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Verfahren zur Herstellung von lagerfähigem Käse Die Erzeugung von
Edamer, Emmenthaler und ähnlich hergestelltem Käse erfolgte bekanntlich bisher so,
daß die Milch - je nach Sorte - bei Temperaturen von 26 bis 34° C eingelabt und
dickgelegt wurde. Danach wurde geschöpft, geschnitten., der Bruch zerkleinert und
in der Molke mit der Hand oder Maschine gerührt und bis zu 55° C nachgewärmt. Dieser
Käsebruch wurde durch eine kürzere oder längere Zeit bis zu einer gewissen Griffigkeit
bearbeitet und dann ausgeschöpft oder auch mit Tüchern herausgenommen und in Formen
gepreßt. Teilweise wurde der Bruch auch in dien. Käsewannen von der Molke abgesondert
und vorgepreßt.
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Von der Preßform dieses Käsebruches (Rohkäse) gelangen alle Käsesorten
dann in ein Salzbad mit einer je nach Sorte verschiedenen Sättigung. Diese Rohkäse
verbleiben im Salzbad verschieden lange, um das nötige Salz durch die Rinde aufzunehmen.
Dadurch werden die Rohkäse zum Abtropfen auf Bretter, meist in Stellagen, aufgelegt
und kommen dann in den Reifungskeller, welcher eine Luftfeuchtigkeit von 70 bis
90% haben muß, je nach Sorte verschieden, sonst trocknet der Käse aus und bekommt
eine harte, dicke Rinde und verliert zu viel an Gewicht. Der normale Gewichtsverlust
beträgt in der Reifungszeit bis zu 13 % des Anfangsgewichtes.
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Entscheidend beeinflußt werden die Käse in der Reifungszeit durch
die Temperatur, welche je nach Sorte und Jahreszeit verschieden, nicht unter 12°
und nicht über 18° C haben darf, ohne daß die Käse schwersten Schaden nehmen. Dieses
präzise Einhalten der richtigen Feuchtigkeit in der Luft erforderte bisher die Anlage
teurer Klimaanlagen.
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Auf der Außenrinde dieser Käse bildet sich längstens am fünften Tag
ein. Schimmel- bzw. Bakterienbelag, welcher vom reinen, flaumigen, weißen bis grauen,
grünen, blauen und selbst schwarzen Schimmel wechseln kann, ebenso wie der Bakterienbelag,
welcher von einer leicht schmierigen Schicht bis zur zähen, klebrigen Masse wechseln
und bei falscher Temperatur und zuviel Feuchtigkeit bis zur Unerträglichkeit übel
riechen kann.
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Diese Käse wurden bisher mit Salzwasser abgewischt oder mit der Hand
oder mit eigenen. Maschinen gewaschen. Diese Wasch-, Schmier- oder Abreibarbeit
mußte, je nach Sorte und Größe verschieden., in Abständen. von längstens 3 bis 5
Tagen wiederholt werden, weil sonst der Bakterien- oder Schimmelbelag derart zunahm,
daß die Außenrinde angegriffen und im weiteren Verlauf zerstört wurde. Dies war
natürlich auch stets das Ende einer guten Qualität und des guten Aussehens des Käses.
Bestenfalls waren diese Käse dann noch als Schmelzware verwendbar.
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Bei dieser Wascharbeit löste sich ein Teil der Außenrinde, welche
das Waschwasser schmierig und äußerst unansehnlich machte. Im Laufe der Reifungszeit
machte dieser Auflösungsverlust des Käses, je nach Sorte und Größe verschieden,
bis zu 2% des Anfangsgewichtes der Käse aus, so daß bei einer Produktion von 1000
kg am Tag bis zu 600 kg Käse im Monat mit der Schimmel- und Bakterienschicht zum
Abwasser kamen und dieses in schwerster Weise verunreinigten. Dies war ganz besonders
dort ein fast unlösbares Problem, wo ein zu kleiner Vorfluter vorhanden war. Erschwert
wurde dies noch dadurch, daß diesen Käsereiabwässern Salz beigemengt war, welches
den Gärprozeß verzögerte. Die Abwässer verbreiteten. aber einen unerträglichen.
Geruch.
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Bei diesen, sich immer wiederholenden. Abreib-, Schmier- und Wascharbeiten
wurden die Käse gleichzeitig gewendet, damit die aufliegende Unterseite an die Luft
kam und keine Deformierungeni durch die Lagerung entstehen konnten. Die Käse kamen
dabei immer wieder auf reine, trockene Bretter. Die Rinde. welche auf dem Brett
anliegt, würde sonst durch Mangel an Luft und durch Feuchtigkeit zerstört werden.
Auf diesen Brettern blieb, je nach Sorte verschieden, ein Schimmel- oder Bakterienbelag
haften, welcher schwer abwaschbar ist. Meist mußten die Bretter aus dem Käsereifungsraum
in einen Waschraum gebracht werden, wo sie von Hand oder mit Maschinen gewaschen
und dann meist ausgedämpft wurden. Die Reinigung, Dämpfung und Trocknung dieser
Bretter sowie der Hin- und Hertransport verursachten bisher viel Arbeit und stellten
mit dem Wenden
des Käses gewaltige Anforderungen an das Personal.
Die schwerste Arbeit dabei war, die Bretter mit den aufgelegten Käsen von den Stellagen
zum Waschen herunterzunehmen und nachher wieder hinaufzulegen.
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Diese bisherige Kellerpflege der Käse beanspruchte je nach Sorte und
Größe der Käse 20 bis 60% der gesamten Käsereiarbeit. Bei diesen Käsepflegearbeiten
hatten auch die Hände und die Nasen der Arbeiter viel zu leiden. Ebenso setzte sich
der üble Geruch in den Kleidern und den Poren der Haut fest. Der Verbrauch an Berufs-
und Schutzkleidern, an Reinigungs-, Wasch- und Desinfektionsmitteln war sehr groß.
Ebenso war die Reinhaltung der Reifungsk°ller mit Unkosten verbunden., da sie wenigstens
sechsmal im Jahr mit bakterientötenden Zusätzen ausgeweißt werden mußten.
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Alle die nach den bekannten Verfahren hergestellten Käse kamen bisher
nach Beendigung der Reifungszeit, falls genügend Absatz vorhanden war, in Papier
oder auch in Zellglas (wetterfest) eingewickelt, in den Handel. In. letzter Zeit
kamen z. B. die Edamer Käse in rotes und die Trappistenkäse in gelbes Paraffin getaucht,
auf den Markt. Der Käse ging zuerst in. den Großhandel und in die sogenannten Auffanglager
der Molkereiverbände. Hier kann die bisherige und dringende Kellerpflege: nicht
mehr fortgesetzt werden, weil der Käse bereits in. der Verkaufspackung ist und weil
dies auch zu teuer käme. Einige Sorten der zu Anfang genannten Käse wurden bisher
vor der Verpackung gründlich gewaschen. Um die Käse vor Schaden zu bewahren, kamen
sie in einen Kühlraum mit einer Temperatur von 0 bis 4° C, um die Neubildung der
je nach Sorte verschiedenen Bakterien- oder Schimmelbildung zu hemmen. Schäden entstanden
auch durch hohe Temperaturen, durch Blähungen (Aufwölben. der Käse). Konnten die
Käse nicht sofort abgesetzt werden, so mußten einige Sorten schon deshalb ins Kühlhaus,
weil die ihrer Austrocknungsschutzhülle beraubten Käse austrockneten und an Gewicht
verloren.
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Aber auch die bisher nach den üblichen Methoden in Paraffin getauchten
Käsesorten mußten ins Kühlhaus, ,veil sie bei einer Lagerung unter der Paraffinschicht
Bakterien und Schimmel bildeten, wodurch sich die Paraffinschicht teilweise oder
ganz löste und die Käse nicht mehr verkauft werden konnten. Um diese Entwicklung
von Bakterien und Schimmel zu hemmen, gab man die Käse ins Kühlhaus. Trat nun eine
größere Absatzschwierigkeit ein, so daß die Käse länger als 10 Tage im Kühlhaus
verbleiben mußten, so schwitzten die paraffinierten Käse unter der Paraffinschicht,
wenn sie in die Wärme kamen. Die Paraffinschicht löste sich dabei, und die Käse
wurden äußerst unansehnlich. Die Paraffinierung war also nach der bisherigen Verpackungsart
keine befriedigende Lösung.
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Auch die Verpackung in Zellglas nach der bisherigen Methode schützte
die Käse nicht vor der Neubildung und der Weiterentwicklung des je nach Sorte sich
bildenden Bakterien- oder Schimmelbelages, weil das Papier die Käse nicht luftdicht
abschloß und die Käserinde davon nicht zuverlässig entkeimt und gegen Neubildung
von Bakterien- oder Schimmelbelage abgesichert war. Auch die Austrocknung der Käse
war nur gehemmt, nicht aufgehoben.
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Die Kühlung der Käse erforderte auch eigene Kühlräume, weil die Käse
so üble Gerüche absonderten, daß Butter nicht mitgelagert werden konnte, da diese
die Gerüche annimmt. Diese Kühlräume wurden natürlich immer in ebenerdigen Räumen
untergebracht und brauchten dringend Ventilatoren zur Erneuerung der Luft. Die aus
den Käselagerräumen ausgesaugte Luft war oft eine schwere Belästigung der Umwelt.
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In jüngster Zeit wurde ein Verfahren bekannt, gemäß dem die aus dem
Salzbad entnommenen. Käse in ein Bad gebracht werden, das 14 % Rindensalz enthält,
um eine Weichmachung und Verätzung der Außenrinde der Käse zu erzielen, damit sie
sich leichter und besser in die verwendete weiße Kunststoffolie einpacken lassen
bzw. sich diese Folie innig an die Käse anschmiegen kann. Die mit bei den Zusammenstößen
kompliziert verschweißter Kunststoffolie überzogenen Käse werden in dieser Folie
dadurch reifen gelassen, daß die verpackten Käse in einem dampfgeheizten Schrank
einer Pasteurisierung bei 90 bis 95° durch 6 bis 8 Minuten unterzogen werden, um
eine Schimmel- sowie eine Schmierebildung unter der Folie zu verhindern. Die auf
normale Temperatur gebrachten Käse werden dann im Käsekeller der Reifung in dieser
Endverpackung überlassen. Da es aber nach diesem Verfahren nicht gelingt, eine Schimmelbildung
durch eine einmalige Pasteurisierung zu vermeiden, wird eine mehrmalige Pasteurisierung
empfohlen.
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Ferner ist schon bekannt, die Käse zur Vermeidung einer Pilzbildung
mit einer Wachsschicht zu versehen. Dabei gelangte man aber zur Erkenntnis, daß
dadurch der Geschmack der Käse in unvorteilhafter Weise beeinflußt wird, weil die
Wachsschicht zu dicht ist und damit den Reifungsprozeß der Käse verhindert. Aus
diesem Grunde wurden die Käse mit einer Alginatschicht überzogen.
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Auf Grund zahlreicher Versuche wurde nun festgestellt, daß alle Käse
der eingangs genannten Art zur Reifung von außen nach innen keiner wie immer gearteten
Schimmel- oder Bakterienschicht oder Kellerpflege bedürfen. Weiter wurde gefunden,
daß die Käse genau so gut reifen, wenn die Rinde während der Reifungszeit luftdicht
abgeschlossen ist und es nicht notwendig ist, daß die Poren. der Rinde denn Zutritt
der Luft offen gehalten werden müssen. Es ist auch erkannt worden, daß alle nach
Edamer Art erzeugten Käse während der Reifungszeit von außen keiner wie immer gearteten
Pflege bedürfen, wie man bisher als sicher annahm. Dies gilt auch für alle anderen
Käsesorten, wie z. B. Emmenthaler, Mondseen Tilsiter und alle anderen ähnlichen
Schnitt- und Hartkäse, mit Ausnahme von allen Weich- und Frischkäsen, wie z. B.
Gervais und Romadur, und reinen Schimmelkäsen, wie Camembert, Roquefort, Gorgonzola
und ähnlichen Käsen.
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Versuche haben ergeben, daß die Käse der Edamer, der Emmen.thaler,
der Mondseer und allen diesen Käsen ähnliche Arten während der Reifungszeit keinen
Feuchtigkeitszutritt durch die Außenrinde, keinen Sauerstoffzutritt, keinen Bakterien-
oder Schimmelbelag benötigen und auch keine besondere Kellerung notwendig haben.
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Auch ein normales und noch so gutes Paraffinieren der Käse im Anfang
der Reifungszeit führt nicht zum Erfolg.
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Versuche führten nun zu der Erkenntnis, daß die Außenrinde der Frischkäse
vor dem Paraffinseren oder vor dem Überziehen mit einer Wachsschicht in einem bestimmten
Reifungsstadium keimfrei gemacht werden muß. In diesem keimfreien Zustand müssen
die Rohkäse getrocknet werden und dann mit einer ganz dünnen, sehr heißen Paraffin-
oder Wachsschicht überzogen werden. In einem Jahr der durchgeführten Versuche ist
es nicht in einem einzigen Fall vorgekommen, daß bei den erfindungsgemäß hergestellten
Käsen sich Schimmel oder Bakterien unter der
Wachsschicht gebildet
hätten oder daß sich diese Wachsschicht gelöst hätte.
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Erfindungsgemäß werden die in bekannter Weise hergestellten Rohkäse
nach der Herausnahme aus dem Salzbad und nach einem Lagern bei 15 bis 20° C durch
3 bis 10 Tage je nach der Art und Sorte der Käse in Heißluft, Wasser oder Salzwasser
zwecks Pasteurisierung auf eine Temperatur von 65 bis 85° C erhitzt und nach anschließender
Trocknung mit Paraffin umhüllt, wonach die gereiften Käse; mit einem weiteren Überzug
aus feucht aufgezogenem Zellglas überzogen werden.
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Nach der Außenrindeerhitzung werden die Käse 24 Stunden auf schräge
Bretter aufgelegt und vollständig abtrocknen gelassen. Wenn die Käse am nächsten
Tag ganz trocken sind, werden sie auf einmal und zur Gänze in ein Paraffinbad getaucht,
welches, je nach Art und Größe verschieden, eine unterste Temperatur von. etwa 130°
haben muß. Die Auflagepunkte der Käse müssen bei diesem Tauchvorgang oder nach Herausnahme
des Käses ebenfalls heiß überzogen werden. In diesem Zustand kommen die Käse in
einen Reifungsraum, welcher kein Keller mehr zu sein braucht, mit einer gleichmäßigen
Temperatur, je nach Art und Größe, von 12 bis 20-° C. Diese, Käse brauchen bis zur
vollständigen Reifung keine wie, immer geartete Pflege mehr. Auch das Wenden kann
ruhig in dreimal so langen Abständen erfolgen wie bisher. Man braucht den Käse jetzt
nur mehr so oft umzudrehen, wie zur Erhaltung seiner ursprünglichen Form notwendig
ist.
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Die nach dem geschilderten bekannten Verfahren mit Kunststoffolie
überzogenen und anschließend auf die normale Temperatur gebrachten Käse werden,
jedoch im Keller der Reifung unterzogen., während die erfindungsgemäß mit der Paraffinhülle
überzogenen Käse in dieser gelagert und erst anschließend mit dem luftundurchlässigen
Zellglas versehen werden.
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Die Reifun.gszeit ist also kürzer als früher, weil die Käse nicht
wie bisher in der Verpackung reifen, da diese erfindungsgemäß erst nach vollendeter
Reifun.gszeit, und zwar vor dem Versand erfolgt. Bei diesen so. hergestellten Käsen
gibt. es nach der Paraffinierung keine Verdunstungsverluste mehr, die bisher bis
zu 14% ihres Anfangsgewichtes betragen haben. Durch den Wegfall der vorher genannten
Käsepflegearbeiten ist nun eine Ersparung bis zu 55 % der ganzen Käsereiarbeiten.
möglich. Da die Käse nun nicht mehr feucht gehalten werden, können die bisher üblichen,
oft sehr teuren Anlagen zur Haltung der Feuchtigkeit erspart werden. Die Reifungsräume
und Keller können nun ganz trocken gehalten werden. Die Stellagen und Bretter können
überhaupt nicht mehr verschmutzt werden und bleiben sauber. Man riecht in den Räumen
nicht einmal mehr, daß Käse gelagert wird. Dadurch, d.aß die Luft trocken und salzfrei
ist, werden die Einrichtungen geschont, Der Verbrauch an Arbeits- und Schutzkleidern
ist minimal; Waschuni Desinfektionsmittel werden nicht mehr gebraucht. Die bisher
notwendigen Käsewaschmaschinen, ebenso die Bretterwaschmaschinen sind überflüssig
geworden, und der dafür notwendige Platz wird für den Arbeitsprozeß frei. Auch entstehen
keine Käsereiabwässer mit Schimmel- und Bakterienmassen sowie mit aufgelösten Käseteilchen
und keine unangenehmen Gerüche mehr.
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Ein weiterer Vorteil ist es auch, daß die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren, behandelten Käse so gut wie keinen Rinderverlust mehr haben, welcher
je nach Art und Größe der Käse bisher bis zu 10%. an Rinderverschnitt ausgemacht
hat, und daß die Käse immer appetitlich sind. Ebenso hat die Erfahrung gezeigt,
daß die Käse fast aller Arten an Schmackhaftigkeit gewinnen, viel weicher und geschmeidiger
bleiben und dem Konsumenten wesentlich mehr zusagen. als bisher. Auch die Lagerung
dieser Käse ist kein Problem mehr, da die so behandelten Käse sich viel länger lagern
lassen, geschmacklich nur besser werden und möglichst nicht unter 16° C heruntergekühlt
werden sollen.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Käse vertragen
eine 3- bis 4fache Lagerung als bisher, wenn sie mit einer undurchlässigen Verpackung
versehen werden. Dieser luftdichte Abschluß der Verpackung war auch mit dem wetterfesten
Zellglas bisher nicht möglich, da es sich auch mittels bester Klebstoffe nicht an
die Käse vollkommen anschmiegte. Es war immer noch ein Luftzutritt möglich, ganz
besonders dann, wenn die Käse stark, wechselnden Temperaturen ausgesetzt wurden.
Nur eineinziges Verfahren hat sich bewährt, und zwar das, welches sich des normalen
Zellglases bedient. Dieses Zellglas läßt sich in jeder Stärke und Farbe und gut
feucht gemacht so über die Käse spannen, daß es eine wirklich luftdichte Hülle bildet.
Dieses feuchte Zellglas klebt bei der Trocknung ohne; Zuhilfenahme von Klebstoffen,
daß es eine feste Schlicht bildet.
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Alle bisherigen Verpackungsarten haben das Zellglas nur als schönes
Einpackpapier verwendet, nicht aber als eine die Käse luftdicht innig umschließende
Schutzhülle. Dies deswegen, weil es bisher nicht bekannt war, daß man Zellglas mit
der vorher auf die Käse aufgetragenen Paraffinschicht so innig verbinden kann, daß
eine Schimmel- und eine Schmierebildung zwischen diesen ebensowenig stattfindet
wie im Reifungsprozeß zwischen Paraffin und Käse, und daß die Paraffinschicht vor
dem Genuß der Käse gemeinsam mit dem Zellglas leicht abgezogen werden kann.
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Die verpackten Käse wurden bei normaler Zimmertemperatur 3 Monate
gelagert, ohne irgendwelchen Schaden genommen zu haben; im Gegenteil, Qualität und
Geschmack wurde von Woche zu Woche besser. Ein weiterer Vorteil der so verpackten
Käse ist auch darin zu sehen, daß es nun möglich ist, Überschüsse aus Milchschwemmzeiten
in milchknappe Zeiten ohne jeden Schaden hinüberzubringen. Dies war bekanntlich
bisher nur durch Verschmelzen der Käse möglich. Dadurch sind der Milchwirtschaft
ungeahnte Möglichkeiten erschlossen. Bei der Lagerung im Handel ist schließlich
eine Kühlung vollkommen überflüssig, so daß nur mehr trockene, im Sommer kühle Räume
notwendig sind.