ITTO20130687A1

ITTO20130687A1 - Processo per la produzione di un elemento ottico mediante formatura a caldo di una lastra di vetro

Info

Publication number: ITTO20130687A1
Application number: IT000687A
Authority: IT
Inventors: Mauro Ghigo; Laura Proserpio
Original assignee: Istituto Naz Di Astrofisica
Priority date: 2013-08-12
Filing date: 2013-08-12
Publication date: 2015-02-13
Also published as: EP3033309A1; EP3033309B1; WO2015022643A1; US20160194236A1

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“PROCESSO PER LA PRODUZIONE DI UN ELEMENTO OTTICO MEDIANTE FORMATURA A CALDO DI UNA LASTRA DI VETRO”

di ISTITUTO NAZIONALE DI ASTROFISICA

di nazionalità italiana

con sede: VIALE DEL PARCO MELLINI 84

ROMA (RM)

Inventori: GHIGO Mauro, PROSERPIO Laura

* ;La presente invenzione è relativa ad un processo per la produzione di un elemento ottico mediante formatura a caldo di una lastra di vetro. ;L’invenzione trova una sua applicazione preferita, benché non esclusiva, nella realizzazione di elementi ottici sottili come ad esempio il caso di ottiche adattive o di specchi per i raggi x: senza perdere di generalità, nel seguito si farà riferimento ad ottiche ad incidenza radente per telescopi per i raggi x. ;Allo scopo di migliorare (diminuire) il rapporto peso/area efficace delle ottiche ad incidenza radente, l'utilizzo del vetro viene preso in considerazione in quanto permette di considerare telescopi a raggi X con dimensioni sempre maggiori, ad esempio con un’area efficace dell'ordine di qualche m<2>pur mantenendo la massa del ;1 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) sistema entro i limiti imposti dagli attuali lanciatori per l'inserzione in orbita di tali sistemi (che possono operare solo dallo spazio data l'opacità dell'atmosfera terrestre alle lunghezze d'onda dei raggi x considerati). Aree efficaci dell'ordine di 3-4 m<2>sono ottenuta impiegando un disegno ottico denominato Wolter I, che prevede una serie di specchi parabolici ed iperbolici anulari, di spessori ridotti (minori o uguali a 2 mm, tipicamente di circa 1 mm o meno), disposti in modo co-assiale e co-focale l’uno all’interno dell’altro, in quella che viene comunemente chiamata struttura annidata. Tali specchi raggiungono diametri dell'ordine di diversi metri. ;Per ragioni tecnologiche è impensabile realizzare tali specchi in un singolo pezzo; ciascuno specchio è quindi suddiviso in una pluralità di settori. Convenientemente, i settori omologhi di una serie di specchi concentrici vengono preassemblati (integrati) tra loro a formare pile di settori di specchio, le quali vengono successivamente assemblate tra loro a formare lo specchio completo. ;I settori di specchio sono realizzati a partire da lastre piane di vetro sottile mediante una tecnica di formatura a caldo denominata “slumping”, che consiste nel replicare in una lastra di vetro la forma di uno stampo opportuno, ad esempio di forma cilindrica (la forma asferica finale essendo poi ottenuta durante il processo di ;2 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) integrazione - non descritto in quanto non facente parte della presente invenzione). ;Secondo una tecnica nota, per la formatura della lastra viene utilizzata una muffola di materiale resistente ad alte temperature e ripetuti cicli temici, comprendente un elemento di base definente una cavità centrale ed un coperchio. ;Nella cavità centrale dell’elemento di base viene disposto uno stampo, la cui superficie superiore presenta la forma che si intende imporre alla lastra di vetro. ;Durante la fase di preparazione del processo, la lastra di vetro viene appoggiata sullo stampo. Sulla lastra viene disposta una sottile lamina metallica, e quindi il coperchio viene chiuso, serrando perifericamente a tenuta la lamina metallica tra l’elemento di base e il coperchio stesso. ;La muffola viene quindi posta in forno e sottoposta ad un ciclo termico avente lo scopo di ridurre la viscosità del vetro, per effetto del quale la lastra collassa sullo stampo e ne riproduce la forma. ;Per assicurare un perfetto contatto della lastra alla superficie dello stampo, viene applicata una pressione nella camera superiore della muffola compresa tra il coperchio e la lamina metallica, in modo che quest’ultima eserciti una pressione uniforme sulla lastra di vetro. ;;3 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) Il suddetto processo noto presenta l’inconveniente di un’insufficiente ripetibilità di processo introdotta dalla lamina metallica; essa può infatti presentare difetti o formare grinze che si traducono in deformazioni locali della lastra di vetro. ;Inoltre, poiché eventuali imperfezioni della lamina metallica possano riprodursi sulla superficie della lastra di vetro, quest’ultima deve essere necessariamente disposta con la superficie ottica a contatto con lo stampo (“slumping diretto”), il che comporta di realizzare lo stampo con un elevato grado di finitura superficiale. ;Scopo della presente invenzione è l’elaborazione di un processo di formatura a caldo che sia privo dei suddetti inconvenienti. ;Questo scopo è raggiunto con un processo secondo la rivendicazione 1. ;Per una migliore comprensione della presente invenzione viene descritta nel seguito una forma preferita di attuazione dell’invenzione, a titolo di esempio non limitativo e con riferimento ai disegni allegati, nei quali: ;la figura 1 illustra un dispositivo per la realizzazione di un processo di formatura a caldo di una lastra di vetro secondo la presente invenzione; ;le figure 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9 illustrano ;4 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) schematicamente fasi successive del processo; e la figura 10 è un grafico che rappresenta un ciclo termico a cui è sottoposta la lastra nel corso del processo. ;Con riferimento alla figura 1, è indicato con 1 un dispositivo per l’attuazione di un processo di formatura a caldo di una lastra 2 di vetro secondo la presente invenzione. ;La lastra 2 costituisce un semilavorato di partenza per la realizzazione di un settore di uno specchio asferico, ad esempio parabolico, per un telescopio a raggi X a incidenza radente mediante il procedimento oggetto dell’invenzione. ;La lastra 2 ha ad esempio dimensioni di 340 x 340 mm e spessore pari a 0.4 mm. Vetri utilizzabili allo scopo sono ad esempio il vetro D263 ed il vetro AF32 della SCHOTT AG. In figura 1 è indicata con 3 la superficie ottica della lastra 2, cioè la faccia della lastra atta a costituire, in uso, un settore porzione della superficie ottica dello specchio. ;Il dispositivo 1 comprende uno stampo 4 avente una superficie 5 superiore riproducente la forma che si desidera imporre alla superficie ottica 3 della lastra 2 tramite il processo nel seguito descritto (slumping diretto). Si evidenzia fin d’ora che con il processo ;5 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) dell’invenzione è anche possibile realizzare uno slumping indiretto, in cui cioè la lastra di vetro viene posta con il dorso (cioè la faccia opposta alla superficie ottica) a contatto con la superficie 5 dello stampo 4. ;La superficie 5 dello stampo 4 è convenientemente cilindrica, con un raggio di curvatura dipendente dalle dimensioni dello specchio del quale si sta considerando la realizzazione di un settore, e nel caso in oggetto dell’ordine di grandezza di 1 m. ;Lo stampo 4 è convenientemente realizzato in un materiale resistente al calore e a ripetuti cicli termici. Materiali utilizzabili allo scopo sono ad esempio Fused Silica e Zerodur K20 della Schott. ;Il primo richiede uno strato di rivestimento antiaderente, ad esempio di platino (preferibilmente 5 nm di Cromo 50 nm di platino); il secondo non presenta problemi di incollaggio con il vetro e quindi non necessita uno strato antiaderente. ;Il dispositivo comprende una muffola 6 di acciaio inox adatto alle alte temperature e ripetuti cicli termici, ad esempio un acciaio AISI 310, nella quale viene alloggiato lo stampo 4. ;Secondo l’esempio descritto, la muffola 6 comprende un elemento di base 7 ed un coperchio 8. ;L’elemento di base 7, a pianta sostanzialmente ;6 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) quadrata, presenta una cavità 9 centrale per l’alloggiamento dello stampo 4, la quale è aperta verso l’alto ed è delimitata lateralmente da una porzione a cornice 10. La porzione a cornice 10 è delimitata superiormente da una superficie di chiusura 14 perimetrale esterna atta a cooperare con il coperchio 8, e formante lungo un suo bordo interno una sede 15 leggermente ribassata atta a cooperare con il bordo perimetrale della lastra 2. ;Convenientemente, l’appoggio della lastra 2 non avviene a contatto diretto con la superficie metallica della sede 15, ma su un elemento di appoggio 16 riportato su questa ed avente lo scopo di consentire alla lastra 2 spostamenti parallelamente a se stessa, compensando così le dilatazioni termiche differenziali tra lastra 2 e muffola 6. ;L’elemento di appoggio 16 è convenientemente costituito da una striscia di feltro resistente alle alte temperature, ad esempio il materiale denominato Superwool Plus Paper della Morgan Thermal Ceramics, avente uno spessore di circa 2 mm, riportato lungo ciascun lato della sede 15. ;Il coperchio 8 presenta inferiormente una superficie di chiusura 17 perimetrale, di forma coniugata alla superficie di chiusura 14 dell’elemento di base 7. ;;7 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) Convenientemente, anche la superficie di chiusura 17 presenta una sede interna leggermente ribassata (non visibile in figura 1 ma illustrata in modo schematico nelle figure 2-9). ;Le superfici di chiusura 14, 17 dell’elemento di base 7 e del coperchio 8 della muffola 6 possono avere in generale una forma opportuna per sposare il più possibile la forma dello stampo 4, tuttavia non possono avere curvature elevate sui due assi, altrimenti la lastra 2 si romperebbe. Al crescere dello spessore della lastra 2, inoltre, diminuisce la deformazione di flessione a freddo ammissibile anche su un solo asse. Nel caso di lastre di spessore elevato la deformazione a freddo ammissibile è sostanzialmente nulla e quindi le superfici di chiusura 14, 17 devono essere piane. ;Il coperchio 8 può essere monolitico oppure, come nell’esempio illustrato, presentare un’apertura centrale 18 chiusa da una piastra 20 superiore rimuovibile, il cui scopo sarà chiarito nel seguito. ;Anche il coperchio 8 forma una cavità interna 19 circondata dalla superficie di chiusura 17. ;Le figure da 2 a 9 illustrano schematicamente fasi successive di una forma di attuazione preferita del procedimento oggetto della presente invenzione. ;La figura 2 illustra una prima fase in cui alla ;8 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) superficie superiore 5 dello stampo 4 e alla superficie ottica 3 della lastra 2, precedentemente puliti, viene applicato uno strato protettivo 22 di vernice pelabile che ingloba ogni eventuale residuo di polvere sulle suddette superfici, e protegge le stesse da ogni ulteriore contaminazione durante le fasi preparatorie del procedimento. ;Un esempio di vernice pelabile utilizzabile allo scopo è il prodotto First Contact della Photonic Cleaning Technologies, convenientemente nella versione rossa per facilitare la visualizzazione durante l’applicazione. ;Alternativamente si può utilizzare una pellicola elettrostatica che non lascia residui sulle superfici e durante la rimozione attrae la polvere presente. ;La pulizia preliminare della lastra 2 e dello stampo può consistere ad esempio in un lavaggio con acqua bidistillata (per evitare residui di calcare), sapone liquido e la soluzione AmberClean™GC95L Aqueous Glass Cleaner della Saint Gobain. ;L’asciugatura avviene in verticale sotto un flusso laminare di aria filtrata (non contenente polvere più grande di 0.5 micron). ;Anche la muffola 6 e tutti gli strumenti utilizzati in fase di preparazione del processo vengono puliti con carta ottica e alcool o acetone. Tutta la preparazione del ;9 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) processo avviene in un ambiente pulito, convenientemente di classe ISO 5 seconde le norme ISO 14644-1. ;Successivamente (figura 3), lo stampo 4 viene posizionato all’interno della cavità 9 dell’elemento di base 7 della muffola 6 su tre piedi di appoggio 21 (di cui due visibili nelle figure da 2 a 9) che lo isolano dal fondo dell’elemento di base 7 e ne assicurano il corretto posizionamento in senso verticale. ;La lastra 2 viene appoggiata con la superficie verniciata o protetta sulla superficie superiore 5 dello stampo e, con il proprio bordo perimetrale, sull’elemento di appoggio 16 in corrispondenza di due zone centrali opposte dei lati curvi della sede 15, non visibili in figura. ;In una fase successiva (figura 4), il coperchio 8 viene messo sull’elemento di base 7 della muffola 6, in modo tale che, una volta abbassato, la lastra 2 venga piegata a freddo (figura 5). ;Con l’utilizzo di una pompa (non illustrata), viene aspirata aria dalla cavità 19 del coperchio 8, e la depressione che si viene a creare è sufficiente per mantenere la lastra di vetro aderente al coperchio 8 (tra la lastra 2 ed il coperchio 8 c’è l’elemento di appoggio 16 di feltro che garantisce un minimo di tenuta). Il coperchio 8 può pertanto essere sollevato dall’elemento di base 7, ;;10 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) portando con se la lastra di vetro 2 (figura 6) e mantenuto sospeso ad una certa distanza dall’elemento di base 7. ;A questo punto, gli strati 22 di vernice pelabile possono essere rimossi contemporaneamente dallo stampo 4 e dalla lastra di vetro 2 (figura 7). E’ molto importante che questa fase venga realizzata appena prima della chiusura definitiva della muffola 6, in quanto garantisce che non si depositino particelle di polvere sulla superficie 5 dello stampo 4 e sulla superficie ottica 3 della lastra di vetro 2. ;La velocità di rimozione della vernice è molto importante, e deve essere la minima possibile per evitare la formazione di cariche elettrostatiche che possono richiamare la polvere dall’ambiente circostante. Valori preferiti della velocità di rimozione sono minori di 50 mm/min, preferibilmente circa 30 mm/min. ;Convenientemente, la rimozione della vernice viene effettuata mediante un dispositivo 23 comprendente due rulli 24 controrotanti azionati da un motore elettrico (non illustrato), la cui rotazione viene trasmessa anche a due ruote che trascinano tutto il dispositivo 23 parallelamente alle superfici di chiusura 14 e 17 rotolando sulla superficie di chiusura 14. ;Quando tutta la vernice è stata rimossa, la muffola 6 viene richiusa (figura 8). La pompa viene spenta in quanto ;11 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) non è più necessaria: ora la lastra di vetro 2 è mantenuta in posizione dagli elementi di appoggio 16 dell’elemento di base 7 e del coperchio 8, con una leggera libertà di scorrimento per compensare espansioni/ritiri differenziali al variare della temperatura dovuti ai diversi coefficienti di espansione termica dei materiali in gioco. ;A questo puntola la muffola 6 viene posizionata all’interno di un forno elettrico a resistenze, allo scopo di sottoporre la lastra 2 ad un ciclo termico che prevede un riscaldamento relativamente veloce fino ad una temperatura massima maggiore della temperatura di transizione vetrosa (Tg) del vetro, il mantenimento della suddetta temperatura per un periodo sufficiente allo slumping, un raffreddamento il più possibile lento fino alla temperatura di ricottura (annealing) per evitare l’insorgere di tensioni interne, ed un raffreddamento relativamente veloce fino alla temperatura ambiente. ;Convenientemente, la temperatura massima è più alta del 2-12%, e preferibilmente del 3-4%, rispetto alla Tg. ;La figura 10 illustra un esempio di andamento di un ciclo termico utilizzato per il vetro D263 su stampo di quarzo: ;1) Rampa di riscaldamento a 50-60°C/h fino ad una temperatura massima compresa fra 570°C e 575°C; ;2) Mantenimento della temperatura massima per alcune ;12 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) ore (ad esempio dalle 2 alle 8 ore); ;3) Rampa di raffreddamento lento con pendenza minore di 5°C/h, preferibilmente 2.5°C/h, fino ad una temperatura di 500°C circa; e ;4) Rampa di raffreddamento a 5 – 60°C/h, preferibilmente a 10°C/h fino a circa 400°C poi raffreddamento libero. ;Durante il ciclo termico, e convenientemente al raggiungimento della temperatura massima, alla lastra 2 viene applicata una pressione per favorire lo slumping sullo stampo, la quale è mantenuta fino a fine ciclo. Preferibilmente, allo scopo viene aspirata aria dalla cavità 9 in modo che la pressione ambiente nella cavità 19 prema la lastra 2 contro lo stampo 4. Il differenziale di pressione massimo è convenientemente minore di 150 g/cm<2>, un valore preferito è 50 g/cm<2>. ;Prima dell’esecuzione del ciclo termico la piastra 20 superiore del coperchio 8 può essere rimossa per consentire l’osservazione della lastra ed il rilevamento di eventuali anomalie durante il processo di slumping. In questo caso, allo scopo di evitare che la lastra 2 sia direttamente esposta all’irraggiamento delle resistenze del forno, può essere convenientemente disposta una piastra (non illustrata) al di sopra dell’apertura 18 del coperchio 8, ad una certa distanza da questa (ad esempio 80 mm). ;;13 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) In alternativa, qualora il coperchio 8 sia monolitico, durante l’esecuzione del ciclo termico può essere applicata una pressione nella cavità 19 anziché una depressione nella cavità 9. ;In ogni caso, è essenziale mantenere un differenziale di pressione tra la cavità 19 e la cavità 9. ;Da un esame delle caratteristiche del processo descritto sono evidenti i vantaggi che esso consente di ottenere. ;Poiché la pressione viene esercitata dall'aria direttamente sulla lastra di vetro in lavorazione, viene eliminato il ricorso alla lamina metallica come elemento pressore. Pertanto vengono eliminati i problemi di ripetibilità indotti dalla lamina. ;L’impiego di un elemento di appoggio 16 che consente una certa libertà di spostamento della lastra 2 parallelamente a se stessa permette di compensare le dilatazioni termiche differenziali tra lastra e muffola e di evitare che queste possano tradursi in tensioni indesiderate sulla lastra stessa. ;L’impiego della vernice pelabile consente di proteggere le superfici dello stampo e della lastra di vetro fino al momento della chiusura della muffola e, grazie alla bassa velocità di rimozione della vernice, si evita la formazione di cariche elettrostatiche che potrebbero favorire l’attrazione di particelle di polvere. ;;14 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) Risulta infine chiaro che al processo descritto a titolo di esempio possono essere apportate modifiche e varianti che non escono dall’ambito di tutela definito dalle rivendicazioni. ;Ad esempio, può essere variato il tipo di vetro utilizzato ed il suo spessore. ;Lo slumping può essere di tipo indiretto, cioè realizzato disponendo il dorso della lastra di vetro a contatto con lo stampo. Ciò consentirebbe di realizzare lo stampo con una minore finitura superficiale. ;Per la realizzazione di ottiche di tipo diverso, anche amatoriali, potrebbero essere ad esempio utilizzate lastre di spessore maggiore. In tal caso, le superfici di chiusura della muffola potrebbero essere piane, anziché cilindriche, a causa della difficoltà di piegare a freddo lastre di spessore elevato. La forma, le dimensioni ed il materiale dello stampo potrebbero essere diversi. Ad esempio, lo stampo potrebbe essere di forma circolare, con superficie sferica. ;;;15 ;Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) *

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Processo per realizzazione di un elemento ottico mediante formatura a caldo di una lastra (2) di vetro, comprendente le fasi di: - disporre uno stampo (4) provvisto di una superficie (5) riproducente la forma da imporre alla lastra (2) di vetro in una cavità (9) di un elemento di base (7) di una muffola (6); - disporre la lastra (2) al di sopra dello stampo (4) con un bordo periferico sovrapposto ad una zona di chiusura (14, 15) dell’elemento di base (7) circondante la detta cavità (9); - chiudere un coperchio (8) della detta muffola (6) sull’elemento di base (7), in modo che una zona di chiusura (17) del coperchio (8) mantenga il bordo periferico della lastra (2) di vetro a contatto con la zona di chiusura (14, 15) dell’elemento di base (7); - eseguire un ciclo termico comprendente una fase di riscaldamento fino ad una temperatura massima maggiore della temperatura di transizione vetrosa del vetro ed una fase di raffreddamento controllato; e - al o dopo il raggiungimento della temperatura massima, generare una differenza di pressione tra l’elemento di base (7) ed il coperchio (8) in modo da pressare la lastra (2) sullo stampo (4). 16 Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) 2. Processo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la detta temperatura massima è maggiore del 2-12%, e preferibilmente del 3-4%, della temperatura di transizione vetrosa del vetro. 3. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il detto ciclo termico comprende una fase di permanenza alla massima temperatura per almeno 2 ore. 4. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la detta fase di raffreddamento controllato comprende una fase di raffreddamento eseguita con un gradiente minore di 5°C/h almeno fino a raggiungere la temperatura di ricottura dl vetro. 5. Processo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che almeno una tra la detta zona di chiusura (14, 15) dell’elemento di base (7) ed una corrispondente zona di chiusura (17) del coperchio (8) comprende mezzi cedevoli di appoggio (16) atti a cooperare con il bordo periferico della lastra (2) ed a consentire un movimento relativo in direzione parallela alla lastra (2). 6. Processo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che i mezzi cedevoli di appoggio sono costituiti da una striscia di feltro (16). 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che le 17 Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) dette zone di chiusura (14, 15; 17) del detto elemento di base (7) e del detto coperchio (8) presentano una forma non piana che determina una deformazione a freddo della lastra (2) a seguito della chiusura del coperchio (8). 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la superficie (5) dello stampo (4) ha forma cilindrica. 9. Processo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che le zone di chiusura (14, 17) dell’elemento di base (7) e del coperchio (8) presentano forma cilindrica. 10. Processo secondo una delle rivendicazione da 1 a 6, caratterizzato dal fatto che le zone di chiusura (14, 15; 17) dell’elemento di base (7) e del coperchio (8) presentano forma piana. 11. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase preliminare di applicare uno strato protettivo (22), quale una vernice pelabile o pellicola elettrostatica, su ciascuna delle superfici (3; 5) delle lastra (2) e dello stampo (4). 12. Processo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto di comprendere, dopo la detta fase di applicazione degli strati protettivi (22) sulle superfici delle lastra (2) e dello stampo (4), le fasi di: - disporre la lastra (2) al di sopra dello stampo (4); - chiudere il coperchio (8) della detta muffola (6) sull’elemento di base (7), in modo da vincolare il bordo 18 Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B) periferico della lastra (2) di vetro a contatto con la zona di chiusura (14, 15) dell’elemento di base (7) ed eventualmente deformare a freddo la detta lastra (2); - creare una depressione all’interno del coperchio (8); - sollevare il coperchio (8), la lastra (2) rimanendo sospesa al coperchio (8) per effetto della depressione in posizione affacciata allo stampo (4); - asportare gli strati protettivi (22) contemporaneamente dalla lastra (2) e dallo stampo (4); - richiudere il coperchio (8); - eseguire il detto ciclo termico; ed - applicare la detta differenza di pressione. 13. Processo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la detta fase di rimuovere pelabile gli strati protettivi (22) è eseguita con una velocità minore di 50 mm/min. 14. Processo secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto che la detta fase di rimuovere la vernice pelabile è eseguita con un dispositivo (23) comprendente due rulli (24) motorizzati controrotanti, cui vengono fatti aderire gli strati (22) di vernice applicati rispettivamente allo stampo (4) ed alla lastra (2), detti rulli (24) essendo movimentati parallelamente alla lastra (2). p.i.: ISTITUTO NAZIONALE DI ASTROFISICA Lorenzo NANNUCCI 19 Lorenzo NANNUCCI (Iscrizione Albo nr.1214/B)