FR3036076A1 - Procede de realisation d'un panneau de protection acoustique destine a etre monte en regard d'une source sonore et chaude de vehicule - Google Patents

Procede de realisation d'un panneau de protection acoustique destine a etre monte en regard d'une source sonore et chaude de vehicule Download PDF

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Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant les étapes suivantes : réaliser par thermocompression dans un premier moule (20) un écran (4) comprenant deux parties (7a,7b) disposées l'une par rapport à l'autre selon une première configuration permettant leur démoulage, lesdites parties comprenant chacune une couche fibreuse (5) et poreuse d'isolation thermique et une feuille (6) métallique de réflexion de la chaleur ; disposer en juxtaposition côte à côte lesdites parties dans un deuxième moule dont la cavité de moulage correspond à la géométrie dudit panneau à obtenir, de sorte que lesdites parties puissent, par placage contre la paroi de ladite cavité, adopter une deuxième configuration correspondant à ladite géométrie, ladite couche fibreuse étant tournée vers l'intérieur de ladite cavité ; injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse, de manière à réaliser une âme (2) surmoulant ladite couche fibreuse ; après expansion de la mousse, démouler ledit panneau obtenu.

Description

1 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à être monté en regard d'une source sonore et chaude de véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé.
Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à être monté en regard d'une source sonore et chaude de véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réaliser par thermocompression dans un premier moule un écran, ledit écran comprenant une couche fibreuse et poreuse d'isolation thermique et une feuille métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, - disposer ledit écran dans un deuxième moule dont la cavité de moulage correspond à la géométrie dudit panneau à obtenir, ladite couche fibreuse étant tournée vers l'intérieur de ladite cavité, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse, de manière à réaliser une âme surmoulant ladite couche fibreuse, - après expansion de la mousse, démouler ledit panneau obtenu. L'écran de protection thermique est destiné à protéger l'âme de la chaleur dégagée par la source. Le fait qu'il soit réalisé par thermocompression implique une limitation à la géométrie qui peut lui être conférée, l'âme moulée pouvant en revanche adopter une géométrie complexe, adaptée en particulier à la géométrie de la source.
En particulier, il peut s'avérer impossible de protéger la tranche de l'âme, ce qui oblige à concevoir un panneau dans lequel l'âme est pourvue en sa périphérie d'un chanfrein permettant d'éviter l'exposition de sa tranche à la chaleur.
Il en résulte une moindre capacité de l'âme à assurer sa fonction d'absorption acoustique. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient.
3036076 2 A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à être monté en regard d'une source sonore et chaude de véhicule, ledit procédé comprenant les étapes 5 suivantes : - réaliser par thermocompression dans un premier moule un écran comprenant deux parties, lesdites parties étant disposées l'une par rapport à l'autre selon une première configuration permettant leur démoulage, lesdites parties comprenant chacune une couche fibreuse et poreuse 10 d'isolation thermique et une feuille métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, - disposer en juxtaposition côte à côte lesdites parties dans un deuxième moule dont la cavité de moulage correspond à la géométrie dudit panneau à obtenir, de sorte que lesdites parties puissent, par placage contre la 15 paroi de ladite cavité, adopter une deuxième configuration correspondant à ladite géométrie, ladite couche fibreuse étant tournée vers l'intérieur de ladite cavité, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse, de manière à réaliser une âme surmoulant ladite couche fibreuse, 20 - après expansion de la mousse, démouler ledit panneau obtenu. Avec un tel procédé, l'écran est réalisé par thermocompression dans une première configuration choisie pour permettre son démoulage, ledit écran étant ensuite surmoulé par l'âme pour se mettre dans la deuxième configuration 25 correspondant à celle qu'il adopte une fois intégré dans le panneau. On peut ainsi conférer à l'écran une géométrie qui n'aurait pu être réalisée si le premier moule, servant à sa thermocompression, avait été conformé selon la deuxième configuration qui aurait empêché - ou du moins fortement gêné - son 30 démoulage, par exemple de par l'absence de dépouille - voire de par l'existence d'une contre-dépouille.
3036076 3 En particulier, il est possible de protéger la tranche de l'âme, ce qui permet d'éviter la réalisation d'un chanfrein en sa périphérie, et donc permet d'optimiser les propriétés d'absorption acoustique de ladite âme.
5 Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau obtenu par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : 10 - la figure 1 est une représentation schématique en coupe d'un panneau selon une première réalisation, - la figure 2 est une représentation schématique en coupe de l'écran du panneau de la figure 1 représenté à l'issue de l'étape de thermocompression, dans une configuration permettant son démoulage, 15 - la figure 3 est une représentation schématique en coupe d'un panneau selon une deuxième réalisation, - la figure 4 est une représentation schématique en coupe de l'écran du panneau de la figure 3 représenté à l'issue de l'étape de thermocompression, dans une configuration permettant son démoulage.
20 En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d'un panneau 1 de protection acoustique destiné à être monté en regard d'une source sonore et chaude de véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réaliser par thermocompression dans un premier moule 20 un écran 4 25 comprenant deux parties 7a,7b, lesdites parties étant disposées l'une par rapport à l'autre selon une première configuration (figures 2 et 4) permettant leur démoulage, lesdites parties comprenant chacune une couche fibreuse 5 et poreuse d'isolation thermique et une feuille 6 métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, 30 - disposer en juxtaposition côte à côte lesdites parties dans un deuxième moule dont la cavité de moulage correspond à la géométrie dudit panneau à obtenir, de sorte que lesdites parties puissent, par placage contre la 3036076 4 paroi - notamment du fait de la poussée exercée par la mousse - de ladite cavité, adopter une deuxième configuration (figures 1 et 3) correspondant à ladite géométrie, ladite couche fibreuse étant tournée vers l'intérieur de ladite cavité, 5 - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse, de manière à réaliser une âme 2 surmoulant ladite couche fibreuse, - après expansion de la mousse, démouler ledit panneau obtenu. Selon la réalisation représentée en figure 1, les deux parties 7a,7b sont distinctes 10 et disposées côte à côte en chevauchement. En particulier, la couche fibreuse 5 est surcomprimée dans chaque partie 7a,7b dans la zone de chevauchement de manière à éviter une surépaisseur de l'écran 4 dans ladite zone.
15 Selon la réalisation représentée en figure 3, les deux parties 7a,7b sont monobloc, la thermocompression réalisant une zone rectiligne amincie 8 où la couche fibreuse 5 est surcomprimée, de manière à former une charnière souple permettant un débattement angulaire desdites parties l'une par rapport à l'autre 20 pour passer de la première à la deuxième configuration de l'écran 4. On décrit à présent un panneau 1 réalisé par un tel procédé ledit panneau comprenant, disposés l'un sur l'autre : - une âme 2 moulée à base de mousse de polyuréthanne poreuse, de 25 manière à permettre une absorption acoustique du bruit issu de ladite source, ladite âme présentant une face 3 destinée à être tournée vers ladite source, - un écran 4 de protection thermique thermo-comprimé recouvrant au moins en partie ladite face, 30 ledit écran comprenant : - une couche fibreuse 5 et poreuse d'isolation thermique, ladite couche étant surmoulée par ladite âme, 3036076 5 - une feuille 6 métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, ledit écran étant réalisé en au moins deux parties 7a,7b disposées en juxtaposition côte à côte de manière à assurer une protection thermique continue 5 de deux zone contigües de ladite face. Selon les réalisations représentées, l'écran 4 s'étend sur la tranche 11 de l'âme 2.
10 Selon la réalisation représentée en figure 1, les deux parties 7a,7b sont distinctes et disposées côte à côte en chevauchement. Selon la réalisation représentée en figure 2, les deux parties 7a,7b sont monobloc, lesdites parties étant associées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'une 15 zone rectiligne amincie 8 où la couche fibreuse 5 est surcomprimée, de manière à former une charnière souple permettant un débattement angulaire desdites parties l'une par rapport à l'autre avant leur surmoulage par l'âme 2. Selon une réalisation, la mousse de l'âme 2 présente une résistance au passage 20 de l'air comprise entre 1000 et 1500 N.s.m-3. Selon une réalisation, la mousse de l'âme 2 présente une densité comprise entre 0,22 et 0,28, et notamment entre 0,23 et 0,27.
25 Une mousse dotée de telles caractéristiques de résistance au passage de l'air et de densité est usuellement utilisée pour réaliser des panneaux de protection acoustique destinés à se protéger d'une source chaude et sonore. Selon une réalisation, les fibres de la couche fibreuse 5 sont des fibres minérales 30 - notamment de verre, de silice ou de roche, le type de fibres étant choisi selon les caractéristiques de conductivité thermique attendues pour ladite couche.
3036076 6 Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente une conductivité thermique comprise entre 0,055 et 0,061 W.m-1.K-1 à 200°C, et notamment entre 0,057 et 0,059 W.m-1.K-1.
5 Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente une résistance au passage de l'air inférieure à 4000 N.s.m-3. Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente une épaisseur comprise entre 3 et 6 mm.
10 Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente une masse surfacique comprise entre 600 et 1000 g/m2. Selon une réalisation, les fibres de la couche fibreuse 5 sont liées entre elles par 15 une résine, notamment thermodurcissable, par exemple phénolique. Dans ce cas, la liaison entre la feuille 6 et la couche fibreuse 5 peut être assurée par la résine.
20 Selon une autre réalisation, les fibres de la couche fibreuse 5 sont liées entre elles par aiguilletage sans ajout de résine, ce qui facilite le recyclage du panneau 1 en fin de vie. Selon les réalisations représentées, la couche fibreuse 5 est revêtue d'une 25 couche de non-tissé 9 intercalaire s'interposant entre ladite couche fibreuse et l'âme 2. Une telle couche de non-tissé 9 permet notamment de faciliter le démoulage de l'écran 4 suite à sa fabrication par thermocompression.
30 De façon non représenté, la feuille 6 métallique peut être pourvue d'une pluralité de micro-perforations, la densité surfacique de micro perforations étant notamment comprise entre 400 000 et 600 000 micro-perforations par m2.
3036076 7 La présence de telles micro-perforations permet aux ondes sonores de traverser la feuille 6 métallique pour être absorbées par la couche d'isolation 5 et par l'âme 2.
5 Selon une réalisation, la feuille 6 métallique présente une épaisseur comprise entre 50 et 150 microns, et notamment entre 70 et 100 microns, une épaisseur aussi faible contribuant à l'allègement de l'écran 4.
10 De façon non représentée, la feuille 6 peut être gaufrée de manière à pouvoir être étirée. Selon les réalisations représentées, l'âme 2 présente une face opposée 10 à la face 3 destinée à être exposée à la source, ladite face opposée étant dépourvue 15 de revêtement étanche, de manière à optimiser l'absorption acoustique attendue.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un panneau (1) de protection acoustique destiné à être monté en regard d'une source sonore et chaude de véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réaliser par thermocompression dans un premier moule (20) un écran (4) comprenant deux parties (7a,7b), lesdites parties étant disposées l'une par rapport à l'autre selon une première configuration permettant leur démoulage, lesdites parties comprenant chacune une couche fibreuse (5) et poreuse d'isolation thermique et une feuille (6) métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, - disposer en juxtaposition côte à côte lesdites parties dans un deuxième moule dont la cavité de moulage correspond à la géométrie dudit panneau à obtenir, de sorte que lesdites parties puissent, par placage contre la paroi de ladite cavité, adopter une deuxième configuration correspondant à ladite géométrie, ladite couche fibreuse étant tournée vers l'intérieur de ladite cavité, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse, de manière à réaliser une âme (2) surmoulant ladite couche fibreuse, - après expansion de la mousse, démouler ledit panneau obtenu.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux parties (7a,7b) sont distinctes et disposées côte à côte en chevauchement.
  3. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux parties (7a,7b) sont monobloc, la thermocompression réalisant une zone rectiligne amincie (8) où la couche fibreuse (5) est surcomprimée, de manière à former une charnière souple permettant un débattement angulaire desdites parties l'une par rapport à l'autre pour passer de la première à la deuxième configuration de l'écran (4).
  4. 4. Panneau (1) réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, ledit panneau comprenant, disposés l'un sur l'autre : 3036076 9 - une âme (2) moulée à base de mousse de polyuréthanne poreuse, de manière à permettre une absorption acoustique du bruit issu de ladite source, ladite âme présentant une face (3) destinée à être tournée vers ladite source,
  5. 5 - un écran (4) de protection thermique thermo-comprimé recouvrant au moins en partie ladite face, ledit écran comprenant : - une couche fibreuse (5) et poreuse d'isolation thermique, ladite couche étant surmoulée par ladite âme, 10 - une feuille (6) métallique - notamment en aluminium - de réflexion de la chaleur, ledit panneau étant caractérisé en ce que ledit écran est réalisé en au moins deux parties (7a,7b) disposées en juxtaposition côte à côte de manière à assurer une protection thermique continue de deux zone contigües de ladite face. 15 5. Panneau selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'écran (4) s'étend sur la tranche (11) de l'âme (2).
  6. 6. Panneau selon l'une des revendications 4 ou 5, quand elle se rattache à la 20 revendication 2, caractérisé en ce que les deux parties (7a,7b) sont distinctes et disposées côte à côte en chevauchement.
  7. 7. Panneau selon l'une des revendications 4 ou 5, quand elle se rattache à la revendication 3, caractérisé en ce que les deux parties (7a,7b) sont monobloc, 25 lesdites parties étant associées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'une zone rectiligne amincie (8) où la couche fibreuse (5) est surcomprimée, de manière à former une charnière souple permettant un débattement angulaire desdites parties l'une par rapport à l'autre avant leur surmoulage par l'âme (2). 30
  8. 8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la mousse de l'âme (2) présente une résistance au passage de l'air comprise entre 1000 et 1500 N.s.m-3. 3036076 10
  9. 9. Panneau selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que les fibres de la couche fibreuse (5) sont des fibres minérales - notamment de verre, de silice ou de roche. 5
  10. 10. Panneau selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que la couche fibreuse (5) est revêtue d'une couche de non-tissé (9) intercalaire s'interposant entre ladite couche fibreuse et l'âme (2).
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