FR3048661A1 - Procede de realisation d’un ecran de protection thermo-acoustique pour vehicule automobile - Google Patents

Procede de realisation d’un ecran de protection thermo-acoustique pour vehicule automobile Download PDF

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Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une première (2) et une deuxième (3) couche poreuses aptes à être moulées par thermocompression ; prévoir une couche d'isolation (4) à bulles d'air (6) comprenant deux feuilles revêtues sur leur face externe d'une sous-couche métallique respective ; disposer dans un moule (10) un empilement comprenant ladite première couche, ladite couche d'isolation et ladite deuxième couche superposées, ledit moule étant agencé pour réaliser un écrasement accentué sur une bande périphérique (8) de ladite couche d'isolation ; mouler ledit empilement à température de moulage, de manière à mouler lesdites couches poreuses, à réaliser par ledit écrasement une soudure de ladite couche d'isolation en sa périphérie entre lesdites feuilles, et à faire éclater lesdites bulles, sous l'effet de la chaleur, pour réaliser une lame d'air entre lesdites couches poreuses ; démouler l'ensemble obtenu présentant ladite lame d'air confinée entre les sous-couches métalliques.

Description

L’invention concerne un procédé de réalisation d’un écran de protection thermoacoustique pour véhicule automobile et un écran obtenu par un tel procédé.
Il est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’un écran de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une couche poreuse apte à être moulée par thermocompression tout en conservant sa porosité, de manière à permettre une absorption acoustique, • disposer dans un moule ladite couche poreuse, • mouler ladite couche poreuse à température de moulage, • démouler le produit obtenu.
Il est par ailleurs connu de prévoir sur un tel écran une sous-couche métallique de réflexion de la chaleur, disposée localement ou sur toute la surface dudit écran, afin d’optimiser sa fonction de protection thermique.
Le matériau de la couche poreuse est par exemple à base de fibres - notamment de verre - liées par un liant.
Une façon traditionnelle de renforcer les performances de protection thermoacoustique d’un tel écran consiste à en augmenter sa masse, et de ce fait son épaisseur, ce qui induit un surcoût et un surpoids du véhicule, et le cas échéant des difficultés à faire tenir l’écran dans l’espace qui lui est imparti. L’invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une conception d’écran permettant d’améliorer ses performances thermo-acoustiques de façon économique, sans surpoids notable et avec un encombrement maîtrisé. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un écran de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une première et une deuxième couches poreuses aptes à être moulées par thermocompression tout en conservant leur porosité, de manière à permettre une absorption acoustique, • prévoir une couche d’isolation à bulles d’air comprenant deux feuilles en matière thermoplastique associées entre elles de manière à définir un réseau de bulles, lesdites feuilles étant revêtues sur leur face externe d’une sous-couche métallique respective, • disposer dans un moule un empilement comprenant ladite première couche, ladite couche d’isolation et ladite deuxième couche superposées successivement les unes sur les autres, ledit moule étant agencé pour réaliser un écrasement accentué sur une bande périphérique de ladite couche d’isolation, • mouler ledit empilement porté à température de moulage, de manière à mouler lesdites couches poreuses, à réaliser par ledit écrasement une soudure de ladite couche d’isolation en sa périphérie entre lesdites feuilles, et à faire éclater lesdites bulles, sous l’effet de la chaleur, pour réaliser une lame d’air entre lesdites couches poreuses, • démouler l’ensemble obtenu présentant ladite lame d’air confinée entre les sous-couches métalliques.
On précise ici que la soudure de la couche d’isolation en sa périphérie permet de contenir l’air des bulles dans un volume fermé, délimité par les sous-couches métalliques, non dégradées par la chaleur, et de créer ainsi la lame d’air attendue.
Avec le procédé proposé, on obtient un écran présentant une lame d’air interne qui lui confère des propriétés de protection thermo-acoustique accrues, et ceci sans surpoids notable dans la mesure où une couche d’isolation telle que définie ci-dessus présente une masse surfacique faible par rapport à celle mise en oeuvre usuellement pour les couches poreuses.
En outre, la présence de deux sous-couches métalliques dans l’écran obtenu lui confère des caractéristiques améliorées en matière de protection thermique.
On précise ici que, en regard de la lame d’air, l’écran doit présenter une géométrie sensiblement plane ou développable, ceci dans la mesure où la couche d’isolation ne peut être conformée à volonté de façon tridimensionnelle.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un écran réalisé par un tel procédé. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : • la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d’une couche d’isolation, • la figure 2 qui est une représentation schématique en coupe partielle d’un écran en cours de fabrication, selon un mode de réalisation, • la figure 3 est une représentation schématique en coupe partielle de l’écran obtenu.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’un écran 1 de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, notamment pour un compartiment à moteur ou un tunnel de ligne échappement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une première 2 et une deuxième 3 couches poreuses aptes à être moulées par thermocompression tout en conservant leur porosité de manière à permettre une absorption acoustique, • prévoir une couche d’isolation 4 à bulles d’air 6 comprenant deux feuilles 5 en matière thermoplastique associées entre elles - notamment par soudage - de manière à définir un réseau de bulles 6, lesdites feuilles étant revêtues sur leur face externe d’une sous-couche métallique 7 respective, notamment en aluminium. • disposer dans un moule 10 un empilement comprenant ladite première couche, ladite couche d’isolation et ladite deuxième couche superposées successivement les unes sur les autres, ledit moule étant agencé pour réaliser un écrasement accentué sur une bande périphérique 8 de ladite couche d’isolation, • mouler ledit empilement porté à température de moulage, de manière à mouler lesdites couches poreuses, à réaliser par ledit écrasement une soudure de ladite couche d’isolation en sa périphérie entre lesdites feuilles, et à faire éclater lesdites bulles, sous l’effet de la chaleur, pour réaliser une lame d’air 9 entre lesdites couches poreuses, • démouler l’ensemble obtenu présentant ladite lame d’air confinée entre les sous-couches métalliques 7.
Selon une réalisation, au moins une couche poreuse 2,3 est à base de fibres -notamment de verre - et de résine thermodurcissable - notamment phénolique - de liaison desdites fibres entre elles, le moule 10 étant porté à la température de moulage de manière réaliser la cuisson de ladite résine.
Ainsi, les couches poreuses 2,3 une fois cuites gardent leur géométrie, ce qui permet de conserver la lame d’air 9.
Selon une autre réalisation, au moins une couche poreuse 2,3 est à base de mousse, notamment de polyuréthanne.
Selon la réalisation représentée, au moins une - ici les deux - couche poreuse 2,3 est revêtue sur sa face externe d’une couche de protection 11 poreuse, notamment en non-tissé.
Selon une réalisation, l’épaisseur de la couche d’isolation 4 est définie de sorte que la lame d’air 9 présente une épaisseur comprise entre 2 et 8 mm, et notamment entre 2 et 6 mm.
On peut maîtriser l’épaisseur de la lame d’air 9 en jouant sur l’épaisseur de la œuche d’isolation 4.
Selon une réalisation, au moins une feuille 5 - et notamment les deux - de la couche d’isolation 4 a une épaisseur inférieure à 100 microns, et notamment inférieure à 50 microns.
Selon une réalisation, au moins une sous-couche métallique 7 - et notamment les deux - a une épaisseur inférieure à 20 microns.
Avec de telles épaisseurs, on a une couche d’isolation 4 présentant une faible masse surfacique par rapport à celle des couches poreuses 2,3, ce qui permet de ne quasiment pas alourdir l’écran 1 du fait de la présence de la lame d’air 9. A titre d’illustration, lorsque les couches poreuses 2,3 sont à base de fibres de verre, leur masse surfacique peut se situer entre 400 et 800 g/m^.
Quant à la couche d’isolation, elle présente généralement une masse surfacique pouvant être comprise entre 100 et 200 g/m^, donc bien inférieure à celle des deux couches poreuses 2,3 superposées.
Selon la réalisation représentée, la couche d’isolation 4 n’occupe qu’une fraction de la surface des couches poreuses 2,3, de manière à réaliser une lame d’air 9 localisée sur l’écran 1, au moins une des faces - ici les deux - du moule 10 comprenant un muret 12 interne se refermant sur lui-même destiné à réaliser l’écrasement accentué sur une bande périphérique 8 de ladite couche d’isolation.
Selon un mode de réalisation non représenté, la couche d’isolation 4 occupe sensiblement toute la surface des couches poreuses 2,3, l’écrasement accentué de ladite couche sur une bande périphérique 8 se faisant au niveau du plan de joint du moule 10.
On décrit enfin un écran 1 de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, ledit écran comprenant une première 2 et une deuxième 3 couches poreuses entre lesquelles est insérée une lame d’air 9, ladite lame étant confinée entre deux sous-couches métalliques 7.

Claims (9)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de réalisation d’un écran (1) de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une première (2) et une deuxième (3) couches poreuses aptes à être moulées par thermocompression tout en conservant leur porosité de manière à permettre une absorption acoustique, • prévoir une couche d’isolation (4) à bulles d’air (6) comprenant deux feuilles (5) en matière thermoplastique associées entre elles de manière à définir un réseau de bulles (6), lesdites feuilles étant revêtues sur leur face externe d’une sous-couche métallique (7) respective, • disposer dans un moule (10) un empilement comprenant ladite première couche, ladite couche d’isolation et ladite deuxième couche superposées successivement les unes sur les autres, ledit moule étant agencé pour réaliser un écrasement accentué sur une bande périphérique (8) de ladite couche d’isolation, • mouler ledit empilement porté à température de moulage, de manière à mouler lesdites couches poreuses, à réaliser par ledit écrasement une soudure de ladite couche d’isolation en sa périphérie entre lesdites feuilles, et à faire éclater lesdites bulles, sous l’effet de la chaleur, pour réaliser une lame d’air (9) entre lesdites couches poreuses, • démouler l’ensemble obtenu présentant ladite lame d’air confinée entre les sous-couches métalliques (7).
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’au moins une couche poreuse (2,3) est à base de fibres et de résine thermodurcissable de liaison desdites fibres entre elles, le moule (10) étant porté à la température de moulage de manière réaliser la cuisson de ladite résine.
  3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’au moins une couche poreuse (2,3) est revêtue sur sa face externe d’une couche de protection (11) poreuse.
  4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’épaisseur de la couche d’isolation (4) est définie de sorte que la lame d’air (9) présente une épaisseur comprise entre 2 et 8 mm, et notamment entre 2 et 6 mm.
  5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’au moins une feuille (5) de la couche d’isolation a une épaisseur inférieure à 100 microns, et notamment inférieure à 50 microns.
  6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’au moins une sous- couche métallique (7) présente une épaisseur inférieure à 20 microns.
  7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche d’isolation (4) n’occupe qu’une fraction de la surface des couches poreuses (2,3), de manière à réaliser une lame d’air (9) localisée sur l’écran (1), au moins une des faces du moule (10) comprenant un muret (12) interne se refermant sur lui-même destiné à réaliser l’écrasement accentué sur une bande périphérique (8) de ladite couche d’isolation.
  8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche d’isolation (4) s’étend sur toute la surface des couches poreuses (2,3), de manière à réaliser une lame d’air (9) sur toute la surface de l’écran (1), l’écrasement accentué de ladite couche d’isolation sur une bande périphérique (8) se faisant au niveau du plan de joint du moule (10).
  9. 9. Ecran de protection thermo-acoustique pour véhicule automobile, ledit écran étant réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ledit écran comprenant une première (2) et une deuxième (3) couches poreuses entre lesquelles est insérée une lame d’air (9), ladite lame étant confinée entre deux sous-couches métalliques (7).
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