DE10158016C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verbindung von Materiallagen sowie Dichtband zur Abdichtung von zwei miteinander verbundenden Materiallagen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verbindung von Materiallagen sowie Dichtband zur Abdichtung von zwei miteinander verbundenden MateriallagenInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verbindung von Materiallagen, insbesondere von textilen Stoffen, wird mittels eines Laserstrahls eine Klebeschicht eines die Materiallagen abdichtenden, zusätzlichen Dichtbandes oder eine der Materiallagen aufgeschmolzen. Darauf wird das Dichtband oder die eine Materiallage mit den Materiallagen oder der anderen Materiallage verbunden. Zwischen dem Laserstrahl und dem Dichtband bzw. der Materiallage findet eine Relativbewegung statt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
einer flüssigkeitsdichten Verbindung von Materialla
gen, insbesondere von textilen Stoffen. Des weiteren
betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchfüh
rung des Verfahrens und ein Dichtband zur Abdichtung
von zwei miteinander verbundenen, insbesondere vernäh
ten Materiallagen.
Die DE 35 40 368 C1 beschreibt ein Verfahren zum Her
stellen einer haltbaren, flüssigkeitsdichten Verbindung
von Materiallagen, deren Ränder mit einem U-för
mig zu faltenden Bandstreifen eingefaßt, zusammenge
näht und verschweißt oder verklebt werden. Der dort
verwendete Bandstreifen ist jedoch verhältnismäßig
kompliziert aufgebaut und daher sowohl aufwendig her
zustellen als auch schwierig zu handhaben.
Aus der DE 197 39 592 A1 ist eine flüssigkeitsdichte,
linienförmige Fügeverbindung für ein- oder mehrschich
tige textile Flächengebilde bekannt. Dabei ist ein
hochfrequenzreaktiver Polymer-Folienstreifen vorgese
hen, der von Nähfäden durchstochen wird, wobei ein un
ter Wärmeeinwirkung verlaufender Anteil des Folien
streifens die Nahteinstichlöcher ausfüllt und abdich
tet.
Bezüglich weiterer Verfahren zur Herstellung solcher
flüssigkeitsdichten Verbindungen wird auf die EP 0 791 674 A1,
die JP 09084980 A oder die JP 08243273 A ver
wiesen. Hierbei wird meist versucht, die bei der Her
stellung einer Naht entstandenen Durchstoßlöcher zu
verschließen, teilweise bereits beim Vernähen.
Aus der Praxis ist ein weiteres Verfahren bekannt, bei
welchem ein Dichtband auf zwei bereits miteinander
vernähte Materiallagen aufgebracht wird, wozu eine
Klebeschicht des Dichtbandes mittels unter Druck ste
hender und durch ein Gebläse oder dergleichen zuge
führter Heißluft erhitzt wird.
Dieses Verfahren hat jedoch eine große Anzahl an Nach
teilen, die einerseits dadurch entstehen, daß die mit
tels der heißen Luft erzeugte Temperatur von mehreren
hundert °C im Bereich der Klebeschicht nicht genau ge
messen und daher nicht immer korrekt eingestellt wer
den kann, so daß Aussagen über die Qualität der ab
dichtenden Verbindung sehr schwierig sind. Meist führt
dies dazu, daß eine zu hohe Temperatur erzeugt wird,
was weitere Nachteile, wie die Verbrennung von für die
Druckerzeugung notwendigem, in der Luft enthaltenem Öl
und sonstigen Verunreinigungen und die dadurch entste
hende Rauchentwicklung, mit welcher gesundheitliche
Beeinträchtigungen der Bedienpersonen einhergehen, er
höhte Temperaturen am Arbeitsplatz sowie einen erhöh
ten Energieverbrauch zur Folge hat.
Prinzipiell erzeugt die verwendete, unter Druck ste
hende Heißluft bzw. die hierfür erforderlichen Elemen
te wie Gebläse und Kompressoren außerdem ein sehr ho
hes Geräusch und führt zum Eintrag von Luftblasen in
die Klebeschicht des Dichtbandes, wodurch die Dicht
heit der Verbindung, insbesondere bei deren späterer
Verwendung in Textilien, nicht gewährleistet werden
kann.
Meist ist eine Düse zur Ausgabe der Heißluft vorgese
hen, deren Position einen entscheidenden Einfluß auf
die Qualität der Verbindung, da die Temperatur der
Heißluft nach dem Verlassen der Düse sehr stark ab
nimmt. Durch die andauernde Bewegung der Düsen-/Heiz
einheit ergeben sich laufend Veränderungen der Düsen
position, was die Qualität der Verbindung stetig ver
ändert.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer
flüssigkeitsdichten Verbindung von Materiallagen zu
schaffen, welches eine Prozeßsicherheit im Sinne einer
hohen Fertigungsgenauigkeit und einer damit verbunde
nen zuverlässigen Dichtheit der Verbindung gewährleistet.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin,
ein Dichtband zur Abdichtung von zwei miteinander ver
bundenen Materiallagen zu schaffen, das für den Ein
satz in dem Verfahren geeignet ist und eine hohe
Dichtheit der miteinander verbundenen Materiallagen
ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in An
spruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Durch den erfindungsgemäß eingesetzten Laserstrahl,
der die Klebeschicht des Dichtbandes bzw. die Klebe
schicht der einen Materiallage aufschmilzt, ergibt
sich eine große Anzahl an Vorteilen, und zwar sowohl
was das eigentliche Verfahren als auch das dabei ent
stehende Produkt anbelangt.
Durch den Laserstrahl ist es möglich, durch Einbringen
einer ganz bestimmten Menge an Energie eine sehr exak
te Temperatur an derjenigen Position des Dichtbandes
bzw. der Materiallage einzustellen, an der die Auf
schmelzung der Klebeschicht erfolgen soll, so daß
praktisch keine Temperaturunterschiede mehr entstehen.
Durch diese gleichmäßige Temperatur kann ein bestmögliches
Schmelzverhalten der Klebeschicht eingestellt
werden, was zu einer optimalen Verbindung des Dicht
bandes mit den Materiallagen bzw. den Materiallagen
miteinander führt.
Um eine sichere Verklebung zu erreichen, ist es also
nicht mehr erforderlich, eine überhöhte Temperatur im
Bereich der Klebeschicht einzustellen. Vielmehr erge
ben sich durch den Verzicht auf unter Druck stehender
Heißluft und den Einsatz des Laserstrahls zum Auf
schmelzen der Klebeschicht sehr viel niedrigere Tempe
raturen in der Arbeitsumgebung und dadurch angenehmere
Arbeitsbedingungen, wenn die Materiallagen und gegebe
nenfalls das Dichtband von Hand zugeführt werden. Auf
grund dieser besseren Arbeitsbedingungen ist selbst
verständlich auch eine höhere Genauigkeit beim Arbei
ten von Hand und damit eine bessere Dichtheit der Ver
bindung zu erwarten.
Da die Lichtenergie eines Laserstrahls mit dem Abstand
von der Laserquelle nur geringfügig abnimmt, kann eine
solche Laserquelle in nahezu beliebigem Abstand von
der eigentlichen Erwärm- bzw. Klebestelle angeordnet
werden, was vorteilhafterweise zu einer erheblich ver
größerten Flexibilität in der Fertigung führt.
Die Einbringung von Lichtenergie in die Klebeschicht
zum Aufschmelzen derselben führt vorteilhafterweise
nicht zu Luftblasen, wodurch eine sehr hohe Dichtheit
der Verbindung bei zugleich höherer Vorschubgeschwin
digkeit, besserem Handling und somit größerer Produk
tionssicherheit bei reproduzierbaren Resultaten gege
ben ist. Die Genauigkeit der mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Verbindung ist durch die
punktgenaue Aufschmelzung der Klebeschicht mit dem La
serstrahl gewährleistet.
Eine einfache Möglichkeit zur Steuerung des erfin
dungsgemäßen Verfahrens kann sich ergeben, wenn in ei
ner vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die
Energie des Laserstrahls in Abhängigkeit von der Auf
schmelzung der Klebeschicht gesteuert wird.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens er
gibt sich aus den Merkmalen des Anspruches 6. Mittels
dieser Vorrichtung ist es in einfacher Weise möglich,
das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer
flüssigkeitsdichten Verbindung von Materiallagen
durchzuführen.
Im unabhängigen Patentanspruch 9 ist ein Dichtband zur
Abdichtung von zwei miteinander verbundenen, insbeson
dere vernähten Materiallagen beschrieben.
Erfindungsgemäß weist dieses Dichtband neben der we
nigstens einen Dichtschicht und der wenigstens einen
Klebeschicht lichtabsorbierende Partikel auf, welche
die von dem Laserstrahl erzeugte und in das Dichtband
eingebrachte Lichtenergie zumindest zu einem großen
Teil in Wärmeenergie umwandeln und auf diese Weise die
Klebeschicht aufschmelzen.
Als besonders vorteilhaft zum Umwandeln der Energie
der Laserquelle in thermische Energie zur Aufschmelzung
der Klebeschicht hat es sich erwiesen, wenn die
lichtabsorbierenden Partikel durch Rußpartikel gebil
det sind.
Um insbesondere bei hochwertigen textilen Stoffen auch
entsprechend hochwertige Produkte zu erhalten, kann in
einer vorteilhaften Ausgestaltung des Dichtbandes vor
gesehen sein, daß auf der der Klebeschicht gegenüber
liegenden Seite eine Textilschicht vorgesehen ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildun
gen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Un
teransprüchen sowie aus den nachfolgend anhand der
Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbei
spielen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah
rens;
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah
rens;
Fig. 3 eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellte flüssigkeitsdichte Verbindung in
einer ersten Ausführungsform;
Fig. 4 eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellte flüssigkeitsdichte Verbindung in
einer zweiten Ausführungsform; und
Fig. 5 ein erfindungsgemäßes Dichtband.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Abdichtung einer
hier nicht erkennbaren Naht, die zwei Materiallagen 2
und 3, vorzugsweise textile Stoffe, miteinander ver
bindet. Zur Abdichtung ist ein Dichtband 4 vorgesehen,
dessen Aufbau zu einem späteren Zeitpunkt unter Bezug
nahme auf Fig. 5 detaillierter beschrieben wird. Die
mittels der Vorrichtung 1 und dem nachfolgend be
schriebenen Verfahren hergestellte Verbindung der Ma
teriallagen 2 und 3 mit dem Dichtband 4 ist in Fig. 3
detaillierter dargestellt.
Die Vorrichtung 1 weist zwei Walzen 5 und 6 auf, die
beide mittels jeweiliger nicht dargestellter An
triebseinrichtungen, z. B. eines Elektromotors, in Ro
tation versetzt werden. Die erste, im Gegenuhrzeiger
sinn rotierende Walze 5 ist zum Transport der mitein
ander vernähten Materiallagen 2 und 3 vorgesehen, wo
hingegen die zweite, im Uhrzeigersinn rotierende Walze
6 das Dichtband 4 transportiert. Zwischen den beiden
Walzen 5 und 6 befindet sich ein Walzenspalt 7, in dem
das Dichtband 4 derart mit den Materiallagen 2 und 3
verpreßt wird, daß die in Fig. 3 dargestellte Verbin
dung entsteht. Die hierfür notwendige Kraft kann z. B.
durch nicht dargestellte Pneumatik- oder Hydraulikzy
linder aufgebracht werden, die auf die Walzen 5 und 6
wirken.
Das Dichtband 4 ist an seiner den Materiallagen 2 und
3 zugewandten, also der Walze 6 abgewandten Seite, mit
einer Klebeschicht 8 versehen, welche mittels eines
von einer Laserquelle 9 erzeugten Laserstrahls 10 auf
geschmolzen wird. Als Laserquelle 9 kann beispielswei
se eine Strahlung im IR-Bereich emittierende Laser
quelle 9 eingesetzt werden.
Hierbei findet eine Relativbewegung zwischen den mit
einander vernähten Materiallagen 2 und 3 sowie dem
Dichtband 4 einerseits, die ja, wie oben beschrieben,
mittels der Walzen 5 und 6 transportiert werden, und
dem still stehenden Laserstrahl 10 andererseits statt.
Dies führt dazu, daß immer nur ein Bereich des Dicht
bandes 4 aufgeschmolzen wird, der, wie im folgenden
beschrieben, unmittelbar danach mit den Materiallagen
2 und 3 verklebt wird. In vielen Anwendungsfällen wer
den die Materiallagen 2 und 3 von Hand zugeführt und
so ausgerichtet, daß eine saubere Verbindung entsteht.
Hierbei ist es auch möglich, die Materiallagen 2 und 3
auf Kurvenbahnen zu bewegen. Jedoch ist auch eine ge
steuerte Bewegung möglich, wobei das Dichtband 4 stets
in einer fixierten Position verbleibt.
Der Laserstrahl 10 kann mit einer festgelegten Ener
giemenge in das Dichtband 4 eingebracht werden, so daß
dort eine festgelegte, meist verhältnismäßig niedrige
Temperatur herrscht, die gerade ausreicht, um die Kle
beschicht 8 in gewünschter Weise aufzuschmelzen. Durch
eine nicht dargestellte Messung der Rückstrahlung
durch die Klebeschicht 8 kann die Energiezufuhr der
Laserquelle 9, also der Energieinhalt des Laserstrahls
10, gesteuert werden, so daß stets ein optimales Auf
schmelzen der Klebeschicht 8 gegeben ist.
Nach der Aufschmelzung der Klebeschicht 8 wird das
Dichtband 4 durch die Walze 6 in Richtung des Walzen
spalts 7 weitertransportiert und durch den Druck der
Walzen 5 und 6 wird das Dichtband 4 auf die Mate
riallagen 2 und 3 geklebt. Selbstverständlich läuft
das Aufschmelzen der Klebeschicht 8 und das anschlie
ßende Verkleben in einem kontinuierlichen Prozeß ab,
bei dem beispielsweise die Rotationsgeschwindigkeit
der beiden Walzen 5 und 6 gesteuert werden kann.
Um in ähnlicher Weise zwei Materiallagen 2 und 3, die
zuvor nicht miteinander vernäht wurden, zu verkleben,
ist in Fig. 2 eine weitere Vorrichtung 1' dargestellt.
Im vorliegenden Fall liegt die Materiallage 2 dabei
auf einer festen Auflage 11 auf und die Walze 6 wird
gemeinsam mit der Laserquelle 9 in Richtung des Pfeiles
X bewegt. In diesem Fall ist die zweite Mate
riallage 3 mit der Klebeschicht 8 versehen, welche
wiederum von dem Laserstrahl 10 aufgeschmolzen wird,
und wird mit Hilfe der Walze 6 wie auch bei der Vor
richtung 1 von oben her zugeführt, wobei auch eine an
dere Zuführung denkbar sein könnte.
Um eine einfache Steuerung der erforderlichen Bewegun
gen zu ermöglichen, kann die Walze 6 mit der Laser
quelle 9 beispielsweise mechanisch verbunden sein. Um
den Laserstrahl 10 umzulenken bzw. denselben an die
Breite der Klebeschicht 8 anzupassen oder um beliebige
andere Änderungen an dem Laserstrahl 10 vorzunehmen,
ist der Laserquelle 9 eine optische Einrichtung 12
vorgeschaltet, die von an sich bekannter Bauart und
selbstverständlich auch bei der Vorrichtung 1 gemäß
Fig. 1 vorgesehen sein kann.
Die beiden unter Bezugnahme auf Fig. 1 und Fig. 2 be
schriebenen Vorrichtungen 1 und 1' sind in ihrer kon
kreten Ausgestaltung lediglich beispielhaft anzusehen.
Es könnten auch weitere Einrichtungen vorgesehen sein,
beispielsweise um die Materiallagen 2 und 3 oder das
Dichtband 4 zu positionieren bzw. zu bewegen. Des weiteren
wäre es auch möglich, mit der in Fig. 1 darge
stellten Vorrichtung 1 mit den beiden Walzen 5 und 6
die beiden Materiallagen 2 und 3 ohne das Dichtband 4
miteinander zu verbinden und es wäre in umgekehrter
Weise auch denkbar, mit der in Fig. 2 dargestellten
Vorrichtung 1' mit der Walze 6 und der Auflage 11 das
Dichtband 4 auf die bereits zuvor miteinander vernäh
ten Materiallagen 2 und 3 aufzubringen.
Fig. 3 zeigt die im vorliegenden Fall mit der Vorrich
tung 1 hergestellte Verbindung des Dichtbandes 4 mit
den Materiallagen 2 und 3. Dabei wurden die Mate
riallagen 2 und 3 vor dem Aufkleben des Dichtbandes 4
mittels einer Naht 13, die im vorliegenden Fall aus
zwei einzelnen Nähten 13a und 13b besteht, verbunden.
In an sich bekannter Weise wurde dabei zunächst die
Materiallage 2 mit der Materiallage 3 durch die erste
Naht 13a verbunden, worauf die hierdurch entstehende
Fahne 14 mit einer weiteren Naht 13b, in diesem Fall
mit der Materiallage 3, vernäht wurde. Selbstverständ
lich ist es auch möglich, die Materiallagen 2 und 3
vor dem Abdichten lediglich mit einer Einfachnaht oder
gegebenenfalls auf völlig andere Weise miteinander zu
verbinden.
Das Dichtband 4 dichtet die Naht 13 flüssigkeitsdicht
ab. Insbesondere bei der Verwendung von textilen Stof
fen und dort insbesondere bei der Herstellung von
Kleidungsstücken, wie beispielsweise Nässeschutzanzü
gen, ist das Dichtband 4 an einer Innenseite des Klei
dungsstücks angeordnet, so daß hierdurch eine Abdich
tung der Naht 13 gegeben ist und keine Flüssigkeit von
außen eine Person erreichen kann, die das Kleidungs
stück trägt. Theoretisch könnte das Dichtband 4 auch
an einer Außenseite des Kleidungsstückes angebracht
werden.
In Fig. 4 ist die mittels der in Fig. 2 dargestellten
Vorrichtung 1' hergestellte Verbindung zwischen den
beiden Materiallagen 2 und 3 dargestellt. Diese ist
sehr viel einfacher aufgebaut und besteht lediglich
aus der Materiallage 2 und der Materiallage 3, wobei
die Klebeschicht 8 sich, wie bereits erwähnt, auf ei
nem Teil der Materiallage 3 befindet. Ein Einsatzge
biet der in Fig. 4 dargestellten Verbindung kann bei
spielsweise sein, wenn zwei großflächige Folien flüs
sigkeitsdicht miteinander verklebt werden sollen.
Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch das Dichtband 4, wel
ches neben der bereits oben beschriebenen Klebeschicht
8 eine erste Dichtschicht 15, eine zweite Dichtschicht
16 sowie eine der Klebeschicht 8 gegenüberliegende Ge
webe- bzw. Textilschicht 17 aufweist. Innerhalb der
beispielsweise aus einem Duroplast oder einem hoch
schmelzenden Thermoplast bestehenden ersten Dicht
schicht 15 sind Lichtenergie absorbierende bzw.
lichtabsorbierende Pigmente bzw. Partikel 18, wie bei
spielsweise Rußpartikel angeordnet, welche die durch
den Laserstrahl 10 in das Dichtband 4 eindringende
Lichtenergie in thermische Energie umwandeln und auf
diese Weise für ein Schmelzen der Klebeschicht 8 sor
gen. Dadurch, daß die lichtabsorbierenden Partikel 18
nicht in der Klebeschicht 8 enthalten sind, werden die
Klebeeigenschaften derselben nicht beeinträchtigt.
Selbstverständlich können auch andere Stoffe bzw. Ma
terialien als lichtabsorbierende Partikel 18 verwendet
werden.
Die Klebeschicht 8 ist transparent ausgeführt, um ei
nen Verlust von durch den Laserstrahl 10 in das Dicht
band 4 eingeleiteter Energie zu verhindern. Dabei ist
die Farbgebung der Klebeschicht 8 unabhängig von ihrer
Transparenz. Gegebenenfalls könnte auch lediglich eine
der Dichtschichten 15 und 16 vorgesehen sein und die
lichtabsorbierenden Partikel 18 könnten auch in einer
komplett eigenständigen Schicht an einem beliebigen
Ort innerhalb des Dichtbandes 4 angeordnet sein.
Die Textilschicht 17, die z. B. als Maschenware, Webwa
re oder Vlies ausgebildet sein kann, wird beim Her
stellen der im vorliegenden Fall ebenfalls aus einem
Duroplast oder einem hochschmelzenden Thermoplast be
stehenden zweiten Dichtschicht 16 in dieselbe einge
legt, so daß eine feste Verbindung der zweiten Dicht
schicht 16 mit der Textilschicht 17 erfolgt. Die Tex
tilschicht 17 sorgt dafür, daß beim Einsatz des Dicht
bandes 4 für Kleidungsstücke eine gleichmäßige Quali
tät an der Innenseite derselben gewährleistet ist, wo
zu die Textilschicht 17 beispielsweise dieselbe Farbe
und dasselbe Material wie das jeweilige Kleidungsstück
aufweisen kann. Falls in sehr einfachen Anwendungsfäl
len auf die Textilschicht 17 verzichtet wird, kann
auch eine der Dichtschichten 15 oder 16 eine entspre
chende Farbe aufweisen.
Die Klebeschicht 8 kann aus einem Polymer, wie bei
spielsweise aus einem Thermoplast, wie Polyurethan,
Polypropylen, Polystyrol oder dergleichen bestehen,
wobei der Energieinhalt des Laserstrahls 10 auf das
Material der Klebeschicht 8 abgestimmt sein sollte, so
daß ein optimales Schmelzen derselben gewährleistet
werden kann. Dies bedeutet, daß bei unterschiedlichen
Materialien der Klebeschicht 8 gegebenenfalls auch un
terschiedliche Arten von Laserquellen bzw. eine unter
schiedliche Ansteuerung der Laserquelle 9, z. B. bezüg
lich ihrer Leistung, vorgesehen sein können.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung einer flüssigkeitsdich
ten Verbindung von Materiallagen (2, 3), insbeson
dere von textilen Stoffen, wobei mittels eines La
serstrahls (10) eine Klebeschicht (8) eines die
Materiallagen (2, 3) abdichtenden, zusätzlichen
Dichtbandes (4) oder einer der Materiallagen (3)
aufgeschmolzen wird, worauf das Dichtband (4) oder
die eine Materiallage (3) mit den Materiallagen
(2, 3) oder der anderen Materiallage (2) verbunden
wird, und wobei zwischen dem Laserstrahl (10) und
dem Dichtband (4) bzw. der Materiallage (3) eine
Relativbewegung stattfindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die eine Materiallage (3) und das Dichtband (4)
bzw. die Materiallagen (2, 3) bewegt werden und daß
der Laserstrahl (10) stillsteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Energie des Laserstrahls (10) in Abhängigkeit
von der Aufschmelzung der Klebeschicht (8) gesteu
ert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Materiallagen (2, 3) miteinander vernäht werden
und die entstandene Naht (13) anschließend mit dem
Dichtband (4) abgedichtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die miteinander vernähten Materiallagen (2, 3) über
eine erste angetriebene Walze (5) bewegt werden,
und daß das Dichtband (4) über eine zweite angetriebene
Walze (6) bewegt wird, wobei in einem
zwischen den beiden Walzen (5, 6) sich befindlichen
Walzenspalt (7) das Dichtband (4) mit den beiden
Materiallagen (2, 3) verpreßt wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einer Einrichtung
(5, 6; 6, 11) zum Verbinden der Materiallagen (2, 3)
mit dem Dichtband (4) oder zum Verbinden der ein
zelnen Materiallagen (2, 3) und mit einer Laser
quelle (9) zum Erzeugen eines Laserstrahls (10).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Laserquelle (9) Strahlung im IR-Bereich emit
tiert.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Laserquelle (9) eine optische Einrichtung (12)
zum Umlenken und/oder Einstellen des Laserstrahls
(10) vorgeschaltet ist.
9. Dichtband zur Abdichtung von zwei miteinander ver
bundenen, insbesondere vernähten Materiallagen,
insbesondere textilen Stoffen, mit wenigstens ei
ner Dichtschicht und mit wenigstens einer Klebe
schicht,
gekennzeichnet durch
lichtabsorbierende Partikel (18).
10. Dichtband nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
die lichtabsorbierenden Partikel (18) innerhalb
der wenigstens einen Dichtschicht (15) angeordnet
sind.
11. Dichtband nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
die lichtabsorbierenden Partikel (18) innerhalb
einer separaten Schicht angeordnet sind.
12. Dichtband nach Anspruch 9, 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
die lichtabsorbierenden Partikel (18) durch Ruß
partikel gebildet sind.
13. Dichtband nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
auf der der Klebeschicht (8) gegenüberliegenden
Seite eine Textilschicht (17) vorgesehen ist.
14. Dichtband nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Klebeschicht (8) transparent ist.
15. Dichtband nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die wenigstens eine Dichtschicht (15, 16) aus einem
Duroplast besteht.
16. Dichtband nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die wenigstens eine Dichtschicht (15, 16) aus einem
hochschmelzenden Thermoplast besteht.
17. Dichtband nach einem der Ansprüche 9 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
zwei Dichtschichten (15, 16) vorgesehen sind.
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