DE10143167A1

DE10143167A1 - Wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen

Info

Publication number: DE10143167A1
Application number: DE10143167A
Authority: DE
Inventors: Michael Fred Enkler
Original assignee: HP Chemie Pelzer Research and Development Ltd
Current assignee: HP Chemie Pelzer Research and Development Ltd
Priority date: 2001-09-04
Filing date: 2001-09-04
Publication date: 2003-03-27

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum beispielsweise Kraftfahrzeugen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. DOLLAR A Die wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, besteht aus einem motorseitigen mikrogelochten Hitzreflektor, einer damit in Kontakt befindlichen Polyurethan-Schaumstoffschicht, die auf der Motorseite mit einer bei 200 DEG C, insbesondere 150 DEG C drei Wochen dauertemperaturbelastbarem duroplastischem Material getränkt ist und einer damit in Kontakt befindlichen, der Motorseite abgewandten Deckschicht.

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum beispielsweise Kraftfahrzeugen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Im Motorraum moderner Fahrzeuge, sowohl bei PKW- als auch im NFZ-Bereich, werden in zunehmendem Maße Schallisolationsteile in Form von Absorbern zur Reduktion von Motorgeräuschen eingesetzt. Diese vorwiegend als Formteile konzipierten Absorber haben Einfluss auf das Außen- und Innengeräusch der Fahrzeuge. Im Bereich z. B. von Auspuffkrümmern oder Abgasrückführungen unterliegen diese Teile höherer Wärmebelastung. Die heute vorwiegend eingesetzten Formteile aus Faservliesstoffen (z. B. aus Baumwolle) oder auch aus PU-Schaum weisen typischerweise Wärmeformbeständigkeiten bis ca. 160°C auf. Bei höheren Wärmebelastungen werden diese Formteile auf der der Wärmequelle zugewandten Oberfläche partiell oder vollständig mit Aluminiumfolien als Hitzereflektor kaschiert, um die dahinterliegenden Faservliesstoffe zu schützen.
So ist es bekannt, in besonders wärmebelasteten Bereichen Einbauteile durch Aufkaschieren von Aluminiumfolien zu schützen. Solche Einbauteile sind aus DE-U-87 00 919 bekannt. Allerdings hat dies den Nachteil zur Folge, dass die schallabsorbierende Wirkung des unter der Aluminiumkaschierung befindlichen Einbauteils verloren geht, da der Schall die Aluminiumfolien nicht durchdringen kann.
Aus der DE 36 01 204 A ist ein aus mehreren Vlieslagen bestehender Absorptionsformkörper bekannt, der für geräuschdämmende Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen dienen kann. Der Absorptionsformkörper besteht aus einer motorseitigen Decklage aus Kunststoff-Fasern, aus einer anschließenden wärmeisolierenden und schallabsorbierenden Lage aus anorganischem, thermisch hochbelastbarem Fasermaterial und aus einer weiteren absorbierenden Lage organischer Fasern.
In der DE 38 18 301 C ist ebenfalls ein geräuschdämmender Formkörper für den Motorraum von Kraftfahrzeugen beschrieben, bei dem anorganisches, thermisch hochbelastbares, durch ein Bindemittel gebundenes Fasermaterial motorseitig über ein melaminharzhaltiges Verbindungsmittel mit einem Kohlenstoff-Fasermaterial abgedeckt ist. Dieser Formkörper soll eine gute Geräuschdämmung besitzen und auch als thermische Isolierung bis in einen Temperaturbereich von etwa 500°C anwendbar sein. Es ist dabei ferner vorgesehen, dass der Formkörper zur Karosserie hin mit einer Schicht aus Kohlenstoff- Fasern versehen ist. Diese Kohlenstoff-Faserschicht soll einen gewissen mechanischen Schutz für die empfindliche Lage aus anorganischen Fasermaterial ergeben.
Die DE 42 11 409 A1 betrifft eine selbsttragende, wärme- und schalldämmende Verkleidung für Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen, die aus mehreren Lagen besteht, die unter Einwirkung von Druck und Wärme unter Ausbildung von Zonen definiert vorgegebener Verdichtung verpresst worden sind. Die Verkleidung besteht motorseitig aus einer stärkeren, wärmeisolierenden und schalldämmenden Lage aus einem anorganischen Fasermaterial, die mit einem Kohlenstoff-Fasermaterial abgedeckt ist. Eine stärkere, motorabgewandte Lage aus anorganischem Fasermaterial härtet zu einer selbsttragenden Trägerschicht aus. Diese Trägerschicht kann karosserieseitig mit einer Schicht aus einem Polyestervlies oder Polyacrylnitrilfasern abgedeckt sein.
Im Automobilbereich vielfach eingesetzt wird auch eine wärme- und schalldämmende Verkleidung auf der Basis von Melaminharzschäumen, auf die ein- oder beidseitig temperaturbeständige Deckschichten aufgebracht werden. Melaminharzschäume gelten nach DIN 4102 als schwerentflammbar und sind in ihrem Brandverhalten der Klasse B1 einzuordnen. Die Dauertemperaturbeständigkeit von -40°C bis 150°C und eine Dauertemperaturbelastbarkeit von 200°C für drei Wochen macht dieses Material besonders geeignet für die Herstellung von Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen.
Die WO 99/58833 betrifft eine wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Verkleidung besteht aus einer motorseitigen Deckschicht 1, einer damit in Kontakt befindlichen, akustisch isolierenden, bis 180°C dauertemperaturbeständigen, bei 200°C drei Wochen dauertemperaturbelastbaren, duroplastischen Schaumstoffschicht 2 einer Dicke von weniger als 5 mm, einer damit in Kontakt befindlichen akustisch isolierenden Schicht 3 aus Kunststoffschaum, Partikelverbundschaum oder Faservlies, bestehend aus nativen oder synthetischen Fasern sowie deren Gemische, genadelt oder ungenadelt und einer damit in Kontakt befindlichen, der Motorseite abgewandten Deckschicht 4.
Allerdings ist der vorgenannte Aufbau außerordentlich teuer, so dass die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin besteht, in Bezug auf die Wärme- und Schalldämmung vergleichbare Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen herzustellen, die jedoch gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Verringerung der Kosten beinhalten.
Die vorgenannte Aufgabe wird in einer ersten Ausführungsform gelöst durch Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, bestehend aus einem motorseitigen mikrogelochten Hitzereflektor 1, einer damit in Kontakt befindlichen Polyurethan-Schaumstoffschicht 2, die auf der Motorseite mit einer bei 200°C, insbesondere 150°C drei Wochen dauertemperaturbelastbarem duroplastischem Material getränkt ist und einer mit der Schaumstoffschicht 2 in Kontakt befindlichen, der Motorseite abgewandten Deckschicht 3. Das duroplastische Material kann als Dispersion oder Pulver direkt auf das Bauteil aufgebracht werden, sowie durch Vernetzungsreaktion aus entsprechenden Monomeren "in situ" auf dem Bauteil hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile sind somit insbesondere geeignet, für die Verkleidung von Einbauteilen, Karosserieteilen oder dergleichen von Automobilen, hitzeabstrahlenden Maschinen und Aggregaten, insbesondere von schallabsorbierenden Elementen zum Schutz gegen zu hohe Wärmebelastungen durch Maschinenführungen, Katalysatorteile oder dergleichen, insbesondere im Motorraum von Kraftfahrzeugen.
Kerngedanke der vorliegenden Erfindung ist es, das relativ teure duroplastische Schaumstoffmaterial der Schaumstoffschicht 2 in integraler Bauweise teilweise durch kostengünstigere Materialien zu ersetzen, ohne die wärme- und schalldämmenden Eigenschaften zu verschlechtern. Auch ist selbstverständlich nicht hinzunehmen, dass eine Verschlechterung des thermischen Verhaltens akzeptiert werden kann. So können die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile den am und im Fahrzeug entstehenden Lärm verbessert mindern. Beispielsweise kann eine entsprechende schallisolierende Frontklappe die Schallausbreitung durch die Frontklappe vermindern. Die Geometrie des Verkleidungsteils ist dabei abhängig von der Frontklappeninnenseite und den räumlichen Verhältnissen im Motorraum. Die Befestigung der Verkleidungsteile geschieht beispielsweise durch Einstecken in ein Lochbild im Frontklappeninnenbereich. Sie werden durch möglichst wenig Spreiznieten gehalten. Im Bereich der Stirnwände im Motorraum ist es erfindungsgemäß möglich, Verkleidungsteile zwischen der Karosserie und dem Motoraggregat anzubringen, wobei vorzugsweise an der Karosserie mittels Grobgewindebolzen oder mit Druckknöpfen (bzw. Blechmuttern) die Verkleidungsteile befestigt werden.
Die Verkleidungsteile dienen hier der Schallabsorption des Motorlärms. Für dieses Bauteil sind die thermischen Verhältnisse, vor allem im Bereich eines motornahen Katalysators zu beachten.
Im Bereich des Radhauses im Motorraum befinden sich die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile motorseitig beispielsweise im Luftsammelraum. Sie verhindern das Eindringen des Motorlärms in den Innenraum und werden vorzugsweise ebenfalls mit Grobgewindebolzen oder Druckknöpfen befestigt. Im Bereich der Stirnwand des Motorraums dienen die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile beispielsweise zur Abdeckung des Rohbaus von Querträger-Stirnwand oder dem Scheibenspalt bis auf Höhe des Tunnels zum Abschluss der Bodenverkleidung. Gegebenenfalls enthalten die Verkleidungsteile Durchbrüche für Leitungen der Klimaanlage. Im Bereich des Tunnels außen können die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile ebenfalls zwischen dem Getriebe oder dem Abgasstrang und dem Bodenblech eingesetzt werden. Auch hier ist es erfindungsgemäß besonders bevorzugt, diese mit Grobgewindebolzen und/oder Druckknöpfen, beispielsweise Blechmuttern zu befestigen.
Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Verkleidungsteile im Bereich der Reinluftwand oben, wird diese oben abgedeckt, und ist dann hier befestigt. Sie befindet sich dann oberhalb der linken oder rechten Stirnwand des Motorraums.
Ein Abfall der Festigkeit durch den Einfluss von Wärme im bestimmungsgemäßen Gebrauch unterhalb des Ausgangswertes ist nicht gegeben.
Die maximal zulässige Temperatur der Verkleidungsteile auf der dem Blech abgewandten, motorseitigen Seite liegt wenigstens in der gleichen Größenordnung, wie die von Verkleidungsteilen, die ausschließlich aus ein- oder beidseitig kaschierten Melaminharzschichten bestehen, bedingt durch die Anwesenheit des Hitzereflektors sogar bei einer höheren Temperatur.
Der motorseitige Hitzereflektor 1 besteht beispielsweise partiell oder vollflächig aus einer Metallfolie im Bereich erhöhter Wärmebelastung. Bei im Stand der Technik bekannten Absorbern wird üblicherweise eine Schichtdicke der Aluminiumfolie von 250 µm oder mehr gewählt. Dementsprechend ist es auch im Sinne der vorliegenden Erfindung möglich, Aluminiumfolie mit Schichtdicken im Bereich von 50 bis 500 µm einzusetzen. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung wird jedoch Aluminiumfolie mit Schichtdicken im Bereich von 50 bis 100 µm eingesetzt. Diese geringen Schichtdicken sind einsetzbar, weil die übrigen Bestandteile des erfindungsgemäßen Laminats auch geeignet sind, statische Funktionen zu übernehmen.
Durch die vorhandene Mikrolochung des Hitzereflektors 1 wird einerseits die Wirkung als Wärmereflektor beibehalten, andererseits aber in diesem Bereich eine Durchlässigkeit für Schallwellen erreicht, so dass die der Schallquelle zugewandten Seite des Hitzereflektors 1 befindlichen duroplastischen Materialien einschließlich des PUR- Schaumstoffs akustisch wirksam bleiben.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung sind daher Verkleidungen im Fahrzeugbereich, die dadurch gekennzeichnet sind, dass der Hitzereflektor 1 einen Lochflächenanteil mit Mikrolochung von 0,2 bis 4%, insbesondere 0,3 bis 2%, bezogen auf die Fläche der Folie aufweist. Hierbei ist es selbstverständlich möglich, diese jeweils mit einem unterschiedlichen oder gleichen Lochflächenanteil auszugestalten. Die Löcher können nach an sich im Stand der Technik bekannten Verfahren, beispielsweise durch Stanzen oder Laserbestrahlung mit beliebiger Geometrie in die mikrogelochte Folie eingebracht werden.
Wird der Lochflächenanteil zu gering gewählt, so ist eine schallabsorbierende Wirkung nicht oder nicht in ausreichendem Maße vorhanden, während andererseits bei einem zu hoch gewählten Lochflächenanteil die schallabsorbierende Wirkung wieder nachlässt.
Vorzugsweise umfassen die erfindungsgemäßen Verkleidungen im Fahrzeugbereich Löcher in dem Hitzereflektor 1 mit einem oder mehreren Durchmessern im Bereich von 0,05 mm bis 2 mm, insbesondere 0,01 mm bis 0,8 mm und einen oder mehrere Lochabstände im Bereich von 1 mm bis 3 mm, insbesondere 2 mm bis 20 mm.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung besteht die Schaumstoffschicht 2 aus einem flexiblen, offenzelligen Schaumstoff aus Polyurethan eine Rohdichte von beispielsweise 15 kg/m³ ± 1,5 kg/m³.
Aus der räumlichen Struktur und dem Ausgangsprodukt resultiert ein attraktives Eigenschaftsprofil, das sich durch folgende Eigenschaften auszeichnet:

- Hohes Schallabsorptionsvermögen
- Dauertemperaturbeständigkeit: 200°C
- Brandverhalten: B1 nach DIN 4102
- Rohdichte: 10 kg/m³ ± 1,5 kg/m³
- Wärmeleitfähigkeit "lambda"₁₀ ≤ 0,035 W/mK
- Hohe Flexibilität
- Formgebung durch Pressen und Schneiden
- Einfache Bearbeitbarkeit
- Preisgünstige Herstellung.

Das PU-Material wird üblicherweise in Blockform an den Verarbeiter geliefert, der durch Schneiden und Pressen Formteile für vielfältige Anwendungen herstellen kann. Aus dem vielseitigen Eigenschaftsprofil resultiert ein breites Spektrum an Anwendungen. Die eigentlichen Produktvorteile ergeben sich aus der Kombination verschiedener Eigenschaften.
Gegebenenfalls kann die Schicht 2 eine rasterförmige Profilierung, insbesondere an der Grenzfläche zur Dekorschicht 3 aufweisen. Die Profilierung wird vorzugsweise von einer Seite aus vorgenommen, sie kann beispielsweise aus konvexen Ausbuchtungen auf der einen Seite bestehen, die als Kegel oder Pyramiden dargestellt sind. Durch material- und kostensparende "Noppenschneidtechnik" können über ein Hohlkammerprinzip hervorragend gut akustische Werte erzielt werden.
Selbstverständlich können durch die Dicke der Schichten Wärmedurchgangswerte und Akustik in weitem Umfang gesteuert werden.
Bevorzugterweise ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht in getränkten Zustand ein Flächengewicht von 50 bis 1500 g/m², insbesondere 200 bis 1000 g/m² aufweist.
Bevorzugterweise ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht in getränkten Zustand nach Aushärtung des duroplastischen Materials ein Flächengewicht von 30 bis 1200 g/m², insbesondere 150 bis 800 g/m² aufweist.
Bevorzugterweise ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht einen Strömungswiderstand nach DIN von 200 bis 10000 Ns/m³, insbesondere 500 bis 5000 Ns/m³ aufweist.
Bevorzugterweise ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Schaumstoffschicht (2) bis zu 20 mm, insbesondere bis zu 10 mm beträgt.
Das Deckvlies 3 dient dem Schutz vor mechanischem Beschädigungen. Hier ist es besonders bevorzugt, beispielsweise ein dünnes Nadelvlies oder Spinnvlies, zum Schutz des Werkzeuges vor Verschmutzungen einzusetzen. Die Schichtdicke sollte vorzugsweise 30 bis 200 g/m² betragen. Die Schichtdicke der jeweiligen Schichten kann den Erfordernissen angepasst in einem großen Rahmen variiert werden. So ist im Sinne der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, dass die Schichtdicke der textilen Gebilde 0,5 bis 1,5 mm beträgt. Besonders bevorzugt ist es darüber hinaus, wenn das textile Gebilde ein Flächengewicht von 30 bis 200 g/m² aufweist. Das textile Gebilde dient insbesondere als mechanischer Schutz der Schaumstoffschicht 2, die bekanntermaßen eine geringe Festigkeit aufweist. Der oleophobe und hydrophobe Charakter der Fasern schützt die in der Verkleidung vorhandenen weiteren Schichten.
Bevorzugterweise ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen durch eine Klebeschicht verbunden sind.
Die erfindungsgemäßen Formteile finden vorzugsweise Verwendung im Bereich der Stirnwand von Motorräumen oder im Bereich des Getriebetunnels von Kraftfahrzeugen.
Die erfindungsgemäßen Formteile werden wie üblich durch einen Wärmeumformprozess hergestellt, so dass an sich im Stand der Technik bekannte Werkzeuge und Produktionseinrichtungen bei einer gegebenen Materialumstellung weiterhin verwendet werden können.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung werden die Verkleidungen dadurch hergestellt, dass man

a) auf eine Polyurethanschaum-Platte einseitig mittels Rakel, Walze, Schaum oder im Reverse-Verfahren bei gleichzeitiger Stauchung der Schaumstoff-Platte durch das Auftragswerkzeug ein duroplastisches Material in Form einer Dispersion aufträgt,
b) das gemäß Schritt a) erhaltene Halbfabrikat unter Verdampfung von Wasser wenigstens teilweise oder vollständig trocknet,
c) die Deckschicht 3 auf die nicht beschichtete Oberfläche der Schaumstoffschicht 2 auflegt,
d) das gemäß Schritt c) erhaltene Halbfabrikat mit einem vorgeformten Formling des Hitzereflektors 1 in Kontakt bringt und
e) durch Erwärmen, Vernetzen und Verkleben gegebenenfalls unter Druck in einem Schritt oder in mehreren Teilschritten die Schaumstoffschicht 2 jeweils mit dem Hitzereflektors 1 und der Deckschicht 3 verbindet sowie das duroplastische Material aushärtet.

Ausführungsbeispiele

Eine 20 mm starke Platine aus halbhartem PU-Schaumstoffmaterial mit einem Flächengewicht von etwa 300 g/m² wurde mit einem Gemisch aus 200 g Wasser und 200 g Melaminharz (Madurit®) pro Quadratmeter mit einer Rakel unter Anwendung von leichtem Druck beschichtet. Das Melaminharz drang dabei etwa 3 bis 5 mm in die PU- Schaumstoffschicht ein.
In einem weiteren Schritt wurde das beschichtete Schaumstoffmaterial bei einer Temperatur von etwa 80 bis 100°C getrocknet. Das duroplastische Material vernetzte dann in dem anschließenden Pressvorgang bei höherer Temperatur.
Man brachte einen handelsüblichen Kleber in einer Menge von etwa 60 g/m² auf die unbeschichtete Seite des Schaumstoffmaterials. Hierauf wurde ein Deckvlies aus PES mit einem Flächengewicht von etwa 120 g/m² appliziert. Das so erhaltene Halbfabrikat wurde mit einer mikroperforierten Aluminiumfolie einer Dicke von 0,15 mm und mit einem Lochflächenanteil von 0,36% und einem mittleren Lochdurchmesser von 0,35 mm in einem dreidimensionalen Presswerkzeug unter erhöhtem Druck (Presse mit 80 t Schließkraft; 120 sec) und erhöhter Temperatur (190°C) miteinander zu einem Formteil verpresst, wodurch die obengenannten Schichtdicken erreicht werden konnten.
Es zeigte sich, dass der so hergestellte Schichtaufbau einer thermischen Belastung von 200°C, vergleichbar mit einer motorseitigen Wärmebelastung gleicher Temperatur, mehr als 3 Wochen ohne merkbare Veränderungen standhielt.

Claims

1. Wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, bestehend aus einem motorseitigen mikrogelochten Hitzreflektor, einer damit in Kontakt befindlichen Polyurethan- Schaumstoffschicht, die auf der Motorseite mit einer bei 200°C, insbesondere 150°C drei Wochen dauertemperaturbelastbarem duroplastischem Material getränkt ist und einer damit in Kontakt befindlichen, der Motorseite abgewandten Deckschicht.

2. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hitzereflektor eine Schichtdicke von 0,1 bis 0,5 mm, insbesondere 0,2 bis 0,4 mm aufweist.

3. Verkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hitzereflektor einen Lochflächenanteil von 0,2 bis 4%, insbesondere 0,3 bis 2%, bezogen auf die Fläche des Absorbers, aufweist.

4. Verkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Löcher des Hitzereflektors einen oder mehrere Durchmesser im Bereich von 0,05 mm bis 2 mm, insbesondere 0,1 mm bis 0,8 mm und einen oder mehrere Lochabstände im Bereich von 1 mm bis 3 mm aufweisen.

5. Verkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hitzereflektor einen Lochflächenanteil mit Mikroperforierung von 0,2 bis 4% und gegebenenfalls einen Lochflächenanteil mit Makrolochung von 2 bis 20%, bezogen auf die Fläche der Folie, aufweist.

6. Verkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher der Mikroperforierung homogen über die Fläche des Hitzereflektors verteilt sind, oder mit gleichem Lochdurchmesser und gleicher offener Fläche an einer oder mehreren Stellen des Hitzereflektors konzentriert sind.

7. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hitzereflektor eine mikrogelochte Aluminiumfolie umfasst.

8. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht in getränkten Zustand ein Flächengewicht von 50 bis 1500 g/m², insbesondere 200 bis 1000 g/m² aufweist.

9. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht in getränkten Zustand nach Aushärtung des duroplastischen Materials ein Flächengewicht von 30 bis 1200 g/m², insbesondere 150 bis 800 g/m² aufweist.

10. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht einen Strömungswiderstand nach DIN von 200 bis 10000 Ns/m³, insbesondere 500 bis 5000 Ns/m³ aufweist.

11. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Schaumstoffschicht bis zu 20 mm, insbesondere bis zu 10 mm beträgt.

12. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus einem PES-Vlies, einem Glasfaservlies, einem Kohlenstoff-Faservlies, einem Keramikvlies und/oder einem Mineralfaservlies besteht.

13. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckvlies aus einem Nadelvlies oder Spinnvlies, insbesondere ein Flächengewicht von 30 bis 200 g/m² besteht.

14. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen durch eine Klebeschicht verbunden sind.

15. Verfahren zur Herstellung von Verkleidungen wie in einem der Ansprüche 1 bis 14 definiert, dadurch gekennzeichnet, dass man

a) eine Polyurethanschaum-Platte einseitig mittels Rakel, Walze, Schaum oder im Reverse-Verfahren bei gleichzeitiger Stauchung der Polyurethan-Schaumstoff-Platte durch das Auftragswerkzeug ein duroplastisches Material in Form einer wässrigen Dispersion aufträgt,

b) das gemäß Schritt a) erhaltene Halbfabrikat unter Verdampfung von Wasser wenigstens teilweise oder vollständig trocknet,

c) die Deckschicht auf die nicht beschichtete Oberfläche der Schaumstoffschicht auflegt,

d) das gemäß Schritt c) erhaltene Halbfabrikat mit einem vorgeformten Formling eines Hitzereflektors (1) in Kontakt bringt und

e) durch Erwärmen, Vernetzen und Verkleben gegebenenfalls unter Druck in einem Schritt oder in mehreren Teilschritten die Schaumstoffschicht mit dem Hitzereflektors und der Deckschicht verbindet sowie das duroplastische Material aushärtet.

16. Verwendung von Verkleidungen wie in einem der Ansprüche 1 bis 14 definiert im Bereich der Stirnwand von Motorräumen oder im Bereich des Getriebetunnels von Kraftfahrzeugen.