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Die Erfindung betrifft einen Bandförderer für Stückgut mit einer einlaufseitigen Übergabestation zur Übernahme des Förderguts von einer Bearbeitungs- oder Produktionseinrichtung, wie einer Presse, Stanze oder dergleichen, und mit einer auslaufseitigen Entnahmestrecke zum manuellen oder automatischen Entfernen des Förderguts vom Bandförderer, wobei der Bandförderer mindestens zwei im Abstand parallel zueinander endlos umlaufend antreibbare Förderbänder umfasst und der Abstand der Bänder zueinander, die vertikale Höhenlage des Bandförderers und die Neigung des Bandförderers bzw. der Förderbänder zumindest über einen Teilbereich ihrer Längserstreckung verstellbar sind.
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Ein gattungsgemäßer Bandförderer ist beispielsweise aus der
JP 6-271037 A bekannt, bei dem jedem Förderband eine Gruppe von Hubeinrichtungen zugeordnet ist. Durch eine seitliche Verschiebung der Gruppe relativ zueinander wird zugleich der seitliche Abstand der Förderbänder verändert. Eine unabhängige Neigung der einzelnen Förderbänder wird durch eine Schwenkbewegung um eine horizontale Achse parallel zur Bewegungsrichtung der Förderbänder eingestellt.
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Derartige Bandförderanlagen werden z. B. im Auslaufbereich von Pressenstraßen verwendet, um die auf den Pressen hergestellten Werkstücke weiter transportieren zu können. Die jeweils eingesetzten Bandförderer sind dabei an die Produktionsanlagen bzw. an die verwendeten unterschiedlichen Werkzeuge angepasst, so dass die Auslaufförderer bei einem Werkzeugwechsel in der Presse und der Umstellung auf ein anderes Produkt in der Regel gewechselt werden müssen. Hierdurch verlängert sich die Stillstandszeit, so dass die Produktionsverfügbarkeit der Anlagen verringert ist.
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Außerdem ist aus der
US 2,737,390 A eine Vorrichtung zum Stapeln von ausgebreiteten, biegsamen Werkstücken bekannt. An gegenüberliegenden Endabschnitten eines zweiseitigen Hebelarms sind drehbare Rollen vorgesehen, auf denen mehrere endlose Bänder laufen. Hierdurch wird eine Neigung der Transportebene erreicht.
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Da für die unterschiedlichen Produkte, bei denen es sich beispielsweise um manuell vom Bandförderer zu entnehmende Teile, aber auch um Stückgut handeln kann, das vom Bandförderer in einen Container abgeworfen wird, jeweils passende Transportbänder benötigt werden, sind diese im Produktionsbereich zur Verfügung zu stellen und belegen wertvolle Produktions- und Logistikflächen.
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Bei den bekannten Bandförderern ist in der Regel ein Vorstapeln der produzierten Teile nicht möglich, so dass ein erhöhter Personaleinsatz bei manuell abzustapelnden Teilen erforderlich ist.
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Da auch nicht immer eine bedarfsgerechte Höhenanpassung der vorhandenen Auslaufbänder möglich ist, kann es durch zu große Abwurfhöhen zu Teilverformungen der produzierten Werkstücke kommen, so dass unter Umständen erhebliche Qualitätsprobleme auftreten.
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Ein weiteres Problem bei den bekannten Bandförderern tritt dadurch auf, dass die Transportbänder durch Prozessflüssigkeiten wie z. B. Ziehöl verschmutzt werden, das bei bestimmten Umformprozessen in den Pressen eingesetzt werden muss. Dadurch sind häufige Reinigungsarbeiten im Auslaufbereich der Pressen erforderlich.
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Ein weiteres Problem bei den bekannten Bändern ist das manuelle Abstapeln bei kleineren Teilen, die im mittleren Bereich der Transportbänder liegen. Da auch die Abnahmehöhen der Bänder nur in geringen Bereichen verstellt werden können, ist das manuelle Abstapeln auch unter ergonomischen Gesichtspunkten problematisch.
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Ein weiterer Nachteil beim Stand der Technik entsteht beim Wechseln eines mit Werkstücken im Auswurfbereich des Bandförderers gefüllten Containers, da hierzu die Produktionsstraße bzw. der Bandförderer angehalten werden muss und die Verfügbarkeit der Anlage weiter gemindert wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Bandförderer zu schaffen, der individuell an die unterschiedlichsten Produktionsstraßen angepasst werden kann und zum Transport unterschiedlichster Werkstücke geeignet ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Förderbänder gemeinsam antreibbar sind und dass der Bandförderer bzw. die Förderbänder von einem Rahmengestell getragen werden, das über Gelenke mit mindestens zwei Hubeinrichtungen verbunden ist, die relativ zueinander verfahrbar sind und die von jeweils einem in horizontaler Richtung verfahrbaren Wagen getragen werden, wobei die Wagen relativ zueinander bewegbar sind und aus einem unteren Grundwagen und einem auf dem Grundwagen verfahrbaren Aufsatzwagen bestehen.
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Durch die erfindungsgemäße Verwendung von mindestens zwei, vorzugsweise drei Förderbändern, die zweckmäßig synchron angetrieben werden, kann der Förderbereich des Bandförderers hinsichtlich seiner Breite an die unterschiedlichsten Produktionsmaschinen und die unterschiedlichen Werkstücke angepasst werden, so dass auch ein manuelles Abstapeln durch seitlich am Bandförderer stehendes Bedienungspersonal erleichtert ist. Durch die Trennung des Förderbandes in zwei oder drei einzelne Bänder sind zwischen den Bändern Freiräume vorhanden, unter denen in Längsrichtung des Bandförderers verlaufende Ölauffangwannen vorgesehen sein können, so dass Ziehöl oder andere Prozessflüssigkeiten von den Bändern abtropfen und in den Wannen gesammelt werden können. Dabei laufen zweckmäßigerweise die Untertrume der Förderbänder gekapselt zwischen den Seitenwänden der Ölauffangwannen, so dass die Unfallgefahr vermindert wird.
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Neben der bereits erwähnten verstellbaren Förderbreite ist die vertikale Höhenlage sowie die Neigung des Bandförderers zumindest über einen Teilbereich verstellbar. Damit kann der Bandförderer im Einlaufbereich unter das Auswurfband der letzten Werkzeugstufe, im Auslaufbereich auf unterschiedliche Abwurfhöhen und – falls erforderlich – bei manuell abzustapelnden Teilen auf eine ergonomisch günstige Höhenlage eingestellt werden.
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Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen kann der Bandförderer nunmehr praktisch universell für alle auf unterschiedlichsten Produktionsanlagen hergestellten Teile verwendet werden, so dass einerseits bei einem Produktwechsel auf einen Wechsel des Förderers verzichtet werden kann und andererseits für die unterschiedlichsten Anforderungen nur noch ein einziger Bandförderer benötigt wird. Dadurch wird die Produktionsverfügbarkeit z. B. einer vorgeschalteten Pressenstraße deutlich erhöht.
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Bei dem erfindungsgemäßen Bandförderer werden die Förderbänder von einem Maschinen- oder Rahmengestell getragen, das über Gelenke mit mindestens zwei Hubeinrichtungen verbunden ist. Gleichzeitig sind die Hubeinrichtungen relativ zueinander verfahrbar, sodass die vertikale Höhenlage durch die Veränderung des Abstands zwischen den Hubeinrichtungen praktisch beliebig eingestellt werden kann. Zum Verfahren der Hubeinrichtungen relativ zueinander werden diese zweckmäßigerweise jeweils von einem in horizontaler Richtung verfahrbaren Wagen getragen, wobei die Wagen aus einem unteren Grundwagen, der verfahrbar auf dem Untergrund ruht, und einem oberen, auf der Oberfläche des Grundwagens verfahrbaren Aufsatzwagen bestehen.
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Die Breitenverstellung des Bandförderers bzw. der Abstand der Förderbänder zueinander kann beispielsweise durch eine Axialverschiebung der einzelnen Umlenk- und Antriebsrollen erfolgen. Hierzu und zum Antrieb der Hubeinrichtungen werden vorzugsweise elektrische Stellmotoren verwendet.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Bandförderers sind im Auslaufbereich der Förderbänder rutschenartige Klappen vorgesehen, die verschwenkbar hinter den Förderbändern angeordnet sind und in der geschlossenen Stellung den Transportweg des Fördergutes verlängern. Dadurch können jeweils zwei hintereinander stehende Sammelbehälter bzw. Container zur Aufnahme des Transportgutes verwendet werden. Während bei geschlossener Klappe der vordere Behälter mit dem Fördergut befüllt wird, fällt bei geöffneter Klappe das Fördergut direkt von den Bändern in den Nachbarbehälter. Dadurch kann der jeweils gefüllte Container ohne Anhalten der Produktionsanlage abtransportiert werden.
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Im Einlaufbereich des Bandförderers kann ein horizontal verlaufender Förderabschnitt vorgesehen sein, so dass eine exakte Übergabe des Fördergutes aus der Pressenstraße beispielsweise mit Hilfe von Magneten möglich ist. Der horizontal verlaufende Förderabschnitt wird dabei von einem Auslegerarm getragen, der seinerseits auf dem zuvor erwähnten Aufsatzwagen ruht.
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Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen Bandförderer in schematischer Längsansicht,
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2 eine Draufsicht auf den Bandförderer gemäß 1 von oben,
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3 eine Frontalansicht entgegen der Förderrichtung bei Belieferung der vorderen Container und
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4 eine Frontalansicht entgegen der Förderrichtung bei Belieferung der hinteren Container.
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Der in den Zeichnungen dargestellte Bandförderer besteht aus drei parallel zueinander endlos umlaufenden Förderbändern 1, 2, 3, auf deren Obertrum 4 Pressteile 5 in der Förderrichtung 27 von einem Einlaufbereich 6 des Bandförderers zu einem Auslaufbereich 7 gefördert werden. Die Pressteile 5 werden von dem Auswurfförderer 28 der letzten Werkzeugstufe herangefördert.
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Die Förderbänder 1, 2, 3 werden mithilfe von Antriebsrollen 8 auslaufseitig angetrieben und einlaufseitig mittels einer Umlauflenkrolle 9 umgelenkt. Die Förderbandkonstruktion ruht mit Hilfe von Stempeln 10 auf einem Rahmengestell 11, das gelenkig mit den Hubeinrichtungen 12, 13 verbunden ist. Die Hubeinrichtung 12 wird von einem Aufsatzwagen 14 getragen, der auf einen Grundwagen 15 aufgesetzt und in horizontaler Richtung auf ihm verfahrbar ist. Die Hubeinrichtung 13 wird vom Grundwagen 15 getragen, sodass beide Hubeinrichtungen relativ zueinander und unabhängig voneinander verfahrbar sind.
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Die Hubeinrichtungen 12, 13 werden mithilfe der voneinander unabhängigen Stellmotoren 16, 17 angetrieben. Die Förderbänder 1, 2, 3 weisen einen etwa horizontal verlaufenden Einlaufbereich 18 der Förderbänder 1, 2, 3 auf, der von einem Auslegerarm 19 untergriffen wird, der am Aufsatzwagen 14 befestigt ist.
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Die Verfahrbarkeit des Aufsatzwagens 14 auf dem Grundwagen 15 wird durch Anschläge 20, 21 begrenzt.
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Im Auslaufbereich 7 des Bandförderers ist eine verschwenkbare Klappe 22 angeordnet, die in der gezeigten Stellung den Transportweg verlängert und das Fördergut in einen vorderen Container 23 abwirft. In der gestrichelt dargestellten Stellung der Klappe 22 fällt das Fördergut in den hinteren Container 24.
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Wie in der Draufsicht gemäß 2 zu erkennen ist, sind zwischen den einzelnen Förderbändern 1, 2, 3 Zwischenräume bzw. Freiräume 25, 26 vorhanden, so dass unter den Förderbändern Ölwannen angeordnet werden können, die das von den Pressteilen 5 abtropfende Ziehöl auffangen, wobei die Seitenwände 34a–f der Ölauffangwannen 29, 30, 31 die auf der Unterseite laufenden Trume der Förderbänder 1, 2, 3 seitlich abkapseln und auf diese Weise die Verletzungsgefahr erheblich verringern.
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Darüber hinaus zeigen die 1 und 2 dass die Ölauffangwannen 29, 30, 31 über gemeinsame Ölablaufvorrichtungen 32, 33 entleerbar sind.
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Je nach Stellung des Bandförderers mit einer, von dem Auswurfförderer 28 der letzten Werkzeugstufe aus gesehen, Neigung bzw. Steigung tritt entweder der eine gemeinsame Ölablauf 32 oder der andere gemeinsame Ölablauf 33 in Funktion. Sofern das aufgefangene Öl nicht kontinuierlich abgenommen werden soll, ist jeweils ein Absperrhahn vorgesehen.
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2 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem jeweils eine Ölauffangwanne 29, 30, 31 einem Förderband 1, 2, 3 zugeordnet ist.
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In diesem Fall wäre die Breitenverstellung des Bandförderers durch Veränderung der Position der außen liegenden Bänder 1 bzw. 3 möglich, wobei die jeweils zu diesen Förderbändern gehörende Ölauffangwanne 29 bzw. 31 synchron mitverstellt wird.
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Ergänzend hierzu zeigen 3 und 4 Ansichten, bei welchen zwei Klappen 22, 22a erkennbar sind, die – in Förderrichtung 27 gesehen – rechts und links des Bandförderers schwenkbar am Maschinengestell angeschlagen sind.
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Sind – wie hier – die Schwenkachsen 35, 36 in Längsrichtung der Trume des Förderbändes 1 bzw. 3 ausgerichtet, so können diese Klappen seitlich hochgeschwenkt werden.
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Da die beiden Klappen eine leicht nach unten geneigte Stellung einnehmen, kann das Fördergut, welches mit der Fördergeschwindigkeit 27 den Bandförderer im Auslaufbereich 7 verlässt, leicht über die Klappen nach unten in einen dort aufgestellten Container rutschen.
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Werden nun die beiderseitigen Klappen rechts und links nach oben geschwenkt, verlässt das Fördergut den Auslaufbereich 7 des Bandförderers unmittelbar an dessen oberem Ende.
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Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit am Ende des Bandförderers insgesamt vier Container zu positionieren, von denen – bezogen auf die Förderrichtung – jeweils zwei Container hintereinander abgestellt werden und dies paarweise nebeneinander.
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Bei heruntergeschwenkten Klappen 22, 22a rutscht nun das Fördergut in die weiter vom Auslaufbereich 7 entfernten beiden Container so lange bis diese voll sind.
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Danach werden die Klappen 22, 22a nach oben geschwenkt und die näher am Auslaufbereich 7 befindlichen Container werden anschließend gefüllt und so weiter.
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Auf diese Weise können Doppelteile hergestellt werden, die zeitgleich und synchron rechts und links in jeweils einen Container abgeladen werden.
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Sind die soeben beladenen Container voll, werden beide Klappen 22, 22a oder nur eine von beiden Klappen 22 bzw. 22a umgestellt, so dass der Betrieb kontinuierlich weitergehen kann.
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Wird der Bandförderer für breite Werkstücke, zum Beispiel für ein Pressteil 5 gebraucht, lassen sich die beiden Klappen in ihrer Rutschenstellung miteinander verriegeln, so dass das Fördergut über beide Klappen zugleich in den Container abrutschen kann.
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Zweckmäßigerweise ist die Neigung der Klappe bzw. der beiden Klappen so verstellbar, dass die Fallhöhe des Förderguts so gering wie möglich ist, um Beschädigungen am Fördergut zu vermeiden.
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Werden dagegen Doppelteile gefertigt, ist es zweckmäßig, vor den jeweiligen Klappen und unterhalb dieser jeweils eine rechte und linke Auslaufrutsche 37 bzw. 38 vorzusehen, die bedarfsweise aus dem Förderweg entfernbar ist.
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Bei Verwendung dieser Auslaufrutschen 37, 38 ist sichergestellt, dass von den Doppelteilen jeweils eins in den rechten und eins in den linken Container abgeworfen wird.
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Die Klappen zusammen mit den Auslaufrutschen werden nach dieser Erfindung fest mit dem Maschinengestell des Bandförderers verbunden, können aber bei Bedarf aus dem Förderweg herausgeschwenkt bzw. entfernt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Förderband
- 2
- Förderband
- 3
- Förderband
- 4
- Obertrum
- 5
- Pressteil
- 6
- Einlaufbereich
- 7
- Auslaufbereich
- 8
- Antriebsrolle
- 9
- Umlenkrolle
- 10
- Stempel
- 11
- Rahmengestell
- 12
- Hubeinrichtung
- 13
- Hubeinrichtung
- 14
- Aufsatzwagen
- 15
- Grundwagen
- 16
- Stellmotor
- 17
- Stellmotor
- 18
- horizontaler Einlaufbereich
- 19
- Auslegearm
- 20
- Anschlag
- 21
- Anschlag
- 22
- Klappe
- 23
- Container
- 24
- Container
- 25
- Freiraum
- 26
- Freiraum
- 27
- Förderrichtung
- 28
- Auswurfförderer der letzten Werkzeugstufe
- 29
- Ölauffangwanne
- 30
- Ölauffangwanne
- 31
- Ölauffangwanne
- 32
- oberer gemeinsamer Ölablauf
- 33
- unterer gemeinsamer Ölablauf
- 33a–f
- Seitenwände der Ölauffangwanne
- 35
- Schwenkachse
- 36
- Schwenkachse
- 37
- rechte Auslaufrutsche
- 38
- linke Auslaufrutsche
