DE10141676A1 - Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen - Google Patents
Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder DichtstoffenInfo
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Abstract
Es wird eine Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und Dichtstoffen auf Trägermaterialien (11) beschrieben, die im wesentlichen die folgenden Bauteile enthält: DOLLAR A a) Vorratsbehälter für mindestens einen Kleb- und/oder Dichtstoff (1), DOLLAR A b) Förderpumpe (2), DOLLAR A c) Auftragskopf (3) mit mindestens einer Auftragsdüse (4), DOLLAR A d) Volumenstromsensor (5), DOLLAR A e) Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm, DOLLAR A wobei der Vorratsbehälter (1), die Förderpumpe (2) und der Auftragskopf (3) mit mindestens einer Auftragsdüse (4) durch ein den Kleb- und/oder Dichtstoff führendes Leitungssystem (7) miteinander verbunden sind, der Volumenstromsensor (5) und die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm mit einer Impuls-Übertragungsleitung (8) miteinander verbunden sind und die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm, die Förderpumpe (2) und der Auftragskopf (3) über Steuerleitungen (9) miteinander verbunden sind. DOLLAR A Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung dieser Vorrichtung sowie ein Verfahren unter Verwendung dieser Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen auf Trägermaterialien. DOLLAR A Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein genauer und konstanter Auftrag und Dosierung von Kleb- und/oder Dichtstoffen im produktionstechnischen Maßstab ermöglicht werden.
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb-
und/oder Dichtstoffen auf Trägermaterialien. Desweiteren betrifft die Erfindung die
Verwendung dieser Vorrichtung sowie ein Verfahren unter Verwendung dieser
Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen auf
Trägermaterialien.
In vielen Fällen müssen beispielsweise kontinuierliche Kleb- und/oder
Dichtstoffbänder auf ein Trägermaterial aufgetragen werden, welches in
Endlosform (z. B. Materialbahnen) oder in Form von einander unmittelbar
folgenden Materialabschnitten respektive Materialzuschnitten an einer
Vorrichtung, prinzipiell bestehend aus einem Auftragskopf mit Auftragsdüse,
vorbeigeführt werden. In anderen Fällen besteht das Bedürfnis, mehrere
Auftragstellen desselben Trägermaterials mit dem gleichen Kleb- und/oder
Dichtstoff zu versehen, wobei je nach Fall entweder kontinuierliche Kleb- und/oder
Dichtstoffbänder, Kleb- und/oder Dichtstoffpunkte, in der Länge begrenzte Kleb-
und/oder Dichtstoffraupen oder Kleb- und/oder Dichtstoffflächen zu erzeugen
sind. Beispielsweise müssen bei der Herstellung von Packungen Materialbahnen
oder Zuschnitten zur Fixierung in den die Packungen bildenden Positionen mit
Klebstoff versehen werden, in Form sogenannter Leimpunkte, Leimraupen oder
Leimflächen.
Für die Dosierung der Kleb- und/oder Dichtstoffe weisen die Auftragsköpfe in der
Regel Ventile auf, die die Zufuhr der Kleb- und/oder Dichtstoffe zur Auftragsdüse
über elektronische Steuereinheiten regeln.
Für die überwiegende Zahl der Anwendungen ist es oft wünschenswert, ein
gleichmäßiges Auftragsmuster und eine definierte Auftragsmenge bzw. Dosierung
des aufzutragenden Kleb- und/oder Dichtstoffes zu erzielen und insbesondere die
Erzielung der gewünschten Auftragsmenge zu kontrollieren.
Eine Kontrolle des Auftragens des Kleb- und/oder Dichtstoffes ist erforderlich, da
beispielsweise eine Verstopfung im Leitungssystem, des Auftragskopfes, der
Auftragsdüse, in eventuell vorhandenen Filtern oder eine Undichtigkeit an einer
beliebigen Stelle der Vorrichtung nicht immer mit Sicherheit auszuschliessen ist.
Differenzen zwischen der gewünschten und der praktisch erzielten Auftragsmenge
können beispielsweise durch fertigungsbedingte Schwankungen des
Förderpumpendruckes oder durch Viskositätsänderungen, beispielsweise
hervorgerufen durch Temperaturänderungen, auftreten. Solche Schwankungen
können insbesondere dazu führen, daß die aufgetragene Kleb- und/oder
Dichtstoffmenge für die erforderliche Verklebung und/oder Abdichtung des
Trägermaterials zu gering ist. Solchen Effekten versucht man daher häufig
entgegenzuwirken, indem zu der theoretisch erforderlichen Auftragsmenge noch
eine Sicherheitsreserve des aufzutragenden Kleb- und/oder Dichtstoffes
berücksichtigt wird.
Sicherheitsreserven werden insbesondere in Verfahren berücksichtigt, bei denen
die Trägermaterialien schwierig zu verklebende oder abzudichtende Oberflächen
besitzen, beispielsweise sind diese Oberflächen lackiert, bedruckt oder
oberflächenkaschiert. Die Berücksichtigung einer Sicherheitsreserve ist auch dann
erforderlich, wenn eine hohe Zugbeanspruchung auf der Verklebung lastet. Dies
ist beispielsweise der Fall, wenn Trägermaterialien unter erzwungener
Formgebung miteinander verklebt werden und diese Trägermaterialien das
Bestreben zeigen, wieder in ihre Ausgangsform zurückzukehren. Beispielsweise
geschieht dieses, wenn Trägermaterialien über Kanten verklebt werden, z. B. bei
der Kantenverleimung von Hölzern. Desweiteren erfolgt die Berücksichtigung der
Sicherheitsreserve in Verfahren, bei denen eine hohe Wärmestandfestigkeit des
Dicht- oder Klebstoffes gefordert wird, beispielsweise beim Befüllen von
verklebten oder abgedichteten Trägermaterialien mit heißem Füllgut. Als
Wärmestandfestigkeit wird hier allgemein das Vermögen einer Klebschicht
definiert, einer Temperaturbeanspruchung gegenüber langzeitig ohne Deformation
zu widerstehen.
Die Kontrolle, ob der gewünschte Auftrag des Kleb- und oder Dichtstoffes auf dem
Trägermaterial vorhanden ist, erfolgt üblicherweise stichprobenartig oder
kontinuierlich, beispielsweise über Sichtkontrollen und/oder ergänzend
- a) Feuchtigkeitsmessungen, wenn der aufgetragene Klebstoff Wasser- oder Lösemittel-basierend ist,
- b) Infrarotsensoren, um über die abgestrahlte Wärme die Dosierung des aufgetragenen Kleb- und/oder Dichtstoffes auf dem Trägermaterial zu bestimmen,
- c) gravimetrisch, indem vor und nach dem Auftrag des Kleb- und/oder Dichtstoffes entsprechend markierte Trägermaterialien gewogen werden.
- d) Mikrowellen- bzw. Ultraschallwellentechnik zur Messung von Kleb- und/oder Dichtstoffspuren oder Kleb- und/oder Dichtstoffschichten.
Die Genauigkeit der gelisteten Kontrollmöglichkeiten ist, bedingt durch die
Meßmethoden und durch zusätzliche äußere Einflußfaktoren (z. B.
Luftfeuchtigkeit), nicht sehr hoch. Dieses ist ein weiterer Grund für die
üblicherweise praktizierte Zusatzdosierung des aufzutragenden Kleb- und/oder
Dichtstoffes als Sicherheitsreserve.
Ist der Auftrag des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf das Trägermaterial gar nicht
oder nur unzureichend erfolgt, so hat dies im allgemeinen den Ausschuß des
Trägermaterials zur Folge. Wird ferner berücksichtigt, daß heutzutage viele
Verfahren, in denen die Kleb- und/oder Dichtstoffe auf Trägermaterialien
aufgetragen werden, mit hohen Geschwindigkeiten ablaufen, ist der wirtschaftliche
Verlust durch Ausschuß und dem damit verbundenen Maschinenstillstand, bedingt
durch Reinigungs- und Reperaturarbeiten, nicht unerheblich.
Um auf Störungen des Auftrags der Kleb- und/oder Dichtstoffe auf
Trägermaterialien schneller reagieren zu können, sind daher Verfahren vorteilhaft,
bei denen eine Kontrolle des Auftrags des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf der
Strecke zwischen dem Vorratsbehälter für den Kleb- und/oder Dichtstoff und der
Auftragsdüse und nicht erst ausschließlich auf dem Trägermaterial erfolgt.
Solche Verfahren sind bekannt.
In der EP 0887 721 A1 wird ein monitoring system offenbart, in dem ein Monitor
periodisch Eingangssignale eine Sensors sammelt und diese gesammelten
Signale mit gespeicherten Alarm-Limit-Werten vergleicht. Der Sensor erfasst
hierbei ein Charakteristikum eines Flüssigkeitsstroms durch einen Verteiler,
beispielsweise den Flüssigkeitsdüsendruck. Ein im Auftragskopf integrierter
Druckaufnehmer mißt hierbei den statischen Druck der Flüssigkeit bei
geschlossener Düse sowie den dynamischen Druck der Flüssigkeit bei geöffneter
Düse. Bei geöffneter Düse fällt der Druck in Abhängigkeit von der Durchflußmenge
ab. Die gemessenen Drücke werden mit vorher festgelegten Referenzdrücken
verglichen und somit überwacht. Dieses Verfahren läßt Rückschlüsse zu auf
richtigen Pumpendruck sowie auf die Durchflußmenge im Auftragskopf. Je
geringer allerdings der Durchfluß des Flüssigkeitsstroms in der Düse ist, desto
geringer ist der gemessene Differenzdruck zwischen dem dynamischen Druck und
dem Referenzdruck. Es liegt daher nahe, daß beim Durchfluß von Kleinstmengen
an Flüssigkeit, beispielsweise weniger als 100 mg Flüssigkeit, kein ausreichender
Differenzdruck messbar ist.
In der Gebrauchsmusterschrift Nr. 296 20 763.2 wird ein Gerät zum Auftragen von
Klebstoff beschrieben, bestehend aus einem Klebstoffvorratsbehälter, einer
Förderpumpe und einem Auftragskopf mit mindestens einer Auftragsdüse, wobei
der Klebstoffvorratsbehälter, die Förderpumpe und der Auftragskopf durch eine
den Klebstoff führende Leitung verbunden sind, und welches zwischen der
Förderpumpe und der mindestens einen Auftragsdüse mindestens einen
Klebstoffvolumenstromsensor angeordnet enthält. Dieser
Klebstoffvolumenstromsensor dient dazu, den tatsächlich von der Förderpumpe
zur mindestens einen Auftragsdüse geförderten Klebstoffvolumenstrom zu
messen. Sollte der Sensor während eines Arbeitstaktes feststellen, daß kein oder
nicht ausreichend Klebstoff gefördert wird, so bewirkt eine entsprechende
Überwachungsschaltung eine sofortige und für das Bedienpersonal ohne weiteres
erkennbare Unterbrechung des Produktionsablaufes.
Die beschriebenen Vorrichtungen kontrollieren den Auftrag von Klebstoffen und
lösen einen Alarm bei einer Störung des Auftrags aus, werden aber nicht zur
Regelung einer präzisen Dosierung von Klebstoffen benutzt. Ferner ist mit diesen
Vorrichtungen weder eine Mengenbestimmung noch eine Dichtebestimmung der
Flüssigkeit durchführbar.
Die US 5,646,737 offenbart eine Vorrichtung zum Beschichten mit flüssigen,
bevorzugt fotografischen Materialien. Mit dieser Vorrichtung ist eine
Schichtvermessung der aufgetragenen Flüssigkeit möglich, wobei aus dem
Schichtprofil in x- und y-Richtung die Auftragsmenge errechnet wird. In
Verbindung mit einem Encoder ist man in der Lage, eine
Auftragsmengensteuerung durchzuführen. Die Schichtvermessung setzt allerdings
voraus, dass das beschichtete Material absolut eben ist, die Materialstärke absolut
konstant bleibt und die Beschichtung kontinuierlich erfolgt. Entsprechend ist diese
Auftrags- und Messvorrichtung nur für die Flächenbeschichtung auf Folien bzw.
folienähnlichen Materialien anwendbar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der
Technik zu vermeiden und bestehende Verfahren und Vorrichtungen zum
Auftragen von Kleb- und Dichtstoffen zu verbessern und zu vereinfachen. Hierzu
gehörte insbesondere die Aufgabe, eine verbesserte Kontrolle des Auftrags, eine
genauere Messung der aufgetragenen Menge sowie eine Regelung der
Auftragsmenge von Kleb- und Dichtstoffen, unabhängig von dem Trägermaterial,
der Materialoberfläche (z. B. Folien, Vlies, Karton, Holz, etc.) sowie der
Auftragsform (z. B. Flächenbeschichtung, Spiralsprühauftrag, Punktauftrag,
Raupenauftrag), zu ermöglichen. Eine genaue Messung der aufgetragenen Menge
soll sowohl bei intermittierender als auch bei kontinuierlicher Auftragsform
durchführbar sein.
Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist den Ansprüchen zu entnehmen.
Sie besteht im wesentlichen in einer Vorrichtung zum geregelten Auftragen von
Kleb- und Dichtstoffen auf Trägermaterialien (11), die im wesentlichen die
folgenden Bauteile enthält:
- a) Vorratsbehälter für mindestens einen Kleb- und/oder Dichtstoff (1),
- b) Förderpumpe (2),
- c) Auftragskopf (3) mit mindestens einer Auftragsdüse (4),
- d) Volumenstromsensor (5),
- e) Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
wobei der Vorratsbehälter (
1
), die Förderpumpe (
2
) und der Auftragskopf (
3
) mit
mindestens einer Auftragsdüse (
4
) durch ein den Kleb- und/oder Dichtstoff
führendes Leitungssystem (
7
) miteinander verbunden sind, der
Volumenstromsensor (
5
) und die Kontroll-Einheit (
6
) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm mit einer Impuls-Übertragungsleitung (
8
)
miteinander verbunden sind, die Kontroll-Einheit (
6
) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm, die Förderpumpe (
2
) und der Auftragskopf (
3
) über
Steuerleitungen (
9
) miteinander verbunden sind.
Die Kleb- oder Dichtstoffe werden, ausgehend von einem Vorratsbehälter (1), mit
der Förderpumpe (2) über ein Leitungssystem (7), welches starre und/oder flexible
Leitungen besitzt und gekühlt oder beheizt werden kann, zu einem Auftragskopf
(3) gefördert und dort mit Hilfe der mindestens einen Auftragsdüse (4) auf ein
Trägermaterial (11) aufgegeben, welches sich auf einer kontinuierlich oder
diskontinuierlich laufenden Transporteinrichtung (12), beispielsweise einem
Förderband, befindet.
Zur Druckerzeugung in dem Leitungssystem (7) können intermittierend arbeitende
Förderpumpen (2), wie z. B. Kolbenpumpen, oder kontinuierlich arbeitenden
Förderpumpen (2), wie z. B. Zahnradpumpen, eingesetzt werden. Die
Förderpumpe (2) kann sowohl pneumatisch als auch elektronisch betrieben
werden.
Der Volumenstrom des geförderten Kleb- und/oder Dichtstoffes wird mittels eines
Volumenstromsensors (5) gemessen, der zweckmäßigerweise zwischen der
Förderpumpe (2) und der mindestens einen Auftragsdüse (4) angeordnet ist.
In einer besonderen Ausführungsform ist der Volumenstromsensor (5) Bestandteil
des Auftragkopfes (3) und, in Flußrichtung des geförderten Kleb- und/oder
Dichtstoffes gesehen, unmittelbar vor der mindestens einen Auftragsdüse (4)
angeordnet.
Dadurch können Meßverzögerungen und der Einfluß von Druckschwankungen auf
das Meßsystem weitgehend ausgeschlossen werden.
Nach dem Prinzip einer Zellradschleuse wird die geförderte Menge des durch den
Volumenstromsensor (5) hindurch strömenden Kleb- und/oder Dichtstoffes erfaßt
und in Form von elektrischen Impulsen an die Kontroll-Einheit (6) gesendet.
Der Volumenstromsensor (5) kann als Bestandteil eines Regelkreises gesehen
werden, der den tatsächlich geförderten Volumenstrom der (des) Kleb- und/oder
Dichtstoffe(s) kontrolliert und auf Änderungen, beispielsweise einen Mangel an
Kleb- und/oder Dichtstoff, aufmerksam macht.
Bevorzugt wird ein Volumenstromsensor (5), der in Form einer umgekehrt
arbeitenden Zahnradpumpe ausgebildet ist, da diese Art der
Volumenstrommessung besonders kleine Massentransporte bis zu einer
Untergrenze von 10 mg, bezogen auf eine Dichte von 1 g/ml, differenziert auflösen
kann.
Der Volumenstromsensor (5) mißt jeweils durch die Verzahnung vorgegebene
Teilmengen des Kleb- und/oder Dichtstoffes. Für jede Teilmenge, die durch den
Volumenstrom hervorgerufene Drehbewegung der ineinander kämmenden Zähne
gefördert wird, wird über den magneto-elektrischen Sensor ein elektrischer Impuls
abgegeben. In der Regel handelt es sich bei dem magneto-elektrischen Sensor
um einen Differenzialfeldplattenfühler, der über dem Zahnkranz eines der beiden
Meßwerkzahnräder liegt und der für jeden unter ihm durchlaufenden Zahn einen
elektrischen Impuls abgibt. Der mechanische Teil eines derartigen Sensors ist
beispielsweise nach der DE 40 40 409 C1 bekannt, während bezüglich des
zugehörigen, eigentlichen Meßsensors auf die DE 40 42 397 C2 verwiesen wird.
Zur Erzielung einer höheren Meßgenauigkeit können auch mehrere
Differentialfeldplattenfühler verwendet werden. In einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung ist der Volumenstromsensor mit zwei
Differentialfeldplattenfühlern mit jeweils getrenntem Vorverstärker ausgestattet.
Die Impulse auf den entsprechenden Kanälen 1 und 2 sind um 90° versetzt und
müssen als symmetrische Phasen erscheinen. Die hierzu benötigte präzise
Einbaulage des Differentialfeldplattenfühlers an den Volumenstromsensor zur
induktiven Erfassung der Meßzellenräder wird zweckmäßigerweise durch eine
hochtemperaturfeste Kunststoffaufnahme, z. B. Teflon, erreicht.
Der Volumenstromsensor (5) eignet sich zum Einsatz in einem Temperaturbereich
zwischen 20°C bis 300°C, bevorzugt 80°C bis 250°C und insbesondere
bevorzugt zwischen 160°C und 210°C.
Je nach Abstand der Meßwerkzahnräder zueinander liegt die Auflösung zwischen
0,001 ml bis 2 ml, bevorzugt zwischen 0,003 ml und 1,5 ml und insbesondere
bevorzugt zwischen 0,005 ml und 1 ml. Die Wahl des einzusetzenden
Volumenstromsensors (5) hängt von der Viskosität und der Menge des
aufzutragenden Dicht- und/oder Klebstoffes ab.
Die vom magneto-elektrischen Sensor abgegebenen elektrischen Impulse werden
über eine entsprechende Impuls-Übertragungsleitung (8) an die Kontroll-Einheit
(6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm geleitet.
Die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm wird
im Folgenden als Meß- und Regeleinheit verstanden, die über einen
kontinuierlichen Soll-/Ist-Abgleich In-line die Auftragsmenge des Kleb- und/oder
Dichtstoffes auf das Trägermaterial (11) kontrolliert und gegebenenfalls an den
Sollwert anpaßt.
Das zur Kontroll-Einheit (6) gehörenden Datenverarbeitungsprogramm basiert auf
Standard-Software nach der Norm IEC 1131-3, die Sprachelemente und
Programmierregeln für die weltweit verbreiteten Programmiersprachen für
speicherprogrammierbare Steuerungen betrifft. Konkret erfüllt beispielsweise die
Programmiersoftware STEP 7 aus der SIMATIC-Produktfamilie der Firma
Siemens diese Norm. Die Software ist den Belangen der erfindungsgemäßen
Vorrichtung angepaßt und verarbeitet die für den kontinuierlichen Soll-Ilst-Abgleich
erforderlichen Daten, wobei frei wählbare Ober- und Untergrenzen für die
Auftragsmenge des Kleb- und/oder Dichtstoffes als Limitwerte gewählt werden,
innerhalb derer eine Anpassung an den Sollwert erfolgen soll.
Läßt beispielsweise die geförderte Menge des Kleb- und/oder Dichtstoffes durch
eine beginnende Verstopfung des Leitungssystems (7) langsam nach, so wird die
Förderpumpe (2) angesteuert und der Auftrag des Kleb- und/oder Dichtstoffes
durch Ausgabe eine Analogsignals geregelt und an den Sollwert anpasst.
Handelt es sich bei der Förderpumpe (2) um eine pneumatisch betriebene
Förderpumpe, wird ein entsprechender handelsüblicher elektropneumatischer
Regler benötigt. Der elektropneumatische Regler wird vorzugsweise unmittelbar
am Druckluft-Eingang der pneumatisch betriebenen Förderpumpe angeschlossen.
Handelt es sich bei der Förderpumpe (2) um eine elektronisch betriebene
Förderpumpe, ist zur Regelung der Pumpenfrequenz eine entsprechende
Reglerkarte notwendig.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße
Vorrichtung einen Encoder (13).
Encoder (13) oder auch Drehwinkelgeber dienen dazu, den Drehwinkel bzw. die
Länge und Richtung einer Dreh- bzw. Linearbewegung von bewegten Körpern zu
erfassen. Die bewegten Körper weisen hierzu eine Stelle mit magnetischer,
optischer oder in sonstiger Weise Codierung auf, werden an einem feststehenden
Sensorelement vorbeigeführt, wobei in jeder. Stellung der codierten Stelle zum
Sensor ein Absolutwert hinsichtlich der Winkelstellung und Richtungszahl (z. B.
Drehzahl) ermittelbar ist.
Die wesentlichen Bestandteile von beispielsweise optischen Encodern sind das
Emittiersystem, eine Rasterplatte, üblicherweise eine Rasterscheibe oder ein
Rastersignal und das Detektorsystem. Das Emittiersystem besteht üblicherweise
aus einer Leuchtdiode bzw. Laserdiode. Das von der Laserdiode abgestrahlte
Lichtbündel wird von der Rasterplatte moduliert. Diese ist mit dem bewegten
Körper verbunden und weist ein periodisches Öffnungsmuster auf. Das
Detektorsystem erfasst das von der Rasterplatte modulierte Sendersignal der
Laserdiode und liefert am Ausgang die Information über Zählimpuls und Richtung
der Bewegung.
Prinzipiell können alle auf dem Markt gängigen Encoder verwendet werden,
bevorzugt werden Encoder, die mit einer Betriebsspannung von 10 Volt bis 30 Volt
arbeiten. Weitere charakteristische Daten des Encoders, beispielsweise
Impulszahl, Umdrehungszahl, Übersetzungsverhältnis usw. werden bereits bei der
Programmierung der Kontrol-Einheit (6) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm berücksichtigt.
Mit Hilfe des Encoders (13) ist es möglich, den Weg und die dazu benötigte Zeit
von Trägermaterialien (11) zu erfassen, die an der mindestens einen Auftragsdüse
(4) vorbeigeführt werden.
Encoder (13) und Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm sind über eine entsprechende Übertragungsleitung
(14) miteinander verbunden.
Die vom Encoder (13) gelieferten Informationen werden von der Kontroll-Einheit
(6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm erfasst, elektronisch
verarbeitet und ermöglichen eine geschwindigkeitsabhängige Regelung der
Auftragsmenge sowie der Auftragslänge des Kleb- und/oder Dichtstoffes.
Die geschwindigkeitsabhängige Regelung bezieht sich auf die Geschwindigkeit
des Trägermaterials (11), mit der es an der Auftragsdüse (4) vorbei transportiert
wird.
Da die vom Encoder (13) gelieferten Informationen von der Kontroll-Einheit (6) mit
dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm kontinuierlich erfasst und
verarbeitet werden, ist neben der geschwindigkeitsabhängigen Regelung
gleichzeitig eine permanente Kontrolle der Dosiermenge des Kleb- und/oder
Dichtstoffes sowie der Dosierzeit möglich.
Wie bereits an anderer Stelle ausgeführt, gibt der Volumenstromsensor (5) bei
Förderung eines bestimmten Volumens einen elektromagnetischen Impuls ab,
beispielsweise bei einem Volumen von 10 ml einen Impuls. Die Wahl der
Messzelle ist abhängig von der Viskosität der Flüssigkeit, wobei mit steigender
Viskosität eine Messzelle mit größerem Volumen pro Impuls gewählt wird. Je
größer die Messzelle, desto größer ist aber auch die Messungenauigkeit. Zur
Verbesserung der Messgenauigkeit ist insbesondere beim intermittierenden
Auftrag und Kleinstmengenmessung der Einsatz eines Encoders besonders
bevorzugt. Im Vergleich zur Auflösung der abgegebenen Impulse des
Volumenstromsensors (5) ist die Auflösung der abgegebenen Impulse des
Encoders (13) weitaus höher. Bezogen auf eine bestimmte Auftragslänge wird nur
ein Impuls des Volumenstromsensors (5), aber eine vielfach höhere Anzahl von
Impulsen des Encoders (13) erzeugt. Die unbekannte Menge aufgetragenen
Klebstoffes zwischen zwei Impulsen des Volumenstromsensors (5) für eine
bestimmte Auftragsmenge wird durch Hinzuziehen eines Umrechnungsfaktors der
Impulse Volumenstromsensor pro Impulse Encoder mittels der Kontroll-Einheit (6)
mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm berechnet.
Die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm ist so
ausgestaltet, dass vor dem Messzyklus die Messung auf Massebestimmung
kalibriert ist und somit die tatsächlich aufgetragene Menge des Klebstoffes
bestimmt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung findet Verwendung in Verfahren zum
geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffe auf Trägermaterialien (11),
wobei
- a) der Volumenstrom der geförderten Kleb- und/oder Dichtstoffes mittels eines Volumenstromsensors (5) gemessen wird,
- b) die vom Volumenstromsensor (5) erfassten elektrischen Impulse an eine Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm geleitet werden,
- c) die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm über einen kontinuierlichen Soll-/Ist-Abgleich In-line die Auftragsmenge des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf das Trägermaterial (11) an den Sollwert anpasst, indem die Förderpumpe (2) angesteuert und die Leistung entsprechend erhöht oder erniedrigt wird.
Die Über- oder Unterschreitung der gewählten Limitwerte wird von der Kontroll-
Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm als sogenannte
Störung registriert, verarbeitet und zweckmäßigerweise über elektronische
und/oder akustische Funktionen als Störungsmeldung signalisiert.
Hierzu verfügt die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm zweckmäßigerweise über einen Ausgang (10) zur
externen Verarbeitung von Störungsmeldungen.
Beispielsweise kann hierüber ein Computermonitor angeschlossen werden und im
Falle einer Störung wird diese auf dem Display angezeigt. Zusätzlich oder
alternativ können zum Beispiel akustische (z. B. Sirene) oder optische (z. B.
Warnlampe) Funktionen über den Ausgang (10) angeschlossen werden.
Gegebenenfalls kann die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm die Förderung des Kleb- und/oder Dichtstoffes aber
auch komplett unterbrechen, wenn beispielsweise eine Anpassung an den
Sollwert nicht mehr möglich ist und um beispielsweise durch die Störung bedingte
notwendige Reinigungsmaßnahmen durchzuführen.
Das Verfahren ist insbesondere zum Auftragen von Leimen, Kleistern,
Dispersions-Klebstoffen, Lösungsmittel-Klebstoffen, Kontakt-Klebstoffen,
Reaktions-Klebstoffen, Haft-Klebstoffen, Haft-Schmelzklebstoffen und
Schmelzklebstoffen geeignet. Als ganz besonders geeignet erweisen sich hierbei
Reaktions-Klebstoffe, Haft-Klebstoffe, Haft-Schmelzklebstoffe und
Schmelzklebstoffe.
Schmelzklebstoffe sind in der Regel Wasser- und Lösungsmittelfreie Klebstoffe,
die auf die zu verklebenden Teile aus der Schmelze aufgetragen werden und nach
dem Zusammenfügen beim Abkühlen unter Verfestigung physikalisch abbinden.
Schmelzklebstoffe finden eine breite industrielle Anwendung, beispielsweise zum
Kleben und Kaschieren in der Möbel-, Schuh-, Elektro-, Verpackungs- und
Papierindustrie. In der Verpackungs- und Papierindustrie werden sie
beispielsweise zum Versiegeln oder Verschließen von Kartons, zum Lamenieren
mehrschichtiger Papiere oder zum Binden von Büchern verwendet.
Zum Herstellen von Medikalartikeln (z. B. Pflaster, Verbandsmaterial) oder
Hygieneartikeln (z. B. Windeln, Damenbinden) werden mit Schmelzklebstoffen
unterschiedlichste Trägermaterialien miteinander verbunden. So lassen sich
Materialien wie Polyolefinfolien, beispielsweise Polyethylenfolien oder
Polypropylenfolien, Polyolefinvliese, beispielsweise Polyethylenyliese oder Polypro
pylenyliese, Polyurethanfolien, Polyurethanschäume, Folien oder Formkörper aus
Cellulosederivaten, beispielsweise aus Zellstoff (Tissues), Folien oder Formkörper
aus Polyacrylaten oder Polymethacrylaten, Folien oder Formkörper aus Polyester
untereinander verbinden. Eine Verbindung ist dabei sowohl unter gleichen
Materialien als auch unter verschiedenen Materialien möglich.
Als Etikettierklebstoffe finden Schmelzklebstoffe in der Lebensmittel- und der
Getränkeindustrie ein weites Anwendungsfeld. In der Zigarettenindustrie werden
Schmelzklebstoffe beispielsweise zum Verkleben des Zigarettenfilters verwendet.
Als Grundstoffe für Schmelzklebstoffe stehen die verschiedenartigsten
Polymere/Copolymere zur Verfügung, beispielsweise
- - Polykondensate wie Polyamidharze, Copolyamide, Polyamid/EVA- Copolymere, Polyamid/Siloxan-Copolymere, Polyetheramide, Polyesteramidimide, Polyetheresteramide, Polyesteramide und Copolyester, gesättigte Polyester,
- - Polyaddukte wie reaktive und nicht reaktive lineare oder leichtverzweigte thermoplastische Polyurethane und
- - Polymerisate wie Ethylen-Copolymere, Copolymere von Ethylen mit ungesättigten Carbonsäuren, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Ethylen- Terpolymere, z. B. Ethylen-Acrylat-Terpolymere, Propylen/Hexen-, SIS- und SBS-Copolymere sowie weitere thermoplastische Elastomere und amorphe Polyolefine, z. B. Polyethylen, über Metallocen-Katalyse hergestellte Polyolefine, insbesondere PP, und schließlich Polybuten.
Bevorzugte Polymere sind Homo- und/oder Copolymere aus olefinischen
Monomeren, insbesondere aus alpha-Olefinen. Diese Homo- und/oder
Copolymeren werden durch Polymerisation von olefinischen Monomeren mit einer
Kettenlänge von C2 bis C20 hergestellt. Insbesondere sind solche Homo- und/oder
Copolymere aus olefinischen Monomeren bevorzugt, die unter Verwendung von
Metallocen-Katalysatoren hergestellt wurden. Besonders bevorzugt sind Homo-
und/oder Copolymere aus olefinischen Monomeren, die keine funktionellen
Gruppen aufweisen.
Die aufgeführten Polymere bestimmen im wesentlichen die eigentlichen
Klebschichteigenschaften in Bezug auf Haftung, Festigkeit und
Temperaturverhalten. Für die Erzielung weitere spezieller Eigenschaften (z. B.
Kohäsion, Viskosität u. a.) dienen Zusätze von beispielsweise klebrigmachenden
Harzen, Wachsen, Weichmachern, z. B. Ölen, Stabilisatoren, Antioxidantien
und/oder Füllstoffen.
Konkrete Produkte für Verklebungen und/oder Abdichtungen sind beispielsweise
von der Firma Henkel KGaA, Dorus oder Teroson erhältlich. Für flexible
Verpackungen oder für die Papierveredelung sind es beispielsweise Klebstoffe mit
der Bezeichnung Liofol, Lio-Clean oder Liotron. Für die Herstellung von
beispielsweise Beschichtungen, Selbstklebeetiketten oder Klebebändern sind
Klebstoffe mit der Bezeichnung Euromelt, Dorus-PS, Adhesin J, Sichello J oder
Liotron im Einsatz. Bei der Kunststoffetikettierung werden beispielsweise
Klebstoffe wie Euromelt, Pekal, Optal oder Smeltan verwendet. Für
Heißsiegelbeschichtungen oder Textlamierungen werden beispielsweise Lioseal
oder Liotex eingesetzt.
Produkte, wie beispielsweise Technomelt, Adhesin oder Curo kommen im Bereich
der Kartonverpackung (Außenkartonverschluß, Faltschachtelverschluss,
Kartonaufrichtung), Tiefkühlverpackung oder Palettensicherung zum Einsatz.
Im Hygienebereich (z. B. Babywindeln, Damenhygiene oder Inkontinenz) oder
Medikalbereich (z. B. OP-Tücher, Bandagen, Pflaster) werden beispielsweise
Sanicare-Klebstoffe eingesetzt. In der Zigarettenfertigung (Seitennahtverschluss,
Verpackungen, Filterherstellung usw.) werden beispielsweise Tobacoll-Klebstoffe
eingesetzt.
Im Bereich beispielsweise der Isolierglasverklebung, Kabelfüllmassen,
Holzverarbeitung oder Schuhfertigung werden beispielsweise Terostat, Macromelt
oder Macroplast eingesetzt.
Das Verfahren ist für Kleb- und/oder Dichtstoffe geeignet, die bei den
entsprechenden Verarbeitungstemperaturen eine Viskosität von 20 mPa.s bis
100 000 mPa.s, bevorzugt 20 mPa.s bis 40 000 mPa.s und insbesondere bevorzugt
zwischen 20 mPa.s und 20 000 mPa.s, gemessen nach ASTM D 3236, aufweisen.
Unter entsprechenden Verarbeitungstemperaturen sind Temperaturen zwischen
20°C bis 300°C, bevorzugt 40°C bis 250°C und insbesondere bevorzugt
zwischen 40°C und 200°C zu verstehen.
Bevorzugt zeigen diese Kleb- und/oder Dichtstoffe keinen Fadenzug beim Austritt
aus der Auftragsdüse (3), insbesondere, wenn kleine Mengen in der
Größenordnung von 10 bis 100 mg aufgetragen werden. Im Bereich dieses
Kleinstmengenauftrags eignen sich insbesondere Kleb- und/oder Dichtstoffe mit
einer Viskosität zwischen 20 mPa.s und 20 000 mPa.s, gemessen nach ASTM D
3236, gegebenenfalls in Kombination mit einem Auftragskopf (3) mit mindestens
einer Auftragsdüse (4), wobei die mindestens eine Auftragsdüse (4) in Form einer
Spiralsprühdüse ausgebildet ist. Idealerweise enthalten die beim
Kleinstmengenauftrag aufzutragenden Kleb- und/oder Dichtstoffe keine
Feststoffanteile. Sind gegebenenfalls Feststoffanteile vorhanden, so beträgt deren
Partikelgröße nicht mehr als 5 Mikrometer.
Insbesondere bevorzugt ist das Verfahren für Kleb- und/oder Dichtstoffe geeignet,
die bei der entsprechenden Verarbeitungstemperatur über eine konstante
Viskosität mit einer Schwankung von ± 50% innerhalb des üblichen
Verarbeitungszeitraumes verfügen. Unter dem üblichen Verarbeitungszeitraum
sind Zeiten von 15 Minuten bis zu 72 Stunden zu verstehen.
Beispielsweise ist bei Schmelzklebstoffen bekannt, daß sie, abhängig von der
Zusammensetzung, unter Temperatureinwirkung stoffliche Veränderungen
erfahren können. Dies kann sich, je nach Höhe und Dauer der
Temperatureinwirkung, in einem Abdampfen von flüchtigeren
Rezepturbestandteilen und/oder in einem zumindest teilweisen thermischen
Abbau auswirken. Durch den thermischen Abbau können flüchtige
Zersetzungsprodukte entstehen und/oder sogenannte Vercrackungs- oder
Verkokungsprodukte, wobei meist eine Vernetzung bereits vorhandener oder
durch die Temperatureinwirkung entstehender ungesättigter Verbindungen als
Vorstufe der Vercrackung oder Verkokung einsetzt. Diese durch
Temperatureinwirkung hervorgerufenen stofflichen Änderungen äußern sich
beispielsweise in einer Änderung der Viskosität, aber auch in einer beginnenden
oder bewirkten Inhomogenität einer vorher homogenen Zusammensetzung, in
einer teilweisen oder vollständigen Unlöslichkeit in meist organischen
Lösungsmitteln, in denen die Zusammensetzung vor der Temperatureinwirkung
vollständig löslich war und/oder in Form einer Änderung des Farb- und
Aggregatzustandes von beispielsweise schwach-gelblichen Flüssigkeiten zu
schwarzen, lackartigen Produkten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich insbesondere zum geregelten
Auftragen und Dosieren von Kleb- und/oder Dichtstoffen im
produktionstechnischem Maßstab:
Es können Mengen bis zu 300 l/min. abhängig von der Viskosität des Kleb- und/oder Dichtstoffes, geregelt aufgetragen werden. Die maximale Geschwindigkeit, mit der das Trägermaterial (11) an der Auftragsdüse (4) vorbeigeführt werden kann und noch eine geregelte Auftragung möglich ist, entspricht der Geschwindigkeit der in der Produktion eingesetzten Hochleistungsmaschinen.
Es können Mengen bis zu 300 l/min. abhängig von der Viskosität des Kleb- und/oder Dichtstoffes, geregelt aufgetragen werden. Die maximale Geschwindigkeit, mit der das Trägermaterial (11) an der Auftragsdüse (4) vorbeigeführt werden kann und noch eine geregelte Auftragung möglich ist, entspricht der Geschwindigkeit der in der Produktion eingesetzten Hochleistungsmaschinen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder
Dichtstoffen auf Trägermaterialien (11) kann sowohl intermittierend als auch
kontinuierlich durchgeführt werden.
Je nach Bedarf wird hierzu der Volumenstromsensor (5) in handelsübliche
Auftragsköpfe (3) integriert, welche zur Erzeugung von Punkten, Raupen oder zur
Flächenbeschichtung mit Kleb- und/oder Dichtstoffen verwendet werden:
- - So kann beispielsweise der punktförmige Auftrag von Kleb- und/oder Dichtstoffen ab einer Menge von 10 mg, bezogen auf eine Dichte von 1 g/ml, bis zu 2000 Punkte pro Minute kontrolliert und geregelt werden.
- - Durch die vom Encoder (13) an die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm gelieferten Informationen und deren kontinuierliche Erfassung und Verarbeitung wird der Auftrag von Kleb- und/oder Dichtstoffen
- - als Raupe in seiner Länge und Auftragsmenge kontrolliert und geregelt,
- - in der Flächenbeschichtung, beispielsweise mit Düsenkontakt oder im Sprühverfahren, in seiner Menge, bezogen auf die Auftragsfläche, überwacht und geregelt und bei variablen Geschwindigkeiten des Trägermaterials (11) konstant gehalten oder der Geschwindigkeit angepasst aufgetragen werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann zur Bestimmung der Dichte und Messung
der aufgetragenen Menge von Kleb- und/oder Dichtstoffen eingesetzt werden. Die
Genauigkeit der Messung nimmt dabei mit steigender Auftragsmenge zu.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Vorrichtung zur
Bestimmung der Dichte von Kleb- und/oder Dichtstoffen, die bei den
entsprechenden Verarbeitungstemperaturen eine Viskosität von 20 mPas bis
100 000 mPa.s besitzen, gemessen nach ASTM D 3236, verwendet. Hierzu wird
eine frei wählbare Menge des Kleb- und/oder Dichtstoffes am Auftragskopf (3)
aufgefangen und das Gewicht des aufgefangenen Kleb- und/oder Dichtstoffes
bestimmt.
Der Volumenstromsensor (5), der mit der Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm über eine Impuls-Übertragungsleitung (8)
verbunden ist, liefert eine zur abgenommenen Menge des Kleb- und/oder
Dichtstoffes gehörige Impulszahl. Da pro Impuls ein definiertes Volumen des
Kleb- und/oder Dichtstoffes gefördert wird, kann mit Hilfe des zur Kontroll-Einheit
(6) gehörenden Datenverarbeitungsprogramms die Dichte errechnet und
beispielsweise auf dem Display eines Computers angezeigt werden.
Fertigungsbedingte Toleranzen der Meßwerkzahnräder und dadurch bedingte
Abweichungen vom theoretisch erfassten Teilvolumen werden berücksichtigt und
fließen als Toleranzfaktor in die Auswertung mit ein.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße
Vorrichtung zur Bestimmung der aufgetragenen Menge Kleb- und/oder Dichtstoffe,
die bei der entsprechenden Verarbeitungstemperatur eine Viskosität von 20 mPa.s
bis 100 000 mPa.s besitzen, gemessen nach ASTM D 3236, verwendet. Ist die
Dichte des aufzutragenden Kleb- und/oder Dichtstoffes bekannt oder wurde sie
beispielsweise durch oben beschriebene Methode bestimmt, kann zusammen mit
der vom Volumenstromsensor (5) über die Impuls-Übertragungsleitung (8) an die
Kontroll-Einheit (6) gelieferte Impulszahl mit Hilfe eines zur Kontroll-Einheit (6)
gehörenden Datenverarbeitungsprogramms das Gewicht des geförderten Kleb-
und/oder Dichtstoffes errechnet und beispielsweise auf dem Display eines
Computers angezeigt werden. Fertigungsbedingte Toleranzen der
Meßwerkzahnräder und dadurch bedingte Abweichungen vom theoretisch
erfassten Teilvolumen werden berücksichtigt und fließen als Toleranzfaktor in die
Auswertung mit ein.
Idealerweise bleibt nach der so erfolgten Kalibrierung die Dichte des Kleb-
und/oder Dichtstoffes konstant.
Somit wird insbesondere eine Kleinstmengenmessung und -dosierung des
aufgetragenen bzw. aufzutragenen Kleb- und/oder Dichtstoffes ermöglicht.
Unter Kleinstmengen werden, wie bereits an anderer Stelle ausgeführt, Mengen
von 10 mg bis 100 mg, bezogen auf eine Dichte von 1 g/ml, verstanden.
Insbesondere bei der Flächenbeschichtung von Trägermaterialien (11) mit Kleb-
und/oder Dichtstoffen, beispielsweise bei der Beschichtung von nonwovens mit
Klebstoffen, hat das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber den bekannten
Verfahren den Vorteil, daß das Gewicht des aufgetragenen Kleb- und/oder
Dichtstoffes direkt im In-line Prozeß erfaßt wird und nicht beispielsweise Offline
durch stichprobenartige Flächengewichtsbestimmung von Trägermaterialien (11)
bestimmt werden muß.
Zur zusätzlichen Kontrolle, ob neben der exakten Auftragsmenge auch eine
gleichmäßige Verteilung des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf dem Trägermaterial
stattgefunden hat, wird gegebenenfalls eine entsprechende und bekannte
Meßvorrichtung mit Infrarotsensoren im Verfahren verwendet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen
bietet gegenüber den herkömmlichen Verfahren eine absolute Meßgenauigkeit
von ± 0,5% der Auftragsmenge. Unter herkömmlichen Verfahren sind
insbesondere Verfahren zu verstehen, bei denen der Kleb- und/oder Dichtstoff auf
Trägermaterialien (11), die in Form von Zuschnitten aus den verschiedensten
Werkstoffen vorliegen, aufgetragen wird. Zur Kontrolle der Auftragsmenge wird
beispielsweise das Gewicht von bis zu 100 Trägermaterialien (11) vor und nach
dem Auftrag des Kleb- und/oder Dichtstoffes bestimmt, statistisch ausgewertet
und entsprechend der Auswertung die Auftragsvorrichtung kalibriert. Häufig ist das
Gewicht des aufgetragenen Kleb- und/oder Dichtstoffes relativ zum Gewicht des
Trägermaterials (11) gering, was in einer höheren Messungenauigkeit der
Gewichtsbestimmung resultiert. Weitere Faktoren, beispielsweise
Feuchtigkeitsabgabe aus dem Trägermaterial oder dem Kleb- und/oder Dichtstoff
nach Auftrag auf das Trägermaterial (11) und vor der Gewichtsbestimmung
erhöhen die Streubreite der Messung.
Die Genauigkeit, mit der Kleb- und/oder Dichtstoffe erstmalig im
produktionstechnischem Maßstab konstant aufgetragen und dosiert werden sowie
mit der die Auftragsmenge bestimmt werden kann, ermöglicht die Verwendung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht nur als permanent installierte Vorrichtung in
bereits bestehende Verfahren zum Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen,
sondern auch als zeitlich begrenzt installierte Vorrichtung in bestehende Anlagen,
beispielsweise als Meß- und Regeleinrichtung zur Überprüfung neuer Kleb-
und/oder Dichtstoffe.
Es ist hervorzuheben, dass alle Messverfahren nach dem Stand der Technik,
welche den tatsächlichen Auftrag auf dem Trägermaterial in laufender Produktion
messen, nur bedingt zur Bestimmung der Auftragsmenge eingesetzt werden
können. Eine Flächenbeschichtung ist sicherlich noch reproduzierbar zu messen,
bei Punkt- und Raupenauftrag ist eine sichere Messung bezüglich der Länge und
Position möglich, nicht aber die Bestimmung der mg-genauen Menge. Bei einem
Sprühauftrag mit z. B. niedrigviskoser Flüssigkeit auf z. B. gleichfarbigem Vlies ist
eine sichere Messung nicht mehr möglich. Hinzu kommt, dass Messsysteme für
den tatsächlichen Auftrag immer auf die Anwendung gezielt auszulegen sind und
diese durch äußere Störeinflüsse, wie z. B. Veränderung der
Umgebungstemperatur, Farbveränderungen, Feuchtegehalt, usw. fehlerhafte
Messergebnisse liefern. Das erfindungsgemäße Messverfahren ist universell
einsetzbar und reagiert nicht auf die beschriebenen Störeinflüsse. Die Messung
der Durchstrommenge garantiert die mg-genaue Auftragsmenge. Dies ist eine
Voraussetzung für eine genaue Mengenregelung.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie deren Verwendung in Verfahren zum
Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen trägt im hohen Masse zur
Verbesserung der Qualität bei. Durch das kontinuierliche Messen und Regeln der
geförderten Kleb- und/oder Dichtstoffmenge wird weniger Ausschuß produziert.
Die in der Praxis üblichen 10-30 Gew.-% Zusatzreserve zur theoretisch
benötigten Kleb- und/oder Dichtstoff-Auftragsmenge entfällt oder kann zumindest
drastisch reduziert werden. Die mit der Überdosierung von Kleb- und/oder
Dichtstoff verbundenen Nachteile, wie beispielsweise das Festkleben der
beschichteten Trägermaterialien (11) auf den Transporteinrichtungen (12) oder die
Verschmutzung von Anlagen durch Kleb- und/oder Dichtstoffreste, entfallen somit
ebenfalls.
Das erfindungsgemäße Verfahren unter Verwendung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung eignet sich insbesondere zu Auftragen von Klebstoffen, bevorzugt
Schmelzklebstoffen, auf Trägermaterialien (11) für Medikalartikel und
Hygieneartikel.
Es ist denkbar, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie deren Verwendung
in Verfahren zum Auftragen und Auftragsmessung von Kleb- und/oder Dichtstoffen
auch zum Auftragen und Auftragsmessung nieder- und hochviskose Flüssigkeiten
aller Art verwendet werden kann, insbesondere Flüssigkeiten, deren Viskosität bei
entsprechenden Verarbeitungstemperaturen 20 mPa.s bis 100 000 mPa.s beträgt,
gemessen nach ASTM D 3236.
Flüssigkeiten, die eine solche Voraussetzung erfüllen, werden beispielsweise in
der Nahrungsmittel-, Kosmetikindustrie oder chemischen Industrie verarbeitet und
sind beispielsweise Pasten oder Farben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum geregelten Auftrag von Kleb- und/oder 3
Dichtstoffen auf Trägermaterialien wird nachfolgend an Hand der zeichnerischen
Darstellung eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Fig. 1 zeigt perspektivisch die neuartige Vorrichtung mit einem unmittelbar vor den
Auftragsdüsen angeordneten Volumenstromsensor und der Kontroll-Einheit als
Meß- und Regeleinheit.
Fig. 2 zeigt im Schnitt ein konkretes Ausführungsbeispiel des Gehäuses zur Aufnahme des
Volumenstromsensors und
Fig. 3 zeigt perspektivisch einen Volumenstromsensor bekannter Art.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/
oder Dichtstoffen auf Trägermaterialien besteht aus
- a) Vorratsbehälter für einen Kleb- und/oder Dichtstoff (1),
- b) Förderpumpe (2),
- c) Auftragskopf (3) mit mindestens einer Auftragsdüse (4),
- d) Volumenstromsensor (5),
- e) Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
wobei der Vorratsbehälter (
1
), die Förderpumpe (
2
) und der Auftragskopf (
3
) mit
mindestens einer Auftragsdüse (
4
) durch ein den Kleb- und/oder Dichtstoff
führendes Leitungssystem (
7
) miteinander verbunden sind, der
Volumenstromsensor (
5
) und die Kontroll-Einheit (
6
) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm mit einer Impuls-Übertragungsleitung (
8
)
miteinander verbunden sind, die Kontroll-Einheit (
6
) mit dazugehörendem
Datenverarbeitungsprogramm, die Förderpumpe (
2
) und der Auftragskopf (
3
) über
Steuerleitungen (
9
) miteinander verbunden sind und die Kontroll-Einheit (
6
) mit
dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm über einen Ausgang (
10
) zur
externen Verarbeitung von Störungsmeldungen verfügt.
Der Volumenstromsensor (5) ist zwischen der Förderpumpe (2) und den in diesem
Beispiel beiden Auftragsdüsen (4) angeordnet.
Der Volumenstromsensor (5) dient, wie vorerwähnt, zur Volumenstromkontrolle
des von der Förderpumpe (2) aus dem Vorratsbehälter (1) zu den Auftragsdüsen
(4) geförderten Dicht- und/oder Klebstoffes.
Der Volumenstromsensor (5) ist Bestandteil des Auftragkopfes (3) und, in
Flußrichtung des geförderten Kleb- und/oder Dichtstoffes gesehen, unmittelbar vor
den beiden Auftragsdüsen (4) angeordnet. Durch diese Anordnungsweise werden
auftretende Druckschwankungen zwischen den Auftragsdüsen (4) und dem
Volumenstromsensor (5) minimiert und damit die die Messgenauigkeit verbessert.
Der Volumenstrom des durch den Volumenstromsensor (5) hindurchströmenden
Kleb- und/oder Dichtstoffes wird in Form elektrischer Impulse erfaßt und an die
Kontroll-Einheit (6) geleitet.
Wesentlich für die Vorrichtung ist nun, daß die Kontroll-Einheit (6) die elektrischen
Impulse mit einem entsprechenden dazugehörenden
Datenverarbeitungsprogramm verarbeitet und über einen kontinuierlichen Soll-/Ist-
Abgleich In-line die Auftragsmenge des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf das
Trägermaterial (11) an den Sollwert anpasst, indem die Förderpumpe (2)
angesteuert und die Leistung entsprechend erhöht oder erniedrigt wird.
In der dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die Kontroll-Einheit (6) über
eine entsprechende Übertragungsleitung (14) mit einem Encoder (13) verbunden.
Mit Hilfe des Encoders (13) ist es möglich, den Weg und die dazu benötigte Zeit
von Trägermaterialien (11) zu erfassen, die an den Auftragsdüsen (4)
vorbeigeführt werden. Die vom Encoder (13) gelieferten Informationen werden von
der Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm
erfasst, elektronisch verarbeitet und ermöglichen eine geschwindigkeitsabhängige
Regelung der Auftragsmenge sowie der Auftragslänge des Kleb- und/oder
Dichtstoffes.
In Fig. 1 ist weiterhin zum besseren Verständnis eine kontinuierlich oder
diskontinuierlich laufenden Transporteinrichtung (12), beispielsweise ein
Förderband, und ein darauf befindliches Trägermaterial (11), beispielsweise ein zu
beklebender Verpackungszuschnitt, dargestellt.
Vollständigkeitshalber ist in Fig. 3 ein handelsüblicher Volumenstromsensor (5)
dargestellt, der insoweit keiner näheren Erläuterung bedarf.
In konkreter und bevorzugter Ausführungsform der Vorrichtung ist der
Auftragskopf (3) in Form eines quaderförmigen Gehäuses (3') ausgebildet und mit
einer der Gehäuseform des Volumenstromsensors (5) entsprechenden
Ausnehmung (15) versehen, in der der Volumenstromsensor (5) eingesetzt ist, der
abströmseitig über einen Kanal (16) im Gehäuse (3') mit dem außen am Gehäuse
(3') angesetzten Ventilgehäuse (17) der mindestens einen Auftragsdüse (4) in
Verbindung steht.
Auch das in Fig. 2 angedeutete Ventilgehäuse (17) bedarf keiner näheren
Erläuterung, da sich an solchen Ventilgehäusen (17) mit ihren Auftragsdüsen (4)
nichts ändert.
Zum besseren Verständnis wird das Meßprinzip anhand dreier Beispiele erläutert.
- 1. Intermittierender Leimraupenauftrag
- 2. Kontinuierlicher Flächenauftrag
- 3. Dosieren
Folgende Daten liegen der Messung zugrunde:
- - Auftragslänge 34 mm
- - Volumenstromsensor mit Auflösung 1 Impuls = 10 mg (Dichte = 1 g/ml)
- - Encoder mit 1000 Impulsen/Umdrehung
- - Übersetzung Encoder - Transportband: 1 Umdrehung Encoder = 69 mm
Transportweg
Gemessen werden folgende Daten:
- - Öffnungszeit der Leimmodule (Ventilgehäuse) = Triggerlänge Messung = 0,2 s
- - Impulse Volumenstromsensor = 5
- - Impulse Encoder = 490
- - Verhältnis Impulse Volumenstromsensor/Encoder = konstant
- - Bandgeschwindigkeit = 10,2 m/min
Über Triggerlänge und Bandgeschwindigkeit ergibt sich die Leimspurlänge von
34 mm.
Die Auftragsmenge liegt zwischen dem 5. und 6. Impulse des Volumenstromsensors. Der erfasste Anteil von 5 Impulsen beträgt 50 mg bei 455 Impulsen des Encoders. Teilt man die 5 Impulse des Volumenstromsensors durch die 455 Impulse des Encoders, so erhält man eine Impulswertigkeit von 0,010989 = 1/91.
Die Restmenge nach dem 5. Impuls errechnet sich aus 490 - 455 = 35 Encoderimpulse
35 Encoderimp. × 1/91 Impulswertigkeit = 0,3846 Impulse Volumenstromsensor × 10 mg/Imp = 3,846 mg
Es ergibt sich die Auftragsmenge mit 50 + 3,846 = 53,846 mg
Die Auftragsmenge liegt zwischen dem 5. und 6. Impulse des Volumenstromsensors. Der erfasste Anteil von 5 Impulsen beträgt 50 mg bei 455 Impulsen des Encoders. Teilt man die 5 Impulse des Volumenstromsensors durch die 455 Impulse des Encoders, so erhält man eine Impulswertigkeit von 0,010989 = 1/91.
Die Restmenge nach dem 5. Impuls errechnet sich aus 490 - 455 = 35 Encoderimpulse
35 Encoderimp. × 1/91 Impulswertigkeit = 0,3846 Impulse Volumenstromsensor × 10 mg/Imp = 3,846 mg
Es ergibt sich die Auftragsmenge mit 50 + 3,846 = 53,846 mg
Folgende Daten liegen der Messung zugrunde:
- - Auftragsbreite 50 mm
- - Volumenstromsensor mit Auflösung 1 Impuls = 10 mg (Dichte = 1 g/ml)
- - Encoder mit 1000 Impulsen/Umdrehung
- - Übersetzung Encoder - Folienbahn: 1 Umdrehung Encoder = 1,375 m
Folienbahn
Gemessen werden folgende Daten:
- - Meßzyklus alle 50 eingehenden Impulse des Volumenstromsensors
- - Impulse Encoder je Meßzyklus = 455
Mit dem 50. Impuls des Volumenstromsensors werden vom Encoder 455 Impulse
gemessen.
455 Impulse Encoder = 0,625625 m Folienbahn.
455 Impulse Encoder = 0,625625 m Folienbahn.
Mit der Auftragsbreite von 50 mm ergibt sich eine Auftragsfläche von 0,05 m ×
0,625625 m = 0,0312812 m2 und mit 50 Impulse Volumenstromsensor = 500 mg =
0,5 g ergibt sich das Flächenauftragsgewicht von 0,5 g/0,0312812 m2 = 15,984 g/m2
Da der Meßzyklus von den Impulsen des Volumenstromsensors ausgelöst wird,
ergibt sich bei zunehmendem Auftragsgewicht eine kürzere Auftragslänge, d. h.
das nächste meßbare höhere Auftragsgewicht ergibt sich mit 50. Impuls
Volumenstromsensor und 454 Impulse Encoder.
454 Impulse Encoder = 0,62425 m Folienbahn × 0,05 m = 0,0312125 m2.
Flächenauftragsgewicht = 0,5 g/0,0312125 m2 = 16,0192 g/m2.
454 Impulse Encoder = 0,62425 m Folienbahn × 0,05 m = 0,0312125 m2.
Flächenauftragsgewicht = 0,5 g/0,0312125 m2 = 16,0192 g/m2.
Das nächste meßbare geringere Auftragsgewicht ergibt sich mit 50. Impuls
Volumenstromsensor und 456 Impulse Encoder = 0,627 m Folienbahn × 0,05 m =
0,03135 m2.
Flächenauftragsgewicht = 0,5 g/0,03135 m2 = 15.9489 g/m2.
Flächenauftragsgewicht = 0,5 g/0,03135 m2 = 15.9489 g/m2.
Da in diesem Meßverfahren die Auflösung des Encoders für die
Mengenbestimmung zugrundegelegt wird, ergibt sich in diesem Beispiel eine
Meßwertgenauigkeit von ± 0.11%, da 455 = 100% und 1 Impuls = 0.22% sind.
Das Meßsystem kann als Dosiereinheit eingesetzt werden. Die Dosiermenge
bewegt sich im Raster des Volumenstromsensors, d. h. z. B. (Dichte = 1 g/ml)
10 mg + 10 mg + . . . + 10 mg + . . .
In dieser Version ist ein Encoder nicht erforderlich. Die Kontrolleinheit steuert
über eine Steuerleitung das Ventilgehäuse und somit die Öffnungszeit.
Die Dosiermenge wird vorgegeben, indem die Impulszahl des
Volumenstromsensors an der Kontrolleinheit als Soll eingestellt wird. Zusätzlich
wird eine max. Dosierzeit eingegeben. Im Dosiervorgang wird das Erreichen der
Sollmenge sowie die dafür benötigte Dosierzeit überwacht. Die Dosiermenge wird
immer erreicht, solange Füllgut (Klebstoff) unter Druck im Auftragssystem
vorhanden ist. Änderungen in der Durchflußrate aufgrund von Druckveränderung
bzw. Verstopfung in Filter od. Düsen des Ventilgehäuses wird durch Veränderung
der Dosierzeit erfaßt. Die Förderpumpe (Druck) wird von der Kontrolleinheit
gesteuert, sodaß die Dosiermenge innerhalb der vorgegebenen Dosierzeit fließt.
Wird die Dosiermenge nicht innerhalb der max. vorgegebenen Dosierzeit erreicht,
erfolgt eine Fehlermeldung.
1
Vorratsbehälter für einen Kleb- und/oder Dichtstoff,
2
Förderpumpe,
3
Auftragskopf mit mindestens einer
4
Auftragsdüse,
5
Volumenstromsensor,
6
Kontroll-Einheit mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
7
Leitungssystem, verbindet Vorratsbehälter (
1
), die Förderpumpe (
2
) und der
Auftragskopf (
3
) mit mindestens einer Auftragsdüse (
4
),
8
Impuls-Übertragungsleitung, verbindet Volumenstromsensor (
5
) und die
Kontroll-Einheit (
6
),
9
Steuerleitungen (
9
), verbinden Kontroll-Einheit (
6
), Förderpumpe (
2
) und
Auftragskopf (
3
),
10
Ausgang zur externen Verarbeitung von Störungsmeldungen (an Kontroll-
Einheit (
6
)),
11
Trägermaterial,
12
Transporteinrichtung,
13
Encoder oder auch Drehwinkelgeber,
14
Übertragungsleitung, verbindet Encoder (
13
) und Kontroll-Einheit (
6
)
15
Ausnehmung in der Sonderform (
3
') des Auftragskopfes (
3
)
16
Kanal
17
Ventilgehäuse
Claims (24)
1. Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und Dichtstoffen auf
Trägermaterialien (11), die im wesentlichen die folgenden Bauteile enthält:
der Volumenstromsensor (5) und die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm mit einer Impuls-Übertragungsleitung (8) miteinander verbunden sind und
die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
die Förderpumpe (2) und der Auftragskopf (3) über Steuerleitungen (9) miteinander verbunden sind.
- a) Vorratsbehälter für mindestens einen Kleb- und/oder Dichtstoff (1),
- b) Förderpumpe (2),
- c) Auftragskopf (3) mit mindestens einer Auftragsdüse (4),
- d) Volumenstromsensor (5),
- e) Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
der Volumenstromsensor (5) und die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm mit einer Impuls-Übertragungsleitung (8) miteinander verbunden sind und
die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm,
die Förderpumpe (2) und der Auftragskopf (3) über Steuerleitungen (9) miteinander verbunden sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Volumenstromsensor (5) zwischen der Förderpumpe (2) und der mindestens
einen Auftragsdüse (4) angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Volumenstromsensor (5) in Form einer umgekehrt arbeitenden Zahnradpumpe
ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Volumenstromsensor (5) Bestandteil des
Auftragkopfes (3) und, in Flußrichtung des geförderten Kleb- und/oder
Dichtstoffes gesehen, unmittelbar vor der mindestens einen Auftragsdüse (4)
angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch
gekennzeichnet, daß der Auftragskopf (3) in Form eines quaderförmigen
Gehäuses (3') ausgebildet und mit einer der Gehäuseform des
Volumenstromsensors (5) entsprechenden Ausnehmung (15) versehen ist, in
der der Volumenstromsensor (5) eingesetzt ist, der abströmseitig über einen
Kanal (16) im Gehäuse (3') mit dem außen am Gehäuse (3) angesetzten
Ventilgehäuse (17) der mindestens einen Auftragsdüse (4) in Verbindung steht.
6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Volumenstromsensor (5) in handelsübliche
Auftragsköpfe (3) integriert ist, welche zur Erzeugung von Punkten, Raupen
oder zur Flächenbeschichtung mit Kleb- und/oder Dichtstoffen verwendet
werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontroll-
Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm über eine
entsprechende Übertragungsleitung (14) mit einem Encoder (13) verbunden
ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontroll-
Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm über einen
Ausgang (10) zur externen Verarbeitung von Störungsmeldungen verfügt.
9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß sie permanent oder zeitlich begrenzt in bereits
bestehenden Verfahrensanlagen zum Auftragen von Kleb- und/oder
Dichtstoffen installiert ist.
10. Verfahren zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen auf
Trägermaterialien (11) unter Verwendung einer Vorrichtung nach den
Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß
- a) der Volumenstrom der geförderten Kleb- und/oder Dichtstoffes mittels eines Volumenstromsensors (5) gemessen wird,
- b) die vom Volumenstromsensor (5) erfassten elektrischen Impulse an eine Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm geleitet werden,
- c) die Kontroll-Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm über einen kontinuierlichen Soll-/Ist-Abgleich In-line die Auftragsmenge des Kleb- und/oder Dichtstoffes auf das Trägermaterial (11) an den Sollwert anpasst, indem die Förderpumpe (2) angesteuert und die Leistung entsprechend erhöht oder erniedrigt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontroll-
Einheit (6) mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm die Förderung
des Kleb- und/oder Dichtstoffes unterbricht, wenn eine Anpassung an den
Sollwert nicht mehr möglich ist.
12. Verfahrens nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Über- oder
Unterschreitung gewählter Limitwerte von der Kontroll-Einheit (6) mit
dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm als Störung registriert,
verarbeitet und über elektronische und/oder akustische Funktionen als
Störungsmeldung signalisiert wird.
13. Verfahrens nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
von einem Encoder (13) gelieferten Informationen von der Kontroll-Einheit (6)
mit dazugehörendem Datenverarbeitungsprogramm erfasst und elektronisch
verarbeitet werden und die Auftragsmenge sowie die Auftragslänge des Kleb-
und/oder Dichtstoffes in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit regeln.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den
Klebstoffen um Leim, Kleister, Dispersions-Klebstoffe, Lösungsmittel-
Klebstoffe, Kontakt-Klebstoffe, Reaktions-Klebstoffe, Haft-Klebstoffe, Haft-
Schmelzklebstoffen und/oder Schmelzklebstoffe handelt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebstoffe
Schmelzklebstoffe sind, enthaltend Homo- und/oder Copolymere aus
olefinischen Monomeren.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Homo-
und/oder Copolymeren aus olefinischen Monomeren unter Verwendung von
Metallocen-Katalysatoren hergestellt wurden.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kleb- und/oder Dichtstoffe bei den entsprechenden
Verarbeitungstemperaturen eine Viskosität von 20 mPa.s bis 100 000 mPa.s,
gemessen nach ASTM D 3236, aufweisen.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die aufzutragenden Kleb- und/oder Dichtstoffe bei der
entsprechenden Verarbeitungstemperatur über eine konstante Viskosität mit
einer Schwankung von ± 50% innerhalb von übliche
Verarbeitungszeiträumen verfügen.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß das geregelte Auftragen der Kleb- und/oder Dichtstoffe
auf Trägermaterialien (11) intermittierend oder kontinuierlich durchgeführt wird.
20. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9 zur Bestimmung
der Dichte von Kleb- und/oder Dichtstoffen, die bei den entsprechenden
Verarbeitungstemperaturen eine Viskosität von 20 mPa.s bis 100 000 mPa.s,
gemessen nach ASTM D 3236, aufweisen.
21. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9 zur Bestimmung
der aufgetragenen Menge von Kleb- und/oder Dichtstoffen, die bei den
entsprechenden Verarbeitungstemperaturen eine Viskosität von 20 mPa.s bis
100 000 mPa.s, gemessen nach ASTM D 3236, aufweisen.
22. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9 zum geregelten
Auftragen und Dosieren von Kleb- und/oder Dichtstoffen im
produktionstechnischen Maßstab.
23. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9 und des Verfahrens
nach den Ansprüchen 10 bis 16 zur Kleinstmengenmessung und -dosierung,
wobei unter Kleinstmengen Mengen von 10 mg bis 100 mg, bezogen auf eine
Dichte von 1 g/ml, verstanden werden.
24. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9 zum Auftragen von
Klebstoffen auf Trägermaterialien (11) für Medikalartikel und Hygieneartikel.
Priority Applications (10)
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---|---|---|---|
DE10141676A DE10141676A1 (de) | 2000-12-01 | 2001-08-25 | Vorrichtung zum geregelten Auftragen von Kleb- und/oder Dichtstoffen |
AT01985344T ATE500902T1 (de) | 2000-12-01 | 2001-11-28 | Vorrichtung zum geregelten auftragen von kleb- und/oder dichtstoffen |
PCT/EP2001/013924 WO2002043878A1 (de) | 2000-12-01 | 2001-11-28 | Vorrichtung zum geregelten auftragen von kleb- und/oder dichtstoffen |
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EP01985344A EP1337349B1 (de) | 2000-12-01 | 2001-11-28 | Vorrichtung zum geregelten auftragen von kleb- und/oder dichtstoffen |
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CA2430406A CA2430406C (en) | 2000-12-01 | 2001-11-28 | Device for regulated application of adhesives and/or sealants |
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