator für den Betrieb einer Niedervoltlampe in der Montagevorrichtung.
Der Transformator kann auf die Fläche 32 aufgelegt werden und wird gesichert durch einen Kabelbinder, der durch das Loch 33 gefädelt wird, welches in Verlängerung des Schlitzes 33 angeordnet ist. Durch Festzurren des Kabelbinders wird dabei automatisch der Transformator gegen die Stufe 30 gezogen und ist dadurch unverrückbar befestigt.
Die Fig. 7 zeigt noch eine alternative Halteplatte 34, von rechtwinkliger Form mit einer Bohrung 35 zur Aufnahme einer Gewindestange 16. Eine weitere Gewindestange findet Platz in dem Langloch 36. Aufgrund diese Langloches 36 kann die Halteplatte 34 universell in Montagevorrichtungen mit verschiedenem Abstand zwischen den Gewindestangen eingesetzt werden. Befestigt wird die Halteplatte wiederum durch Kontermuttern, Verkleben, Verschweissen, etc.
Auf der Halteplatte ist eine Ausfräsung 36 und ein Durchbruch 37 vorgesehen. In die ausgefräste vertiefte Fläche 36 kann wiederum ein Transformator oder ähnliches sicher eingelegt werden. Auch hier kann eine Sicherung mittels eines Kabelbinders vorgenommen werden, der um den Transformator und durch das Langloch gezogen wird.
Eine derartige erfindungsgemäße Montagevorrichtung hat den Vorteil, dass mit immer denselben Einzelteilen eine sehr flexible Anpassung an verschiedene Montagesituation ermöglicht ist. Es können beliebige Abstände zwischen den Montageplatten 11 und 18 eingestellt werden und auch unterschiedliche Abstände zwischen den Gewindestangen sind problemlos realisierbar. Die Einzelteile der erfindungsgemässen Montagevorrichtung können aus Metall und bevorzugt aus Kunststoff hergestellt werden, so dass die Materialien miteinander verschweisst oder verklebt werden können.

Claims

1. Montagevorrichtung umfassend eine Montageplatte zur Befestigung von Bauelementen, wobei die Montageplatte in einem einstellbaren Abstand an einer Montagefläche, insbesondere einer Zimmerdecke, befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagevorrichtung eine erste (11) und eine zweite (18) Montageplatte umfasst, deren Abstand zueinander über wenigstens eine Gewindestange (16) einstellbar ist, die sich zwischen den Montageplatten (11, 18) erstreckt.

2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageplatten (11, 18) durch wenigstens drei zueinander jeweils im gleichen Abstand angeordnete Gewindestangen (16) miteinander verbunden sind.

3. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der zweiten Montageplatte (18) Justagehülsen (22) drehbar gelagert sind, die jeweils ein Innengewinde (28) zur Aufnahme einer Gewindestange (16) aufweisen.

4. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Justagehülse (22) mittels einer lösbaren Schnapp- oder Rastverbindung (24, 25, 20, 21) an der zweiten Montageplatte (18) drehbeweglich befestigbar ist.

5. Montagevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Justagehülse (22) zylindrisch und mit einem koaxialen Zapfen (24) ausgebildet ist, dessen Ende einen koaxialen ringförmigen Vorsprung (25) grösseren Durchmessers aufweist, der sich in axialer Richtung auf die Zapfenstirnseite zu konisch verjüngt.

6. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Montageplatte (18) zur Befestigung einer Justagehülse (22) eine Bohrung (20) aufweist, die sich zur Aufnahme des ringförmigen Vorsprunges (25) des Zapfens (24) stufenartig (21) erweitert.

7. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfen (24) einer Justagehülse (22) senkrecht zur Drehachse geschlitzt (27) ist.

8. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Montageplatte (11) eine zentrale Bohrung (12) aufweist zur Befestigung dieser Montageplatte (11) an einer Montagefläche, wobei die Montageplatte (11) um die Bohrung (12) herum eine Materialverdickung (13) aufweist, die insbesondere einen zur Bohrung (12) koaxialen zylindrischen Vorsprung (13) bildet.

9. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Montageplatte (11) um die zentrale Bohrung (12) herum zur Befestigung der Gewindestangen (16) wenigstens drei Bohrungen (15) mit gleichem radialen Abstand von der zentralen Bohrung (12) aufweist, die untereinander äquidistant sind.

10. Montagevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Montageplatte (11) Bohrungen (15) unter mehreren verschiedenen radialen Abständen aufweist.

11. Montagevorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Montageplatte (18) Bohrungen (20) zur Aufnahme der Justagehülsen (22) aufweist, die zu denen (15) der ersten Montageplatte (11) für die Aufnahme der Gewindestangen (16) kongruent sind.

12. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindestangen (16) in periodischem Abstand eingekerbt (17) sind, insbesondere eine umlaufende Nut (17) aufweisen.

13. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung zusätzlicher Bauelemente eine Halteplatte (29, 34) vorgesehen ist, die eine Durchgangs-Bohrung (30, 35) zur Aufnahme einer Gewindestange (16) aufweist.

14. Montagevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteplatte (29) eine weitere Bohrung (31) aufweist, die in einem Abstand in Verlängerung eines Schlitzes (33) oder Langloches in der Halteplatte (29) angeordnet ist.

15. Montagevorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Materialstärke der Halteplatte (29) zwischen der Bohrung (31) und dem Schlitz/Langloch (33) stufenartig (30) ändert, wobei die Bohrung (31) in einem Bereich grösserer Materialstärke angeordnet ist.

16. Montagevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteplatte (29) dreieckförmig ausgebildet ist, wobei die Bohrung (30) zur Aufnahme der Gewindestange (16) im Bereich einer der drei Ecken angeordnet ist und die Materialstärkenstufe (30) parallel zu einer der Dreieckseiten, insbesondere der, die der Bohrung (30) gegenüberliegt, angeordnet ist.