DE10136695A1

DE10136695A1 - Werkstoffverdichtungsvorrichtung

Info

Publication number: DE10136695A1
Application number: DE2001136695
Authority: DE
Inventors: Jorg Luehmann
Original assignee: HERMANN KUESEL GmbH
Current assignee: HERMANN KUESEL GmbH
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2001-07-27
Publication date: 2003-02-13

Abstract

Durch eine Werkstoffverdichtungsvorrichtung zur Verdichtung von aushärtbaren Werkstoff, die mindestens ein mehrere Formfehler aufweisendes Formenunterteil (1) umfasst, das mit einer Vibrationsvorrichtung versehen ist, wobei die Vibrationsvorrichtung zur höheren Verdichtung während des Aushärtens des Werkstoffs vorgesehen ist, und ein Formenoberteil umfasst, das in das Formenunterteil (1) einsenkbar ist, wobei das Formenunterteil (1) angeordnete Kerne (3) zur Bildung von Löchern oder Formen in dem Betonstein aufweist, und wobei die Kerne (3) im Wesentlichen elastisch in dem Formenunterteil (1) gehaltert sind, soll ein Wegbrechen der Kernhalter infolge der Vibration vermieden werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Werkstoffverdichtungsvorrichtungen kommen zum Einsatz, wenn ein aushärtbarer Werkstoff vor dem eigentlichen Aushärten verdichtet werden muss, um einen höheren Verdichtungsgrad und damit eine höhere Qualität des Werkstoffs zu erzielen.

Bekannt sind beispielsweise Verdichtungsvorrichtungen bei der Betonsteinfertigung, wobei erdfeuchter Beton in ein Formenteil gegossen und anschließend verdichtet wird, indem dieser gezielt einer Vibration unterworfen wird, wodurch das Setzen des noch nicht ausgehärteten Werkstoffs verstärkt und demzufolge die Dichte und damit das Gewicht des ausgehärteten Produkts oder Steins bei gleichbleibendem Volumen erhöht wird.

Aus der DE 30 04 642 A ist eine Werkstoffverdichtungsvorrichtung für Betonsteinfertigungsmaschinen bekannt, die mit einer Vibrationsvorrichtung versehen ist. Bei dieser Vorrichtung ist eine Platte vorhanden, auf der die Formen angeordnet sind und die mit einer Auflastvorrichtung beaufschlagt ist, die relativ zu der Platte heb- und senkbar angeordnet ist. Die Platte und damit die Formen werden durch die Vibrationsvorrichtung in Vibration versetzt.

Bekannt ist es auch, Betonsteine mit Löchern zu fertigen, beispielsweise Rasengittersteine oder Hohlblocksteine. Dabei kommen Formen zum Einsatz, bei welchen zur Erzeugung des Loches ein oder mehrere Kerne in dem jeweiligen Formenfeld angeordnet sind.

Bei Formen mit Kernen besteht das Problem, dass aufgrund der durch die Vibration auftretenden Kräfte die Halterungen der Kerne unter Umständen brechen können, was unerwünschte Maschinenausfälle zur Folge hat und die Kosten unnötig erhöht.

Dieses Problem tritt insbesondere dann in Erscheinung, wenn sogenannte Kernhalterstäbe eingesetzt werden, die sich nicht in den fertigen Stein eindrücken dürfen. Da die Endhöhe des gefertigten Betonsteines meistens nur wenig, zum Beispiel ca. 20%, unter der Höhe der Form liegt, steht den Kernhalterstäben bei relativ niedrigen Steinhöhen nur eine geringe Höhenabmessung zur Verfügung.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Werkstoffverdichtungsvorrichtung der oben bezeichneten Art weiterzubilden, bei der die aus dem Stand der Technik bekannte Gefahr von Maschinenausfällen aufgrund von wegbrechenden Kernhaltern ausgeräumt ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während in den Unteransprüchen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wiedergegeben sind.

Durch die Erfindung ist es möglich, eine hohe Qualität von Betonsteinen mit Löchern oder sonstigen Hohlformen unabhängig von ihrer Höhe sicherzustellen, weil die Kerne in der Form elastisch gefedert sind. Auftretende Vibrationen werden so in einfacher Weise durch die elastische Halterung der Kerne an den Kernhaltern aufgefangen, ohne die Vibrationsdauer oder die Vibrationsfrequenz senken zu müssen. Brüche von Kernhaltern werden so in einfacher Weise praktisch ausgeschlossen.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Kernhalter an mindestens einer Formwand des Formenunterteils abgestützt sind, und wenn zwischen der jeweiligen Formwand und dem jeweiligen Kernhalter mindestens teilweise ein elastisches Zwischenelement oder eine elastische Zwischenschicht angeordnet ist. Dadurch können die Kerne mit geringem konstruktivem Aufwand und geringem Platzbedarf sicher gehaltert werden.

Günstig ist es, wenn der Kernhalter als in der Formwand einsetzbarer Kernhalterstab ausgebildet ist, der elastisch oder teilelastisch in der Formwand gelagert ist, weil so in einfacher Weise die Einsatzmöglichkeiten bezüglich der verwendeten Kerne nicht eingeschränkt werden.

Eine besonders einfache und stabile Halterung der Kerne ergibt sich, wenn jeweils ein Kernhalterstab verwendet wird, der die Formwand, vorzugsweise in einem rechten Winkel, kreuzt.

Hinsichtlich der Fertigungskosten einer derartigen Werkstoffverdichtungsvorrichtung ist es besonders günstig, wenn die Formwand zur Fixierung mindestens eines Kernhalterstabes einen Einschnitt aufweist, in dem der Kernhalterstab eingebettet ist, wobei das elastische Zwischenelement oder die elastische Zwischenschicht im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Kerne mit Kernhalterstäben an dem Formenunterteil aufgehängt angeordnet. So lassen sich auch relativ flache Betonsteine fertigen, wobei die Kernhalterstäbe nicht in den Betonstein eingedrückt werden.

Nicht herausfallen können die Kernhalterstäbe, wenn diese jeweils oberseitig durch ein Halteelement gesichert sind, das vorteilhafterweise über eine Mechanismus, beispielsweise einen an sich bekannten Rast- oder Klemmmechanismus, wieder lösbar ist. Das Halteelement kann z. B. als aufsetzbares Halteblech ausgeführt sein.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 einen perspektivischen Ausschnitt des Formenunterteils einer Werkstoffverdichtungsvorrichtung;
Fig. 2 eine Einzelheit der in Fig. 1 gezeigten Kernhalterstabbefestigung;
Fig. 3 eine Aufsicht von der in Fig. 1 dargestellten Anordnung; und
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Kernhalterstabbefestigung entlang B-B aus Fig. 3.
Die Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt des Formenunterteils 1. Das Formenunterteil 1 weist mehrere Formfelder auf, die voneinander durch Formwände 2 getrennt sind. Die sich dabei ausbildenden Formfelder werden mittels eines Füllwagens gleichmäßig mit Beton aufgefüllt. Das Formenunterteil 1, das hier nur teilweise gezeigt ist, ruht auf einem sogenannten Unterlagsbrett, welches seinerseits auf einem hier nicht näher gezeigtem Vibrationstisch angeordnet ist.
Nachdem der Beton in die Formfelder des Formenunterteils 1 eingefüllt ist, wird das Formenoberteil, das hier ebenfalls nicht näher gezeigt ist, auf den Beton herabgelassen. Nachdem Herablassen des Formenoberteils setzt in dem Vibrationstisch die Vibration ein, mit welcher der Beton verdichtet wird.
Das Formenoberteil weist Stempelplatten auf, die mittels Druckplatten und Distanzrohren an einer gemeinsamen Segment- oder Oberplatte zusammengefasst sind.
Damit Löcher in dem Betonstein entstehen können, werden in den einzelnen Formfeldern Kerne 3 eingesetzt. Die Kerne 3 werden in dem Formenunterteil 1 durch Kernhalterstäbe 4 gehalten. Die Kernhalterstäbe 4 kreuzen jeweils die entsprechende Formwand 2, wobei links und rechts von der Formwand 2 Kerne 3 angeordnet und einem gemeinsamen Kernhalterstab 4 zugeordnet sind. Die Kerne 3 weisen eine nutartige Vertiefung auf ihrer Oberseite auf, in der jeweils der Kernhalterstab 4 befestigt ist.
Die die Kerne 3 haltenden Kernhalterstäbe 4 sind an der Oberseite der jeweiligen Formwand 2 elastisch befestigt. Die elastische Befestigung, die näher in der Fig. 2 gezeigt ist, wird durch ein elastisches Zwischenelement 5 erreicht, das U-förmig ausgebildet ist. Das elastische Zwischenelement kann auch eine elastische Zwischenschicht sein. Zum Zwecke der Halterung weist die Formwand 2 einen U- förmigen Einschnitt 6 auf, der das elastische Zwischenelement 5 und den darin angeordneten Kernhalterstab 4 aufnimmt.
Der Kernhalterstab 4 weist, wie in den Fig. 1 und 2 gut zu erkennen ist, eine im wesentlichen rechteckförmige Form auf, wobei wie besser in der Fig. 4 zu erkennen ist, die unteren Kanten leicht abgerundet oder abgeschrägt sind. Oberhalb des Kernhalterstabes 4 ist ein Halteblech angeordnet, im vorliegenden Fall verliersicher verschweißt, das den Kernhalterstab daran hindert, sich aus dem Einschnitt 6 zu lösen.
Die Anordnung des Haltebleches 7 ist in der Fig. 4 näher dargestellt. Das Halteblech 7 ist in der Formwand 2 versenkt angeordnet, wobei das Halteblech 7 mit der Oberkante der Formwand 2 bündig abschließt.
Zur Verwendung einer elastischen Zwischenschicht werden die Einschnitte 6 der Formwände 2 mit einem elastischen Werkstoff aufgefüllt. Als Materialien sind sämtliche elastischen Werkstoffe denkbar; vorzugsweise kommt jedoch der Werkstoff Vulkollan zum Einsatz.
Die Kernhalterstäbe 4 sind derart ausgebildet, dass sie sich nicht in den fertigen Stein eindrücken, selbst wenn die Endhöhe des gefertigten Betonsteines 20% unter der Höhe der Form liegt.
Durch den hier nicht näher gezeigten Vibrationstisch wird der Beton in bekannter Weise verdichtet. Durch die elastische Aufhängung der Kernhalterstäbe 4 werden die Vibrationseinflüsse in der Form nur abgemildert an die Kernhalterstäbe 4 weitergeleitet, womit ein Brechen der Kernhalterstäbe 4 ausgeschlossen ist. Bezugszeichenliste 1 Formenunterteil
2 Formwand
3 Kerne
4 Kernhalterstab
5 elastisches Zwischenelement
6 Einschnitt
7 Halteblech

Claims

1. Werkstoffverdichtungsvorrichtung zur Verdichtung von aushärtbaren Werkstoff, die mindestens ein mehrere Formfelder aufweisendes Formenunterteil umfasst, das durch eine Vibrationsvorrichtung zur höheren Verdichtung in Schwingung versetzt wird und ein Formenoberteil umfasst, das in das mit dem Werkstoff gefüllte Formenunterteil einsenkbar ist, wobei das Formenunterteil angeordnete Kerne zur Bildung von Löchern oder sonstigen Hohlformen in dem Werkstoff aufweist, und wobei die Kerne mit jeweils mindestens einem Kernhalter versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (3) im wesentlichen elastisch in dem Formenunterteil (1) gehaltert sind.

2. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils die Kernhalter an mindestens einer Formwand (2) des Formenunterteils (1) abgestützt sind, und dass zwischen der Formwand (2) und dem Kernhalter mindestens teilweise ein elastisches Zwischenelement (5) oder eine elastische Zwischenschicht angeordnet ist.

3. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernhalter als in die Formwand einsetzbarer Kernhalterstab (4) ausgebildet ist, der elastisch oder teilelastisch in der Formwand (2) gelagert ist.

4. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernhalterstab (4) die Formwand (2) kreuzend angeordnet ist.

5. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formwand (2) zur Fixierung mindestens eines Kernhalterstabes (4) einen Einschnitt (6) aufweist, in dem der Kernhalterstab (4) eingebettet ist, wobei das elastische Zwischenelement (5) oder die elastische Zwischenschicht im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist.

6. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (3) mit Kernhalterstäben (4) an dem Formenunterteil (1) aufgehängt angeordnet sind.

7. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernhalterstäbe (4) jeweils oberseitig durch ein lösbares oder fixiertes Halteelement gesichert sind.

8. Werkstoffverdichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement ein Halteblech (7) ist, welches geschweißt oder geschraubt befestigt wird.