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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung von
Durchbrüchen (Durchgangslöchern) in einer Glasscheibe, sowie eine Glasscheibe
mit Durchbrüchen (Durchgangslöchern).
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Es ist bekannt Durchbrüche oder Durchgangslöcher in Glasplatten bzw.
Glasscheiben durch Bohren, Fräsen oder durch Ultraschall herzustellen, wobei
hierzu teilweise aufwendige Werkzeuge erforderlich sind. So müssen z. B. für das
Bohren von Bohrungen in Glasplatten Hartmetallwerkzeuge oder diamantbesetzte
Schleifwerkzeuge verwendet werden, was die Herstellung einer Vielzahl von
Bohrungen aufwandig und damit teuer macht. Sollen darüber hinaus die eine
Vielzahl von Bohrungen oder Durchbrüchen, insbesondere bei unterschiedlichen
Formen, eingebracht werden, sind eine Vielzahl an Werkzeugen oder
Arbeitsschritten erforderlich, was das gesamte Verfahren aufwendig und
kompliziert macht.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung 7
zur Erzeugung mindestens eines Durchbruches (Durchgangsloches) in einer
Glasscheibe vorzuschlagen, mit welchen Durchbrüche (Durchgangslöcher) einfach
erzeugt werden können.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mindestens ein
Durchbruch/Durchgangsloch, bevorzugt eine Vielzahl von Durchbrüchen, wie z. B.
einige hundert Durchbrüche, in einer Glasscheibe dadurch erzeugt, dass die
Glasscheibe auf eine Negativform mit mindestens einer Formvertiefung gelegt
wird, deren Tiefe größer als die Dicke der Glasscheibe ist. Durch Erwärmen der
Scheibe auf eine Temperatur, welche über der Transformations- oder
Verformungstemperatur der Glasscheibe liegt und durch einen auf die Scheibe
wirkenden Druck, welcher z. B. durch Beaufschlagung der Scheibe mit Unterdruck
von der Seite der Negativform und/oder Überdruck von der gegenüberliegenden
Seite, welcher durch ein gasförmiges Druckmedium erzeugt werden kann, wird der
über der Formvertiefung der Negativform befindliche Teil der Scheibe in die
Formvertiefung gedrückt und/oder gezogen, so dass dort eine Ausformung
entsteht.
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Aus der deutschen Patentanmeldung der Anmelderin mit der Anmeldenummer
101 28 667.8-45 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Ausbildung von
Ausformungen bekannt, deren Lehre bezüglich der Ausbildung von Ausformungen
in einer planen Glasscheibe vollständig in die vorliegende Anmeldung
aufgenommen wird.
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Erfindungsgemäß wird nun mindestens ein Teil der mindestens einen Ausformung
der Scheibe abgetragen, um so den mindestens einen Durchbruch auszubilden.
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Die plane Scheibe hat bevorzugt gleichmäßige konstante Dicke. Jedoch kann auch
eine unebene Struktur und/oder ein Körper mit größerer oder kleinerer Dicke z. B.
im Bereich der auszubildenden Ausformungen bzw. Öffnungen oder Löcher
verwendet werden.
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Bevorzugt wird eine hohe Anzahl von Durchgangslöchern in der Glasscheibe
erzeugt, wie z. B. 10 bis 1000 Durchgangslöcher, wobei die Erfindung besonders
vorteilhaft bei der Erzeugung einer hohen Stückzahl an Durchgangslöchern oder
Öffnungen eingesetzt werden kann.
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Besonders bevorzugt erfolgt die Abtragung der Ausformung oder Ausformungen
der Scheibe durch Schleifen der mindestens einen ausgebildeten Ausformung, so
dass die Scheibe an der Stelle der Ausformung geöffnet wird. Durch flächiges
Schleifen der Scheibe können im Wesentlichen zeitgleich eine Vielzahl von in der
Scheibe ausgebildeten Ausformungen geöffnet werden, so dass durch einen relativ
kurzen Prozess eine Vielzahl von Löchern oder Durchbrüchen in der Glasscheibe
erzeugt werden können. Es können auch andere Verfahren, wie z. B. Ätzen,
Bohren, Schmelzen oder Brechen zum Ausbilden der Öffnungen verwendet
werden.
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Die Erfindung kann vorteilhaft eingesetzt werden, wenn mehrere Durchbrüche in
der Glasscheibe erzeugt werden sollen, welche gleiche oder auch voneinander
verschiedene Formen aufweisen. So können die einzelnen Durchgangslöcher
unterschiedliche Konturen aufweisen und z. B. rechteckig, kreisförmig, als Langloch
oder als auch spiralförmige Öffnung ausgebildet sein, wobei die Abmessungen der
einzelnen Durchgangslöcher oder Öffnungen variiert werden können. Im
Gegensatz zum Ausformen einer Vielzahl von Durchgangslöchern mit
unterschiedlicher Geometrie unter Zuhilfenahme von z. B. Bohrmaschinen, welche
eine Vielzahl von Arbeitsschritten zum Bohren der verschiedenen Öffnungen
erforderlich macht, kann erfindungsgemäß durch das entsprechende Ausgestalten
von nebeneinanderliegenden geeignet angeordneten Formvertiefungen in einer
Negativform relativ einfach in einem einzigen Verfahrensschritt eine Vielzahl von
entsprechenden Ausformungen in einer Glasscheibe erzeugt werden, welche in
einem weiteren Verfahrensschritt im wesentlichen gleichzeitig geöffnet, z. B.
aufgeschliffen werden können.
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Bevorzugt wird die Scheibe vor dem Auflegen auf die Negativform vorgewärmt,
also z. B. in einer Heizvorrichtung auf eine geeignete Temperatur gebracht, bevor
sie auf die Negativform aufgelegt wird und z. B. in eine Druckkammer gegeben
wird, in welcher ein auf die Scheibe wirkende Über- und/oder Unterdruck erzeugt
wird.
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Vorteilhaft erfolgt das Abtragen der mindestens einen Ausformung der Glasscheibe
z. B. durch Abschleifen nach Abkühlung der Glasscheibe. Jedoch ist es auch
möglich, die Scheibe im noch heißen Zustand entsprechend zu bearbeiten, um die
mindestens eine Ausformung abzutragen und so das gewünschte mindestens eine
Durchgangsloch herzustellen.
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Zur Ausbildung der mindestens einen Ausformung in einer Glasscheibe wird z. B.
eine hinreichend über die Transformationstemperatur hinaus erwärmte
Glasscheibe, welche zunächst einseitig an einer Negativform anliegt, durch
Einwirkung einer Druckdifferenz auf die Scheibe an den in der Negativform
ausgearbeiteten taschenartigen Vertiefungen zur Anlage gebracht, so dass nach
Abschluss dieses Vorganges in der Scheibe mindestens eine taschenartige
Vertiefung, jeweils umgeben von einem Bereich, in welchem die Scheibe ihre
plane Ausgangsform behält, eingeformt ist. Dabei kann die Scheibe entweder im
planen Zustand auf der Negativform anliegen und durch einen in den
Ausformungen der Negativform wirkenden Unterdruck bis zur Anlage verformt oder
auch durch einen auf die von der Form abgewandten Seite der Scheibe wirkenden
Überdruck in die Vertiefungen der Negativform hineingedrückt werden. Ferner ist
es möglich, die Negativform über einer auf einer Unterlage, z. B. einer planen
Fläche aufliegenden Scheibe anzuordnen, die Scheibe mechanisch oder mit Hilfe
eines Gaspolsters gegen die oberhalb der Scheibe befindliche Negativform leicht
anzudrücken und sodann die Scheibe durch einen innerhalb der Formvertiefungen
der Negativform auf die Oberfläche der Ausformungen wirkenden Unterdruck zu
verformen.
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Nach dem Verformungsvorgang verbleibt die Scheibe vorteilhaft noch eine
gewisse Zeit im Kontakt mit der Form. Während dieser Zeitspanne wird die
Scheibe abgekühlt. Sobald die Scheibe durch Annähern und ggf. Unterschreiten
der Transformationstemperatur wieder die notwendige Steifigkeit erreicht hat, wird
die verformte Scheibe schonend weiter abgekühlt. Bei dieser schonenden weiteren
Abkühlung ist darauf zu achten, dass nur geringe Abkühlgeschwindigkeiten
auftreten und sich in der Glasscheibe keine abkühlungsbedingten Spannungen
aufbauen können.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Erzeugung mindestens eines
Durchbruches/Durchgangsloches einer Glasscheibe weist eine Erwärmungsstation
und eine Verformungsstation auf, um die Scheibe zunächst auf eine geeignete
Temperatur in der Erwärmungsstation zu erwärmen und um die auf einer
Negativform mit entsprechenden Formvertiefungen aufliegende Scheibe in der
Verformungsstation durch einen auf die Scheibe einwirkenden Druck zu verformen,
wobei der Druck durch Beaufschlagung der Scheibe durch ein gasförmiges
Druckmedium und/oder durch Erzeugen von Unterdruck erzeugt wird. Weiterhin
weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Abtragungsstation auf, in welcher die
mindestens eine Ausformung der Scheibe abgetragen, z. B. abgeschliffen werden
kann. Dies kann z. B. durch eine sich drehende Scheibe mit einer aufgerauten
Oberfläche oder ein an der Scheibe vorbeilaufendes Schleifband erfolgen, welche
bevorzugt flächig in Kontakt mit den ausgebildeten Ausformungen gebracht
werden, um so die einzelnen Ausformungen zu öffnen, also z. B. aufzuschleifen.
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Die Erfindung bezieht sich weiterhin eine plane Glasscheibe mit mindestens einem
Durchbruch/Durchgangsloch, das durch das oben beschriebene Verfahren
und/oder die oben beschriebene Vorrichtung hergestellt worden ist.
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Erfindungsgemäß hergestellte Glasscheibe können z. B. verwendet werden, wenn
ein bestimmter z. B. empfindlicher Bereich einer flächigen Struktur, wie z. B. eine
Leiterplatte oder Glas abgedeckt werden soll, wobei andere Bereiche der flächigen
Struktur offen sein sollen. Weiterhin kann die erfindungsgemäß hergestellte
Glasscheibe z. B. als Sieb mit einer genau spezifizierten Geometrie der einzelnen
Sieböffnungen verwendet werden. Darüber hinaus ist es z. B. möglich, die Scheibe
bei elektronischen Geräten einzusetzen, bei welchen z. B. Kontakte an bestimmten
Bereichen einer Leiterplatte zu anderen neben der Leiterplatte liegenden
Bereichen erforderlich sind, während andere Bereiche der Leiterplatte geschützt
oder isoliert werden sollen.
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Die erfindungsgemäß hergestellten Durchgangslöcher können z. B. eine
regelmäßige Struktur, sog. Nester, in Bereichen der Scheibe ausbilden und z. B.
Durchmesser oder Abmessungen im Bereich von 0,1-10 mm, bevorzugt 2-5 mm
aufweisen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter
Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
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Fig. 1 eine schematische Darstellung einer verformten Glasscheibe
mit regelmäßig angeordneten taschenartigen Ausformungen;
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Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer planen, auf einer Negativform
aufliegenden Glasscheibe;
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Fig. 3 die in Fig. 2 gezeigte Anordnung, nachdem die Glasscheibe
durch Erzeugen einer Druckdifferenz in Anlage zur
Negativform gebracht wurde;
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Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Produktionsanlage, bei
welcher Negativformen nach Art einer Rundläufermaschine
auf einem Rad angeordnet sind und die zu verformende
Scheibe durch Drehung des Rades nacheinander die
verschiedenen Prozesspositionen durchläuft;
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Fig. 5 einen Querschnitt durch eine der in Fig. 4 gezeigten
Prozesspositionen, wobei oberhalb und unterhalb der
Negativform mit aufliegender Scheibe Heiz- oder
Kühlelemente angeordnet sind;
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Fig. 6 eine aus einer Heizstation und einer Kühlstation bestehende
Vorrichtung in welcher sich die Negativform mit aufliegender
Scheibe translatorisch bewegt;
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Fig. 7 eine zur Fig. 4 alternative Ausführungsform einer
Produktionsanlage, wobei die Beschickung mit planen
Glasscheiben und die Abnahme fertigverformter
Glasscheiben z. B. automatisch mittels geeigneter
Hubeinrichtungen und Transportbänder erfolgen kann;
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Fig. 8A bis 8B eine Draufsicht, Seitenansicht und Schnittansicht eines
Formkörper mit ausgebildeten Ausformungen;
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Fig. 9A und 9B eine Draufsicht und Schnittansicht einer Glasscheibe mit
geöffneten Ausformungen;
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Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 8 gezeigten
Glasscheibe; und
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Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 9 gezeigten
Glasscheibe.
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Eine ursprünglich plane Glasscheibe 1 hat, wie in Fig. 1 dargestellt, nach
Abschluss der Verformung eine Vielzahl regelmäßig angeordneter taschenartiger
Vertiefungen 3, die durch unverformte Bereiche 2 voneinander getrennt sind.
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Die Verformung erfolgt mit Hilfe einer Negativform 4, in welche in ihrer Form den
zu bildenden Taschen entsprechende Vertiefungen 5 eingearbeitet sind, s. Fig. 2.
Diese Vertiefungen 5 sind durch vorteilhaft am Rand der Vertiefungen 5
ausgebildete Bohrungen 6 über einen Kanal 7 miteinander verbunden, an welchen
eine Unterdruck- bzw. Vakuumleitung 9 angeschlossen ist. Der Kanal 7 kann z. B.
durch Einfräsungen an der Unterseite der Negativform 4 gebildet werden, welche
mit einer Abdeckplatte 8 abgedeckt sind.
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Die der Scheibe 1 zugewandte Fläche der Negativform 4 und insbesondere der
Vertiefungen 5 ist mit einem Trennmittel beschichtet, um das Anhaften der Scheibe
1 an der Form 4 auszuschließen.
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Die unverformte, zunächst noch plane Glasscheibe 1 wird erwärmt und nach
Erreichen der Verformungstemperatur durch den mittels der Vakuumleitung 9, des
Kanals 7 und der Bohrungen 6 in die Formvertiefungen 5 eingeleiteten Unterdruck
derart an die Negativform 4 angesaugt und in die Vertiefungen 5 eingesaugt, dass
sich die taschenartigen Ausformungen 3 in der sonst planen Glasscheibe 1 bilden,
s. Fig. 3. Diese taschenartigen Ausformungen 3 sind von nicht verformten Flächen
2 umgeben und durch sie voneinander getrennt.
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Nach Abschluss der Verformung ist es zweckmäßig, die Scheibe 1 mit den
taschenförmigen Ausformungen 3 noch eine gewisse Zeit in der Negativform 4 zu
belassen und dabei abzukühlen. Für diesen gesamten Verfahrensablauf von der
Erwärmung bis zur Abkühlung bedient man sich zweckmäßigerweise einer
Vorrichtung nach Art einer Rundlaufmaschine, wie sie in den Fig. 4 und 5
dargestellt ist.
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Die Negativformen 4 werden, s. Fig. 5, von Tragrohren 20 gehalten, die auf
Speichen 18 eines zweckmäßigerweise horizontalen Rades mit vertikaler Achse
stehen. Die Speichen 18 werden mittels einer Stützvorrichtung 19 gegenüber der
Aufstellungsfläche der Vorrichtung abgestützt. Die Formen 4 selbst befinden sich
in einem ringkanalartig geformten, isolierten Gehäuse 10. Oberhalb und unterhalb
der Formen 4, auf welchen jeweils eine Glasscheibe 1 aufliegt, sind Heiz- bzw.
Kühlkörper 21 u. 22 angeordnet. Die Versorgungsleitung für das Vakuum wird
durch das die jeweilige Negativform 4 tragende Tragrohr 20 in die zugehörige
Speiche 18 und von dieser in den Nabenkörper 17 geleitet.
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Der Antrieb zur Drehung des Rades und die Zuleitung des Vakuums erfolgen
mittels eines Drehübertragers nach dem Stand der Technik. Details hierzu sind in
den Figuren nicht dargestellt.
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Entsprechend der Anzahl der Speichen 18 und der mit der Speichenzahl
übereinstimmenden Anzahl von Negativformen 4 durchläuft die Scheibe 1 während
des Verformungsvorganges mehrere Stationen. In Fig. 4 ist mit 13 die
Aufgabestation bezeichnet, wo in Richtung des Pfeils die Glasscheibe 1 z. B. mit
einer Saugeinrichtung und mit einem Roboterarm auf der Negativform 4 genau
positioniert wird. Zuvor wird die Scheibe 1 in einem dem Stand der Technik
entsprechenden Vorwärmofen auf etwa die gleiche Temperatur erwärmt, welche
die Negativform in der Aufgabeposition 13 aufweist.
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Durch Drehbewegung des Rades gelangt die vorgewärmte, plane Scheibe 1 in die
durch Teilschnitt in Fig. 4 erkennbare erste Aufheizposition. Dabei durchläuft die
Form 4 mit der aufliegenden Scheibe 1 eine Abdichtung 31, die
zweckmäßigerweise als berührungsfrei arbeitende Doppelstrahlabdichtung, wie im
Deutschen Patent Nr. 37 43 598 beschrieben, ausgeführt ist. Die Verwendung der
Abdichtung 31 hat den Vorteil, dass das ringkanalförmige Ofengehäuse 10 mit
einem nicht oxidierenden Schutzgas gefüllt werden kann, was erforderlich ist,
wenn die Negativformen aus dem für den Formgebungsvorgang besonders
vorteilhaften Werkstoff Graphit hergestellt werden.
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Bei der berührungsfreien Doppelstrahlabdichtung zwischen zwei mit
unterschiedlichen Gasen gefüllten Räumen nach dem Deutschen Patent Nr. 37 43 598
verläuft mindestens ein Sperrgasstrahl durch den abzudichtenden
Öffnungsquerschnitt zwischen den jeweiligen Stationen. Der bzw. jeder
Sperrgasstrahl ist in der Nähe seiner Längsachse längs einer in dem
abzudichtenden Öffnungsquerschnitt liegenden Trennebene geteilt. In den beiden,
an die Trennebene angrenzenden Teilstrahlen strömen jeweils unterschiedliche,
dem Gas in dem jeweiligen Raum entsprechende Gase aus. Der bzw. jeder
Sperrgasstrahl überdeckt den abzudichtenden Öffnungsquerschnitt. Auf der der
Sperrgas-Austrittsöffnung gegenüberliegenden Seite des abzudichtenden
Öffnungsquerschnittes ist ein als Prallfläche dienendes flächenhaftes Element
angeordnet, auf dem sich eine der Trennlinie zwischen den beiden Teilstrahlen
zuzuordnende Staulinie ausbildet.
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Obwohl eine berührungsfrei arbeitende Strahlabdichtung besonders zweckmäßig
ist, kommen im Prinzip auch andere, mechanische Abdichtungen in Frage.
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Je Takt, entsprechend der Drehung des Rades um eine weitere Speiche 18,
schreitet die Scheibe 1 in der Vorrichtung um eine Position fort und wird zunächst
erwärmt. Zur Erwärmung dienen oberhalb und unterhalb der Form 4 angeordnete
elektrische Heizelemente 21. Nach Erreichen der Verformungstemperatur wird die
Scheibe 1 durch Einleiten von Vakuum an der Negativform 4 zur Anlage gebracht.
Im weiteren Verlauf wird die Scheibe 1 nach einer weiteren Drehung in die
Kühlposition 12 abgekühlt. Dies erfolgt zunächst mit Kühlelementen 22, welche
über Strahlungsaustausch mit der Form 4 und der Scheibe 1 zu einer sanften
Abkühlung führen. Die Kühlelemente 22 können z. B. aus von einem geeigneten
Kühlfluid durchströmten Rohren bestehen.
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Nach ausreichender Kühlung durchläuft die Form 4 mit der fertig verformten
Scheibe 1 wieder eine Strahlabdichtung 31 und erreicht danach die
Abnahmeposition 15. Von dieser aus wird die Scheibe 1 in einem dem Stand der
Technik entsprechenden Kühlofen etwa in Richtung des Pfeils 16 verbracht und
dort bis zur gewünschten Temperatur weiter abgekühlt.
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Statt im Rundlauf kann das Verfahren auch mit einer Vorrichtung ausgeführt
werden, bei der sich die Formen 4 nur geradlinig in eine Richtung bewegen. Eine
besonders einfache Vorrichtung ist in Fig. 6 dargestellt. Sie umfasst die
Aufgabeposition 23, eine Vorwärm- und Abkühlposition 24, in der sowohl oberhalb
als auch unterhalb der Form Kühlelemente 25 angeordnet sind, sowie die Heiz-
und Verformungsposition 26 mit wiederum oberhalb und unterhalb der Form
angeordneten Heizelementen 27.
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Die in einem isolierten Gehäuse 30 untergebrachte Vorwärm- und Abkühlposition
24 sowie die Heiz- und Verformungsposition 26 sind durch Schieber 29
voneinander und gegenüber der Umgebung abgegrenzt. Der Transport der Form 4
erfolgt durch eine Schubstange 28, mit welcher auch das Vakuum in die
Negativform 4 eingeleitet wird.
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Wie leicht ersichtlich, wird bei im Arbeitstakt betätigten Schiebern 29 die Form 4
mittels der Schubstange 28 aus der Aufgabestation 23 über die jetzt nur zur
Vorwärmung dienende Station 24 in die Heiz- und Verformungsstation 26 and
dann wieder zurück über die nun zur Kühlung dienende Station 24 zur
Aufgabestation bewegt, wo die Scheibe 1 mit den taschenförmigen Ausformungen
4 abgenommen wird.
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Eine Variante des Arbeitsprinzips der einfachen linearen Transportvorrichtung
gemäß Fig. 6 ist in Fig. 7 dargestellt. Diese Variante eignet sich besonders für
höhere Stückzahlen, wobei mehrere lineare Transportvorrichtungen gemäß Fig. 6,
die jedoch nur einer Richtung arbeiten, parallel nebeneinander angeordnet sind.
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Die Scheibe 1 wird in der Aufgabeposition 32 auf die Form 4 aufgelegt, gelangt
danach in die Vorwärmposition 34, in die Aufheiz- und Verformungsposition 36 und
schließlich in die Kühlposition 38. Durch weitere Bewegung in Richtung des
Bewegungspfeils 42 wird die Scheibe 1 auf der der Aufgabe 32
gegenüberliegenden Seite aus der Vorrichtung ausgefahren, abgenommen und,
falls erforderlich, in einen Kühlofen zur Kühlung auf die gewünschte Temperatur
eingebracht.
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Neben den in den Figuren skizzenhaft dargestellten Vorrichtungen, bei welchen die
Verformung der Scheibe durch Vakuum bzw. Unterdruck bewirkt wird, ist auch eine
Verformung mit von oben auf die Scheibe 1 einwirkenden Überdruck möglich, der
mit einem auf die Scheibe 1 aufgesetzten Caisson aufgebracht wird. Außerdem
kann die Scheibe 1 auch gegen eine Negativform 4 angehoben und dann mit
Vakuum bzw. Überdruck verformt werden. Wesentlich für das erfindungsgemäße
Verfahren und die zur Durchführung dieses Verfahrens verwendeten
erfindungsgemäßen Vorrichtungen ist die Verformung durch Einwirkung einer
durch Unterdruck und/oder Beaufschlagung mit gasförmigen Medien erzeugte
Druckdifferenz auf die Scheibe 1 im zu verformenden Bereich.
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Fig. 8A zeigt in Draufsicht eine Glasscheibe 51, bei welcher wie oben
beschrieben Ausformungen 3 erzeugt worden sind. Wie in der Seitenansicht der in
Fig. 8A gezeigten Scheibe 51 in Fig. 8B gezeigt, stehen die Ausformungen 3
von der Scheibe 51 mit einer Höhe d2 vor, welche größer ist als die Dicke d1 der
Scheibe 51. Aus der Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 8A kann in
Fig. 8C gesehen werden, dass bei Abtragen der Oberseite der Ausformung 3 ein
Durchgangsloch in der Scheibe 51 erzeugt werden kann, wobei die Oberseiten
zweier benachbarter Ausformungen 3 durch z. B. eine in etwa parallel zum nicht
verformten Bereich der Scheibe 51 anliegende flächige Schleifebene gleichzeitig
geöffnet werden können.
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Dies ist in Fig. 9 gezeigt, wobei die Oberseiten der Ausformungen 3 der
Glasscheibe 51 abgetragen wurden. Aus der Draufsicht von Fig. 9A ist ersichtlich,
dass um ein ausgebildetes Durchgangsloch 50 herum ein Rand 52 liegt, an
welchem die Glasscheibe 51 bearbeitet, z. B. abgeschliffen wurde, um die Öffnung
50 auszubilden. Fig. 9B zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie A-A von Fig.
9A.
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Fig. 10 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Glasscheibe 51 mit darin
ausgebildeten Ausformungen 3.
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Fig. 11 zeigt eine perspektivische Ansicht der in Fig. 10 dargestellten
Glasscheibe 51 mit darin ausgebildeten Durchgangslöchern 50 nach Abtragen der
Ausformungen 3.