DE10134232A1

DE10134232A1 - Lebensmittelverpackungen

Info

Publication number: DE10134232A1
Application number: DE2001134232
Authority: DE
Inventors: Jochen Dietrich
Original assignee: Individual
Current assignee: DIETRICH, JOCHEN, 82152 KRAILLING, DE
Priority date: 2001-07-13
Filing date: 2001-07-13
Publication date: 2003-01-23

Abstract

Beschrieben wird ein sauerstoffdicht ausgekleidetes Tray (100), bzw. Verpackungsschale (100) mit ununterbrochenem, umlaufenden Randflansch (52, 452). Es besteht aus einem mit Kunststoff ausgekleideten, zweiteiligen Zuschnitt (10, 30; 452), dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen einem Schalenteil (10) und einem durchgängigen Randflanschteil (30; 452) des Zuschnitts über eine erste Auskleidefolie (20) erfolgt, die den Boden, die Seitenwände (443) und Flanschabschnitte (444) des Schalenteils (10) vollständig bedeckt, wobei eine zweite Auskleidefolie (40) den umlaufenden Randflansch (52; 452) erfasst und der ersten Auskleidefolie (20) überlagert ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Tray für eine Lebensmittelverpackung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Lebensmittelverpackung gemäss Anspruch 30 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Trays gemäss Anspruch 12 und eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 23.
Lebensmittelverpackungen sind in grosser Vielzahl auf dem Markt, wobei in jüngerer Zeit besondere Anstrengungen unternommen werden, den Anteil von nicht recyclebaren Kunststoffen bei derartigen Verpackungen auf ein Minimum zu begrenzen. Hierbei haben sich bislang Lebensmittelverpackungen in Form von tiefgezogenen Kunststoffschalen durchgesetzt, die in der Regel aus einem Trägermaterial thermogeformt werden, welches beispielsweise aus PVC, Polyesterol oder Polyester gebildet wird.
Bei den herkömmlichen aus PVC, Polyester oder Polyesterol gefertigten Schalen entsteht produktionstechnisch bedingt auf sogenannten "Vakuumform- und Füllanlagen" eine sehr ungleiche Dickenverteilung aufgrund der zur Verfügung stehenden Ausgangsstärke beim bekannten thermoplastischen Verformungsverfahren.
Dies erfordert zum einen bezogen auf die gewünschte Ziehtiefe und Behälterform eine starke Ausgangsdicke bis zu 1000 µm, um die erforderlichen Restwandstärken in den Bodenradien zu erreichen. Zum anderen führt die Ausdünnung der für die Formung der Kunststoffschalen heranzuziehenden Kunststoffolien in den Bodenradien sehr häufig zu sogenannten "Knickbrüchen", die vor allem während des Transportes auftreten können.
Ebenso haben Reihenversuche gezeigt, dass die bei der Herstellung der Kunststoffschalen verwendete Sperrschichtlage, vorzugsweise aus Polyvinylalkohol (EVOH), welche die erforderliche Sauerstoffsperre gewährleistet und bei einer vorbeschriebenen Anwendung von sogenannten Hartfolienverbunden zwischen der Trägerfolie und der Siegelschicht eingebettet ist, ein wesentlich schlechteres Ausformergebnis zeigt, d. h. geringe Restwandstärken auch dieser EVOH- Schicht aufweist.
Es erweist sich somit als notwendig, dass das Kunststoffträgermaterial der zu bildenden Schalen, das für die Formstabilität benötigt wird, mit einer zusätzlichen Sauerstoffsperrschicht ausgerüstet wird. Diese Sauerstoffsperrschicht besteht in der Regel aus Polyvinylalkohol. Zusätzlich ist eine dritte Folienschicht erforderlich, um die Versiegelung der Deckelfolie herstellen zu können.
Dies erfordert eine sogenannte aus mehreren Komponenten bestehende, relativ dicke Mehrschichtverbundfolie, die ein Recycling, also ein sortenreines Wiederverwenden, unmöglich machen.

Eine derartige Schale ist beispielsweise in der EP 0169799 beschrieben. Ferner ist darin ein Verfahren offenbart, bei dem eine Vielzahl von individuellen, separaten Schalen in eine Befüllungs- bzw. Versiegelungsstation eingeführt werden. Die Schalen werden sukzessive mit einer dünnen Kunststoffschicht ausgekleidet, bevor sie mit Speisen gefüllt und einer Versiegelungsstation zugeführt werden. In der Versiegelungsstation wird eine Deckfolie auf die mit Speisen gefüllte Schalen angesiegelt. Dabei entsteht eine Schale, deren Trägermaterial im wesentlichen Holzschliff oder aufgeschäumtes Plastik ist. Der Vorteil dieser Verpackungssysteme mit derartigen Schalen besteht darin, dass die Verpackungsvorrichtung übersichtlich aufgebaut werden kann, wobei auch eine modulare Zusammenstellung der Vorrichtung möglich ist.

Demgegenüber hat man versucht, den Kunststoffanteil bei derartigen Lebensmittelverpackungen, der, um die erforderlichen Restwandstärken in den Bodenradien zu erreichen, verhältnismässig hoch sein muss, dadurch zu reduzieren, dass beschichteter Karton Anwendung findet. Hierbei hat es sich allerdings herausgestellt, dass es schwierig ist, Karton mit beschichteten Kunststoffmaterialien in Vorrichtungen zu verarbeiten, in denen weitgehend bekannte bzw. bereits existierende Module verwendet werden. Darüber hinaus sind bei solchen aus beschichtetem Karton gepressten Behältern die maximalen Formtiefen auf 25 bis 30 mm begrenzt.

Selbst wenn durch eine Sperrschichtfolien-Karschierung solche im Kaltpressverfahren hergestellte Behälter weitgehend sauerstoffdicht ausgerüstet sind, so bilden sich bedingt durch das Kaltformpressverfahren Auffaltungen aufgrund der entstandenen Materialverdrängung. Diese Auffaltungen reichen bis in den Randflanschbereich der Behälter hinein, wodurch eine sichere und ununterbrochene, vor allem aber sauerstoffdichte Versiegelung mit der Deckfolie unmöglich wird. Um zum Beispiel Behältertiefen von mehr als 30 mm Formtiefe herzustellen, werden Behältnisse aus beschichtetem Karton verwendet, die aus Zuschnitten geformt sind. Diese aus beschichtetem Karton auf einem separiertem Aggregat werden aufgerichtet, gefaltet und verklebt und als Behälter dem Abpacksystem zugeführt.

Jedoch gelingt es dabei nicht, solche aus beschichtetem Zuschnitten gefertigten Behälter an den Schnitt- oder Klebestellen wirklich gas- und sauerstoffdicht zu verbinden. Derartige Probleme treten insbesondere bei Behältern auf, die einen Randflansch aufweisen. Bei der bereits bekannten Beschichtung von Kartonzuschnitten wird lediglich eine gewisse Feuchtigkeitsstabilität erzielt, wobei an den offenen Schnittkanten auch die Feuchtigkeit nicht gänzlich abgeschirmt werden kann.

Es besteht jedoch das Bedürfnis, für eine versiegelbare Lebensmittelverpackung eine Schale, bzw. ein Tray gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, die mit geringem Umrüstaufwand auf herkömmlichen horizontalen Formen -, Füll- und Verschliessanlagen herstellbar ist, wobei der Anteil an Kunststoff auf ein Minimum reduziert wird, gleichzeitig jedoch die Stabilität des Behältnisses und die Sauerstoffdichte auf einem besonders hohem Niveau gehalten werden kann.

Eine weiteres Bedürfnis besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Trays derart weiterzubilden, dass herkömmliche Verpackungsanlagen mit höherer Taktzahl und noch wirtschaftlicher betrieben werden können. Schliesslich ist man auf der Suche nach einer Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend erwähnten Verfahrens, die sich durch eine besonders geringe Störanfälligkeit der Verpackunganlagen selbst bei höchster Taktzahl auszeichnet.

Um diesen Bedürfnissen Rechnung zu tragen, wird in der älteren Patentanmeldung P 196 54 230, auf deren Inhalt hier ausdrücklich Bezug genommen wird, eine Lebensmittelverpackung sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit geeignetem Halbzeug bzw. Tray vorgeschlagen.

Die dort vorgeschlagene Lebensmittelverpackung hat als tragende Basis einen mit einer dünnen Kunststoffverbundfolie ausgekleideten Kartonzuschnitt, der automatisch aufrichtbar und dessen Innenbereich an den Schnittkanten verklebt ist. Der Kartonzuschnitt weist ferner einen Randflansch mit einzelnen Randflanschsegmenten auf, an dem dann die Deckelfolie befestigt wird. Darüber hinaus wird der Randflansch erfindungsgemäss aussenseitig so geformt, dass die Randflanschsegmente in der Siegelstellung bündig aneinanderschliessen. Hierzu weisen die einzelnen Randflanschsegmente Gehrungsschnittlinien auf, anhand derer dann die Winkelstellung des Randflansches festgelegt werden kann. Durch die Verwendung von vorgefertigten Kartonzuschnitten, ergibt sich der Vorteil, dass beim Aufrichten der Kartonzuschnitte keine Materialverdünnung auftritt, im Gegensatz zu der bekannten Schale. Dadurch sind die aufgrund der Materialverdünnung hervorgerufenen Nachteile mit der erfindungsgemässen Lebensmittelverpackung überwunden. Dadurch, dass die Randflanschsegmente in der Siegelstellung bündig aneinanderschliessen, ergibt sich eine geschlossene Randflanschoberfläche, die dann zur einer sicheren Abdichtung des Kartonzuschnitts herangezogen werden.

Die ältere Patentanmeldung P 198 28 381 zeigt dagegen eine Lebensmittelverpackung der vorstehend beschriebenen Art die sich dadurch auszeichnet, dass sie schneller und zuverlässiger mit andauernder Gas- bzw. Sauerstoffdichtigkeit hergestellt werden kann. Diese Verpackung ist mit einem ununterbrochenen Kragen ausgestattet, der somit eine durchgehende Fläche für die Versiegelung der Verpackung bereitstellt. Der durchgehende, d. h. ununterbrochene Kragen hat sich für die Anheftung der die Innenseite der Verpackung auskleidenden Kunststoffolie als günstig erwiesen, da beste Voraussetzungen für eine grossflächige Verbindung zwischen Kunststoffolie und Randflansch gebildet werden. Daneben ergab sich zusätzlich, dass selbst bei grösseren Arbeitsgeschwindigkeiten der Verpackungsmaschine eine Beschädigung der Kunststoffolie ausgeschlossen werden kann. Dabei bietet die ununterbrochene, von der Kunststoffolie der Auskleidung abgedeckte Fläche des Randflanschs optimale Voraussetzungen für eine möglichst grossflächige Aufsiegelung der Deckelfolie. Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise die Arbeitsgeschwindigkeiten der Verpackungsmaschine erheblich gesteigert werden können, ohne Gefahr zu laufen, dass kapillarartig ausgebildete Radialkanäle zwischen Deckelfolie und Auskleidungsfolie entstehen, die einer Langzeitdichtigkeit abträglich wären.

Aufbauend darauf macht es sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe, den bekannten Aufbau eines gattungsgemässen Trays mit ununterbrochenem Randflansch, bzw. Kragen und einer entsprechenden Lebensmittelverpackung derart weiterzubilden, dass eine weitere Steigerung des Durchsatzes bei der Herstellung auf herkömmliche Verpackungsanlagen und damit der Wirtschaftlichkeit erzielt werden kann. In Kombination dazu stellt sich weiterhin die Aufgabe, ein Verfahren zu entwickeln, das auf den Aufbau des erfindungsgemässen Trays als auch auf bekannte Fertigungsmaschinen, bzw. -anlagen optimiert ist. Schliesslich ist man auf der Suche nach einer Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend erwähnten Verfahrens, die sich durch eine besonders geringe Störanfälligkeit selbst bei höchster Taktzahl auszeichnet.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Trays mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst, hinsichtlich der Lebensmittelverpackung mit den Merkmalen des Anspruchs 30, hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 12 und hinsichtlich der Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 23.

Nach umfangreichen Überlegungen zur Taktzahlsteigerung bei der Herstellung von gattungsgemässen Trays hat man herausgefunden, das sich ein Tray, bestehend aus einem eine Schale bildenden Teil und einem den umlaufenden Randflansch bildenden Teil, das sauerstoffdicht mit Folie beschichtet sein soll in zumindest gleicher Qualität wie bekannte Trays, insbesondere hinsichtlich Sauerstoffdichtigkeit, aber bei wesentlich erhöhter Taktrate herstellen lässt.

Bisher wurden bei bekannten Trays die Schale und der Randflansch in einer Fertigungslinie nacheinander aufgerichtet, zusammengefügt, miteinander verklebt, und mit sauerstoffdichter Folie ausgekleidet, bzw. wärmekaschiert.

Indem erfindungsgemäss einer entsprechend eingerichteten Fertigungsvorrichtung die beiden Arten von Zuschnittelementen separat zugeführt werden, können die Zuschnittelemente während der Zufuhr so vorbehandelt werden, dass sie in einem Arbeitsschritt zu einem Tray zusammengesetzt werden können; der eigentliche Zusammenbau erfolgt aber an einer zentralen Stelle und nicht mehr nacheinander wie in bekannten Fertigungslinien. Die gesamte erfindungsgemässe Vorrichtung, bzw. Fertigungslinie ist somit kürzer, weniger störanfällig und damit insgesamt schneller betreibbar als bisher.

Das erfindungsgemässe Verfahren sieht dazu gemäss Anspruch 13 vor, den Hauptteil der Fertigung von erfindungsgemässen Trays in einer integrierten Auskleid- und Vereinzelungsstation durchzuführen, in der das passend aneinander Ausrichten, Zusammenfügen und Verbinden der Schalenteile mit den Randflanschteilen und das Auskleiden der Trays mit sauerstoffdichter Folie, bzw. das Einformen der Folie in die Trays, sowie das anschliessende Vereinzeln der Trays voneinander erfolgt.

Dabei wird gemäss den Ansprüchen 14 und 15 jeweils eine Folie genutzt, an die die Zuschnittsteile unterseitig angeheftet werden, um die Zuschnittelemente in diese Auskleide-, Zusammenfüge- und Vereinzelungsstation zu befördern. Die Folie kann jeweils leicht von bekannten Transportketten gegriffen werden. Auf diese Weise lässt sich ein synchrones und taktgesteuert verlaufendes Zuführen der beiden die Schale und den Randflansch bildenden Zuschnittelemente, bzw. Traybestandteile passgenau auf einfache und kostengünstige Weise realisieren, da kein gesondertes Transportmittel mehr verwendet werden muss, sondern nur die für die Folienauskleidung der Trays sowieso zuzuführende Folie, die auch bei der Einfuhr in die integrierte Fertigungsstufe nicht entfernt werden muss.

Der Tray wird dementsprechend mit einer ersten und einer zweiten Auskleidefolie sauerstoffdicht ausgekleidet, die jeweils ausser ihrer Funktion als Auskleidefolie auch noch den Transport der entsprechenden Zuschnittelemente zur Fertigungsstation erledigen. Der Schalenteil des Zuschnitts weist dabei Randflanschabschnitte-, bzw. -segmente auf, die zumindest so gestaltet sind, dass sie an die erste Transport- bzw. Auskleidefolie geheftet werden können.

Das erfindungsgemässe Tray besteht entsprechend des geschilderten, derzeit verwendeten Fertigungsverfahrens aus einem Schalenteil mit Boden, Seitenwänden und waagrecht gebrochenen Randflanschabschnitten, das mit einer ersten Auskleidefolie ausgekleidet ist und dem ein Kragen-, bzw ein kompletter Randflanschzuschnitt aufgesetzt ist. Der Randflanschzuschnitt besteht zumindest aus einem umlaufenden Kragen und ist mit dem Schalenteil über die Folie verbunden. Der Tray hat weiterhin innenseitig eine Beschichtung mit einer zweiten Auskleidefolie, die im Bereich der Randflansche mit diesen verbunden, bzw. verklebt oder wärmekaschiert ist. In den Bereichen, die nicht vom Randflanschteil bzw. -element abgedeckt werden, liegt die zweite Auskleidefolie Folie auf Folie mit der ersten Auskleidefolie und ist mit dieser verbunden.

Der Randflanschzuschnitt, bzw. das Randflanschteil ist dabei zumindest an den Randflanschabschnitten des Schalenteils mit diesem verbunden. Diese können entsprechend gross ausgeführt sein, um eine ausreichende Stabilität der Verbindung zu gewährleisten. Darüberhinaus ist es besonders vorteilhaft, wenn der Randflanschzuschnitt gemäss Anspruch 2 Laschen aufweist, die an den Seitenwänden des Schalenteils befestigt sind und somit zur Stabilisierung des Trays sowie zu einem vereinfachten Zusammenbau beitragen. In diesem Fall brauchen die Randflanschabschnitte des Schalenteils nur gross genug sein, um die erste Transport- und Auskleidefolie daran zu befestigen.

Eine der beiden Transport- und Auskleidefolien besteht vorzugsweise aus zwei Lagen einer speziellen Polyethylenabmischung. Verfahrensbedingt wird dieser Folienaufbau bevorzugt für die erste Folie gewählt.

Eine der beiden Folien ist dabei gemäss Anspruch 3 so aufgebaut, bzw. aus einem solchen Material, dass sie eine Sauerstoffsperrschicht enthält, bevorzugt ist derzeit gemäss Anspruch 4 eine Sauerstoffsperrschicht in der zweiten Auskleidefolie aus EVOH. Die zweite Auskleide- und Transportfolie besteht dabei aus einem Mehrschichtverbund, der die benötigte Sauerstoffsperrschicht aus EVOH enthält. Verfahrensbedingt wird die die Sauerstoffsperrschicht enthaltende Folie deutlich dicker dimensioniert sein als die andere.

Um die Sauerstoffsperrschicht herum können noch entsprechende Schutzschichten, Haftschichten o. ä. vorgesehen sein können.

Die erste Auskleidefolie dient verfahrensbedingt lediglich zum Transport der Schalenteile und zu einer ersten, dünnen Auskleidung dieser Schalenteile und dessen Rohflanschsegmenten. Sie muss daher keine zusätzliche Sauerstoffsperrschicht enthalten. Diese erste Folie sollte lediglich sehr gute Haftungseigenschaften zu den Kartonflächen des Schalenteils und gute Tiefzieheigenschaften aufweisen.

Die zweite Auskleidefolie die eigentliche Aussiegelung des Trays übernimmt. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Folien insgesamt siebenlagig, wobei die erste Auskleidefolie hauptsächlich gute Haft- und Tiefzieheigenschaften aufweisen sollte und die zweite Folie die Sauerstoffbarriere bildet.

Die gesamte geforderte Foliendicke, die grundsätzlich entsprechend den Anforderungen beliebig variierbar ist, sollte 100 µm nicht unterschreiten, um auch bei tiefen und steilwandigen Trays entsprechend der Schalenkonstruktion immer eine ausreichende Restwandstärke und entsprechende Sauerstoffsperre zu gewährleisten.

Bevorzugt hat die erste Auskleidefolie dabei - bei gängigen Trayformaten - eine Dicke von 30-40 µm, die zweite (Sauerstoffsperre!) etwa 70-80 µm.

Durch die integrierte Fertigungsstufe - die Auskleid- und Vereinzelungsstation - lässt sich nicht nur Zeit sparen sondern auch Synergien zwischen den für die einzelnen Bearbeitungsarten nötigen Verrichtungen und Werkzeugen heben: So kann das zum passgenauen Positionieren der beiden Zuschnittteile verwendete Werkzeug so weitergebildet werden, dass es einerseits als Formstempel, bzw. Formatstempel zum passgenauen Niederdrücken der Randflanschzuschnitte in die in entsprechenden Formmulden bereitgehaltenen Schalenteile und andererseits unterstützend zum Einformen der Folien, insbesondere der zweiten Auskleidefolie in die Traymulden dient.

Das Verbinden der beiden Zuschnittteile kann dabei durch zusätzlich aufgetragen Kleber erfolgen. Besonders vorteilhaft ist es aber wenn das Verkleben gemäss Anspruch 21 durch Erwärmen und gleichzeitiges passgenaues Anpressen des Randflanschteils an die - schmelzende - erste Auskleidefolie erfolgt, so dass es mit dieser wärmekaschiert wird. Dabei können sowohl Formstempel als auch Formmulden - beispielsweise mittels Elektrobeheizung - auch noch als Wärmequelle dienen.

Zusätzliches Auftragen von Klebemittel ist dann nicht mehr erforderlich. Ausserdem kann auf diese Weise die Wärmeenergie mitgenutzt werden, die zum Tiefziehen, bzw. Wärmekaschieren der zweiten Auskleidefolie gemäss Anspruch 22 notwendigerweise einzubringen ist. Es wäre beispielsweise aber auch eine unterseitige Beschichtung des Randflanschteils mit Klebelack denkbar oder eine entsprechende Beschichtung des Schalenteils.

Ein für diesen Arbeitsvorgang beschaffenes Kombiwerkzeug ist Gegenstand des Patentanspruchs 24.

Die erste Auskleidefolie kann dabei im selben Arbeitsgang erst mit dem Tray-Schalenteil verbunden werden. Um aber den integrierten Arbeitsvorgang nicht zu komplizieren und um eine einwandfreie Auskleidung des Trays, ohne Teilablösung bei der Wärmekaschierung, vor allem im Bodenbereich zu gewährleisten, wird der Schalenteil gemäss Anspruch 19 während des Zuführens in einer vorgelagerten Formstation, bevorzugt einer Skinstation, mit der ersten Auskleidefolie durch Wärmekaschierung beschichtet.

Die erfindungsgemässe Gestaltung der Fertigungsvorrichtung benötigt zwar einen komplexeren Aufbau der Fertigungsvorrichtung mit zwei separaten Zuführstrecken. Es zeigt jedoch einen gegenüber bekannten Verfahren deutlich höheren Durchsatz, ohne die sonst benötigten, langen Verweilzeiten.

Ein wesentlicher weiterer Vorteil ist das absolut passgenaue und taktgesteuerte Zusammenführen der beiden Trayteile, die jetzt in einem Arbeitsgang die bisher benötigten Arbeitsschritte, separiertes Zusammenfügen der Trayteile und Umsetzen in ein Spendermodul bewältigt.

Die beiden Traybestandteile können dabei aus unterschiedlichen Richtungen zugeführt werden. Zweckmässig ist es, wenn sie gemäss Anspruch 17 aus zwei zueinander im wesentlichen senkrecht stehenden Richtungen zugeführt werden und gemäss Anspruch 18 auf zwei übereinander liegenden Planebenen. Auf diese Weise ist die integrierte Auskleid- und Vereinzelungsstation in einem Überlappungsbereich der beiden Transportlinien von allen Seiten gut zugänglich und die Randflansch- und Schalenteile können auf einfache Weise, d. h. ohne zusätzliches Drehen, aneinander ausgerichtet werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstände der übrigen Unteransprüche. Nachstehend wird anhand schematischer Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Zuschnitts zur Verwendung bei der Herstellung einer der erfindungsgemässen Verpackung zugrundeliegenden Schale, bzw. Trays.
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Karton-Zuschnitts.
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemässen Schale.
Fig. 3a zeigt eine Detailansicht der Schichten des Randflansches der erfindungsgemässen Schale.
Fig. 4 ist eine schematische Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Verpackungsschalen.
Fig. 5 zeigt eine Formmulde einer Zusammenfügungs- und Vereinzelungsstation einer solchen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Verpackungsschalen.
Fig. 6 zeigt schematisch den Zulauf der Schalenkörper und der Randflanschteile in die Zusammenfügungs- und Vereinzelungsstation der Anlage.
Fig. 7 zeigt die Zuführstrecke der Anlage, in der vorgefertigte Schalenelemente der Hauptfertigungslinie zugeführt werden.
Fig. 7a zeigt eines der vorgefertigten Schalenelemente vor und nach dem Umbrechen von vorgesehenen Randflanschsegmenten.
Fig. 8 zeigt in der Seitenansicht die Formstation der Verpackungsanlage.
Fig. 9 ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäss gebrauchs- bzw. verbrauchsfertigen Verpackung.
Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemässen Verpackung mit teilweise abgelöster Deckelfolie.
Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform des Zuschnitts 10, 30 des Trays 100 im vorgeformten Zustand. Das Randflansch-, bzw. Kragenteil 30 besteht aus einem umlaufenden Randflansch 52 und Laschen 51. Der Randflansch 52 kann dabei über die Laschen 51 über abgewinkelten Randflanschsegmente 444 der Seitenwände 443 des Schalenteils 440 gesetzt werden.
Mit "x" sind diejenigen Bereiche bezeichnet, an denen benachbarte Wandsegmente 443 durch Überlappungslaschen 443A miteinander verbunden sind. Diese Bereiche sind nur optional zur Verbesserung der Traystabilität vorhanden und können auch entfallen.
Beide Teile 10, 30 sind als Kartonzuschnitt gestaltet, wobei vorzugsweise ein zwei- oder mehrlagiger Karton Anwendung findet, so dass die Aussenseite des Trays 100 eine andere Qualität als die Innenseite haben kann.
Der Zuschnitt wird in einem untenstehend beschriebenen Fertigungsverfahren zu einem Tray 100 zusammengesetzt, der im Querschnitt in Fig. 3 abgebildet ist. Fig. 3a zeigt einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig. 3 im Bereich des umlaufenden Randflansches.
Dabei sind die abgewinkelten Laschen 51 auf das mit der ersten Auskleidefolie 20 ausgekleidete Schalenteil 10 aufgesetzt, wobei sich eine erste Auskleidefolie 20 zwischen den beiden Zuschnittteilen 10, 30 befindet. Vorzugsweise ist das Schalenteil 10 zum Zeitpunkt der Trayfertigung schon mit der ersten Auskleidefolie 20 beschichtet, beispielsweise durch Tiefziehen und Wärmekaschieren.
Das Kragenteil 30 ist über die Auskleidefolie 20 mit den Randflanschsegmenten 444 und den Seitenwänden 443 des Schalenteils 10 verbunden, vorzugsweise verklebt. Somit werden letztere vom Randflansch 52 stabilisiert, so dass sich mit geringem Materialeinsatz - geringes Kartongewicht - eine hohe Verwindungssteifigkeit des Trays 100 ergibt.
Die Laschen 51 sind mit der Innenseite der Seitenwände 43 verbunden, so dass die Aussenseite der Seitenwände 43 durchgehend bleibt, was einer Bedruckung zuträglich ist.
Bei einer geringfügigen Umgestaltung des Schalenteils 10, so dass die Randflanschsegmente 444 weggelassen werden, wäre auch eine aussenseitige Anbringung der Laschen 51 denkbar.
Das Tray ist des weiteren innenseitig mit einer zweiten Auskleidefolie 40 beschichtet, die im Bereich der Randflanschteile 30 auf dem Karton aufliegt, vorzugsweise wärmekaschiert ist, tiefer in der Schale 10 auf der ersten Auskleidefolie und mit dieser verbunden, vorzugsweise wärmekaschiert ist.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Zuschnitts. Der Umlaufkragen 452 ist hier ohne Laschen ausgebildet und muss exakt über die abgewinkelten Randflanschsegmente 444 der Seitenwände 443 des Schalenteils 10 gesetzt werden, um, nach Auskleidung des Schalenteils 10 mit der ersten Folie 20, mit den Randflanschsegmenten 444 verbunden, vorzugsweise verklebt oder mit der ersten Folie wärmekaschiert zu werden.
Insgesamt ist also das Kragenteil 30 über die erste Folie 20 mit dem Schalenteil 10 verbunden. Dabei kann in einem Herstellungsverfahren durch Wärmeeinbringung und Tiefziehen gleichzeitig sowohl das Schalenteil 10 mit der ersten Folie 20 beschichtet werden als auch das Kragenteil 10 mit dem Schalenteil verklebt werden. Alternativ dazu kann das Kragenteil 10 während des Tiefziehens der zweiten Folie 40 und des Wärmekaschierens des Trays 100 mit dieser Folie 40 mit dem Schalenteil verbunden werden. Darüber hinaus ist es auch möglich alle drei Vorgänge, Tiefziehen und Wärmekaschieren der ersten Folie 20, Verbinden des Kragenteils 30 mit dem Schalenteil 10, und Tiefziehen und Wärmekaschieren der zweiten Folie 40 in einem Arbeitsgang durchzuführen.
Nachfolgend soll mittels der Fig. 4-10 das Herstellungsverfahren anhand einer bevorzugten Durchführungsform beschrieben werden.
Das Herstellen der erfindungsgemässen Trays 100 ist dabei mehrstufig gegliedert, d. h. das Herstellen des/der Zuschnitt(-teile), und die Aufrichtung eines/der Zuschnittteil(e) erfolgt in vorgelagerten Fertigungsstufen oder sogar in separaten Anlagen, optional auch das Auskleiden des Schalenteils mit der ersten Folie. Auf diese Weise entstehen verschiedene Halbzeuge, insbesondere der Kartonzuschnitt des Trays 10, 30 als eigens handelbare Güter.
Das Auskleiden des Schalenteils 10 des vorgefertigten Trays mit der zweiten Auskleidefolie, das Einsetzen des Kragenteils und das Vereinzeln der an den Folien hängenden Trays hingegen erfolgt in einer integrierten Auskleid- und Vereinzelungsstation AVS.
Dabei werden einem vorgeschalteten Prozess als Vorprodukt aufgerichtete Schalenkörper, sog. Klemmshells zugeführt, die wiederum in einem separaten Prozess erzeugt werden. Alternativ dazu können die Schalenkörper auch integriert in den Gesamtprozess in einer weiteren, vorgelagerten Fertigungseinheit erzeugt werden.
Der vorgeschaltete Prozess, in dem die vorgefertigten Klemmshells durch Umbrechen von Randflanschsegmenten zu den Tray-Schalenteilen 10 weiterverarbeitet werden, ist in Fig. 7 beispielhaft gezeigt, eine entsprechende Klemmshell 510 sowie das daraus gefertigte Tray-Schalenteil 10 in der Fig. 7a.
Die dem vorgeschalteten Prozess zugeführten Klemmshells 510 sind mit einer Falzlinie 445 zwischen den Randflanschsegmenten 444 und den Seitenwandabschnitten 443 versehen. Die Randflanschsegmente 444 können dabei optional eckseitige Gehrungsschnitte aufweisen, um einen aufzusetzenden Kragen voll abzustützen (vgl. Fig. 1). Die so vorbereiteten Zuschnitte 510 haben den üblichen Herstellungsprozess für derartige Klemmshells auf bekannten Anlagen durchlaufen. Nach Verlassen dieser Produktionsanlagen haben die Klebestellen (x) an den die Zuschnitte verbindenden Klappen (443A) abgebunden.
Wie in Fig. 7 gezeigt, werden die zu endlosen Stapeln ineinandergefügten Rohlinge 510 (vgl. Fig. 7a) vereinzelt und in der gewünschten Anzahl 2-, 3- oder gar 4-reihig dem Fertigungsprozess zugeführt.
Dabei werden die aufgerichteten bzw. vorgefertigten und genesteten Schalenrohlinge, bzw. Klemmshells 510 aus einem Magazin 512 zu Reihen entnommen und einem getakteten Förderband 511 einer Zuführungsstrecke übergeben. Die Schalenrohlinge 510 werden dann unter eine Stempelvorrichtung mit einem Stempel 517 transportiert, in dem die Randflanschsegmente 444 entlang einer Falzkante 445 gebrochen werden, und zwar derart, dass eine möglichst ebene Fläche für das Aufsetzen des Kragens entsteht. Der Stempel 517 ist derart konzipiert, dass die Randflanschsegmente 444 in eine waagrechte Stellung gebrochen werden, wie in Fig. 7a gezeigt. Am Ende der Zuführungsstrecke schliesst sich eine Übergabestation ÜS an, wo die vorgefertigten, mehrreihig nebeneinander angeordneten Klemmshells 10 an die Hauptfertigungslinie übergeben werden.
Diese Hauptfertigungslinie der Verpackungsherstellungsanlage ist in Fig. 4 in Seitenansicht gezeigt und hat im wesentlichen drei Hauptstationen, nämlich eine Heftstation (HS) für das Anheften der ersten Auskleidungsfolie 20 an die vorgefertigten Schalenelemente 10, eine Formstation (FS), in der die erste Kunststofffolie 20 in die Schalenelemente 10 eingeformt wird, und eine Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS), in der die jeweilige Klemmshell, bzw. das Schalenteil 10 und das entsprechende Kragenteil 30 miteinander verbunden werden, und die so entstandenen Trays 100 mit der zweiten Auskleidefolie 40 ausgekleidet und vereinzelt werden.
Der Transport der in Reihe passgenau angeordneten Schalenteilen 10 zu den einzelnen Stationen erfolgt vorzugsweise über eine Transportkette 148, auf der die Folie 20 aufliegt oder bei Einsatz auf einem sogenannten "Tray-Sealer" über ein besonders ausgebildetes Transportband mit Aufnahmeräumen für die nebeneinander liegenden Kartonzuschnitt-, bzw. Schalenelemente 10.
Zur streckenweisen Entlastung der Transportkette 148 können unterhalb der Transportkette 148 zusätzlich nicht näher dargestellte Stützbänder vorgesehen sein.
Eingangs (ÜS) werden die in Reihe angeordneten Schalenteile 10 mittels einer Aushubstation 114 taktgesteuert mittels eines speziellen Transportstempels 113 vertikal nach oben in die Ebene I der ersten Auskleidefolie 20 und in den Bereich der Heftstation HS gehoben, in der mittels beheizbarer Stempel 118 die erste Auskleidefolie 20 vorzugsweise punktweise an zwei vor- und/oder nachlaufenden Bereichen des Randflanschs der Schalenteile 10 geheftet wird. Bei einem Tray-Sealer-System werden die Schalenteile, bzw. -körper 10 in entsprechende Aufnahmeräume der Transportkette 148 gesetzt.
Diese Folie 20 übernimmt den getakteten Vorschub der nebeneinander angeordneten Schalenkörper 10 passgenau in die Formstation FS.
Die erste Folie 20 wird von einer Endlos-Rolle 133, welche über der Einlaufstrecke der Verpackungsanlage auf einem Tragarm befestigt ist, über nicht näher bezeichnete Umlenkrollen über die in den Aufnahmeformen reihenmässig angeordneten Trayschalenelemente 10 im wesentlichen parallel zur Transportkette 148 gezogen.
Von dieser Heftstation HS ausgehend, in der sich die reihenweise und eng aneinanderliegend angeordneten vorgefertigten Schalenteile 10 an der Kunststofffolie 20 befinden und in die Formstation FS einfahren, beginnt der eigentliche Ausformungs- bzw. Auskleidungsprozess der Trays 100 mittels der ersten Kunststoff- vorzugsweise der Kunststoffverbundfolie 20.
In der Formstation FS wird das Auskleiden der Innenoberfläche der reihenmässig aneinander angeordneten Kartonschalenteile 10 mit der ersten Folie 20 durchgeführt. Die Formstation FS kann ebenso ausgebildet sein wie beispielsweise eine nach dem Skin-System arbeitende Station einer Form-, Füll- und Verschliessanlage gemäss Multivac CD6000.
Das Werkzeug der Formstation FS, das nach dem sogenannten Skin-Verfahren arbeitet soll anhand Fig. 8 beschrieben werden, die eine Werkzeug zeigt, wie es in der Formstation FS und in leicht modifizierter Form auch in der Auskleid- und Vereinzelungsstation zum Einsatz kommt. Fig. 8 zeigt eine solche Formstation beim Einformen von Auskleidefolie in einen nach der älteren Anmeldung P 198 28 381 bekannten nach dem dort verwendeten Verfahren.
Das Werkzeug besteht aus einer Unterform 116 und einer Oberform 118, die entsprechend dem in Fig. 8 gezeigten Pfeil getaktet auseinander- und zusammengefahren werden. Hierbei hat die Unterform 116 vorzugsweise ein Profil zur formschlüssigen Aufnahme der Kartonzuschnitte 10, so daß die Randflansche 52 der Kartonzuschnitte 10 abgedichtet abgestützt werden. Die Oberform 118 ist darüber hinaus so gestaltet, daß eine Heizeinrichtung 172 aufgenommen werden kann. Mit 173 und 173A sind Ausnehmungen in dem Ober- bzw. Unterteil 116,118 dargestellt, die entsprechend in den Randflanschen 52 ausgebildeten Griffmulden GM (vgl. Fig. 9, 10) ausgestaltet sind.
Die Funktionsweise der Formstation FS insbesondere das Skin-Verfahren wird im folgenden kurz beschrieben:
Wird eine Reihe von aufgerichteten Kartonzuschnitten, die mit ihren Randflanschen in Reihe dicht aneinanderliegen und somit eine sattelförmige Auflage bilden, über die angeheftete Kunststofffolie 134 (Heftungspunkte) in die Formstation FS eingebracht, so bewegt sich das zuvor nach unten ausgefahrene Werkzeugunterteil 116 der Formstation FS in Pfeilrichtung nach oben. Beim Zusammenfahren des Werkzeugunterteils 116 gegen das Werkzeugoberteil 118 wird im Werkzeugoberteil 118 ein nahezu vollständiges Vakuum angelegt. Die über die eng aneinanderliegend reihenförmig angeordneten Kartonzuschnitten 10 liegende Kunststoffverbundfolie 134 wird dadurch vollflächig an die Heizplatte 172 angelegt und durchgewärmt.
Nach Ablauf der vorgegebenen Heizzeit wird das Werkzeugoberteil 118 bei gleichzeitiger Evakuierung des Werkzeugunterteils 116 belüftet. Durch diesen Wechseln entsteht ein Differenzdruck von ca. 1 bar, welcher eine vollflächige Wärmekaschierung zwischen der Kunststoffverbundfolie und den Trayinnenseiten bewirkt (siehe gestrichelte Linie 134A).
Da nun die Innenoberflächen der eng aneinandergereihten Kartonzuschnitte mit der Kunststoffverbundfolien ausgekleidet ist, wird die Formstation FS taktgleich geöffnet, womit jetzt die durch die Kunststoffverbundfolie zusammenhängend verbundenen Trays freigegeben und weiterbefördert werden.
Nach dem Einformen der ersten Auskleidefolie 20 in die Schalenkörper 10 werden diese der eigentlichen Auskleide- und Vereinzelungsstation AVS zugeführt.
Die den Randflansch bildenden, flachliegenden, vorbereiteten Zuschnitte 30 werden ebenfalls der eigentlichen Auskleide- und Vereinzelungsstation AVS zugeführt. Nach der gleichen Methode werden sie, an die zweite Auskleidefolie 40 geheftet und nebeneinander liegend angeordnet, der Auskleide- und Vereinzelungsstation AVS getaktet zugeführt. Diese Zuführung vollzieht sich dabei in einer oberhalb der ersten Ebene liegenden Ebene II.
Fig. 6 zeigt den auf Ebene I erfolgenden Zulauf der Schalenkörper 10 und den darüber auf Ebene II erfolgenden Zulauf der Randflanschteile 30 in die Auskleide- und Vereinzelungsstation AVS.
Die Randflansch, bzw. Kragenteile 30 werden dabei von der zweiten Auskleidefolie 40 auf Zuführungsebene II im Winkel von 90° zur Ebene I getaktet bis zur Auskleide- und Vereinzelungsstation und damit zur Endfertigung der Trays, bzw. Verpackungshalbzeuge 100 transportiert.
Auf der Ebene I werden gleichzeitig die Schalenkörper 10 in diese Auskleidstation AVS transportiert. Der Transport der flachliegenden, an der eigentlichen Auskleidfolie 40 angehefteten Randflanschzuschnitte 30 auf der Ebene II vollzieht sich dazu taktgleich, so dass die beiden Trayelemente jeweils deckungsgleich übereinander positioniert werden.
In diesem Überlappungsbereich der Ebenen I und II ist die eigentliche Auskleid- und Vereinzelungsstation vorgesehen, die aus mehreren Formmulden 240 besteht. Eine derartige Formmulde 240 ist in Fig. 5 dargestellt ist.
In diesen Formmulden sind, die Schalenkörper 10 auf Ebene I passgenau positioniert, darüber deckungsgleich zum Unterteil (Schalenkörper 10), sind die Randflanschzuschnitte 30 auf Ebene II herangeführt worden.
Die Auskleid- und Vereinzelungsstation ist in Fig. 5 dargestellt. Sie übernimmt nun das Zusammenfügen bzw die Endfertigung und Vereinzelung der Trays 100.
Diese Auskleidstation entspricht in ihrem Hauptteil einer oben beschriebenen Skinstation.
Die die Randflanschzuschnitte tragende, zweite Auskleidfolie 40 ist eine sauerstoffsperrenden Kunststoffverbundfolie und wird bei geschlossener Skinstation in die vorbereiteten, in Position gehaltenen Schalenkörper geformt.
Das Einformen wird nach dem bereits oben beschriebenen Verfahren durchgeführt, aber hier zusätzlich durch Formstempel 210 unterstützt.
Bei diesem Einformungsprozess werden die vorgestanzten und mit Falzlinien ausgerüsteten Klappen 51 der Randflanschzuschnitte 30, durch Druck des Formstempels 210 sowie durch den Druck und die Temperatur, welche die Skinstation wie oben beschrieben aufbringt, mit den Seitenwänden 443, der Bodenflächen und den Randflanschsegmenten 444 der bereits mit einer dünnen Polyethylenfolie 20 beschichteten Schalenkörper 10 wärmekaschiert und fest verbunden.
Die Verbindung das Kragenteils 30 mit der ersten Folie 10 erfolgt dabei jeweils dadurch, dass durch Wärmezufuhr die erste Auskleidefolie 20 zum Anschmelzen gebracht wird und das Randkragenteil 30 an das Schalenteil 10 angepresst wird. Zusätzlich kann aber auch noch Klebstoff verwendet werden, beispielsweise unterseitig auf dem Randkragenteil 30 aufgetragener, temperaturabhängiger Klebelack.
Bei einem Zuschnitt gemäss Fig. 1 werden die Laschen 51 des Kragenteils 30 an die Seitenwände 43 des mit der ersten Auskleidefolie 20 ausgekleideten Schalenteils 10 angepresst und der Randkragen 52 auf die Laschen 444 des Schalenteils 10, so dass die Folie 20 mit den Klebelaschen 51 verschweisst.
Bei einem Zuschnitt gemäss Fig. 2 wird der Randkragen 30 exakt auf die Laschen 444 aufgesetzt, bzw. -gepresst so dass die Verklebung an dieser Stelle erfolgt.
Die Vereinzelung der nach dem Zusammenfügen und Auskleiden noch zusammenhängenden Trays erfolgt durch eine Konturstanze 220.
Die unterstützenden Formstempel 210 tragen in ihrem Rahmen 211 Konturstanzen 220. Nach Erreichen des Totpunktes der Formstempel 210 werden diese Konturstanzen 220 nach unten gedrückt. Die Konturstanze 220 trennt die fertigen Trays in Längs- und Querrichtung entlang der Randflansche 51. Ein Auswurfmechanismus führt die fertigen PRM-TRAY- Schalen dem weiteren Transport und der anschließenden Verpackung zu.
Der Anlage kann optional eine Befüllungsstrecke zur Befüllung der Trays und eine Versiegelungsstation zur Versiegelung der Trays zu befüllten, sauerstoffdichten Lebensmittelverpackungen nachgeordnet sein, so dass in einer Anlage alle Stationen zur Erzeugung einer erfindungsgemässen Lebensmittelverpackung, wie sie in den Fig. 9 und 10 dargestellt ist, zusammengefasst sein. Die Trays können aber auch als Halbzeug für derartige Lebensmittelverpackungen separat vom Befüllungs- und Versiegelungsprozess gefertigt werden.
Die Erfindung schafft somit eine Lebensmittelverpackung in Gestalt eines formstabilen Kartonzuschnitts mit einem oberseitig umlaufenden Randflansch, der erfindungsgemäss durchgehend ist und auf das Schalenteil aufgesetzt ist. Die Siegelfläche entlang des Flanschs bekommt auf diese Weise eine besondere Qualität, die auf Dauer Dichtigkeit gewährleistet.
In Fig. 9 ist eine solche erfindungsgemässe Lebensmittelverpackung perspektivisch dargestellt, wobei ebenfalls eine gegebenenfalls vorgesehene Griffmulde GM zu erkennen ist, die an einem Randsegment des Randflanschs 52 vorgesehen werden kann.
Die Deckelfolie 234 ist vorzugsweise ebenso aus eine Kunststoffverbundfolie hergestellt, die eine Sauerstoffsperrschicht enthält, welche auf der den Kartonzuschnitt zugewandten Seite von einer peelbaren Kunststoffschicht vorzugsweise aus modifiziertem Polyethylen abgedeckt ist. Diese Schicht bildet dann mit der Kunststoffverbundfolie 234 über Siegelstege der Randflansche die Siegelnähte 120.
Da die Siegelschichten sowohl der Auskleidefolie 40 als auch der Deckelfolie 234 vorzugsweise "peelbar" aufeinander abgestimmt sind, entsteht bei der Versiegelung dieser beiden Siegelschichten eine feste Verbindung, die weitestgehend ohne Zerstörung der Kortonzuschnittfolie 40 von Hand abgeschält werden kann (siehe Fig. 10).
Selbstverständlich sind abweichend vom zuvor geschriebenen Ausführungsbeispiele möglich, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. So ist es selbstverständlich, die Anzahl der zugeführten aneinandergereihten Schalenteile/Randflanschteile jeweils pro Reihe oder Arbeitstakt beliebig zu variieren.
Ebenfalls denkbar ist, daß die Tray-Reihen nach dem Verlassen der Formstation FS über eine besondere Vorrichtung keimfrei bzw. steril gemacht werden. Hierbei handelt es sich in vorteilhafter Weise um eine sogenannte "Wasserstoff-Peroxid-Dusche".
Aufgrund der vorgenommenen Innenbeschichtung mittels der beiden Kunststoffverbundfolien wird die Stabilität des Trays besonders über die erfindungsgemäß ausgestalteten Randflansche ganz erheblich verbessert. Nach dem Erstarren verlieren die Kunststoffverbundfolien erheblich an Flexibilität und steifen den gesamten Tray zusätzlich über die Randflansche aus.
Durch die nachfolgende Versiegelung mit der Deckelfolie über die umlaufenden Randflansche erhält der Kartonzuschnitt eine zusätzliche Verwindungssteifigkeit bzw. Formstabilität.

Claims

1. Vorzugsweise sauerstoffdicht ausgekleidetes Tray (100), bzw. Verpackungsschale (100) mit ununterbrochenem, umlaufenden Randflansch (52, 452), bestehend aus einem mit Kunststoff ausgekleideten, zweiteiligen Zuschnitt (10, 30; 452), dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen einem Schalenteil (10) und einem durchgängigen Randflanschteil (30; 452) des Zuschnitts über eine erste Auskleidefolie (20) erfolgt, die den Boden, die Seitenwände (443) und Flanschabschnitte (444) des Schalenteils (10) vollständig bedeckt, wobei eine zweite Auskleidefolie (40) den umlaufenden Randflansch (52; 452) erfasst und der ersten Auskleidefolie (20) überlagert ist.

2. Tray (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Randflanschteil (30) Laschen (51) aufweist, die an den Seitenwänden (43) des Schalenteils (10) befestigt sind.

3. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der beiden Folien (20, 40) eine Sauerstoffsperrschicht enthält.

4. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Folie (40) die Sauerstoffsperrschicht enthält.

5. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Folien (20, 40) ungleich dick sind.

6. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sauerstoffsperrende Folie (40) dicker ist als die andere.

7. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die sauerstoffsperrende Folie (40) als Verbundfolie mit mehreren Schichten aus verschiedenen Kunststoffabmischungen besteht.

8. Tray (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die sauerstoffsperrende Folie (40) eine Sauerstoffsperrschicht enthält, die aus EVOH besteht.

9. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Auskleidfolie (20) und die zweite Auskleidfolie (40) insgesamt aus mehreren, vorzugsweise sieben Schichten bestehen und zusammen mindestens 100 µm stark sind.

10. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Auskleidfolie (20) aus einem mindestens zweilagigen Polyethylenverbund besteht und 30-40 µm stark ist.

11. Tray (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Auskleidfolie (40) 70-80 µm stark ist.

12. Verfahren zur Herstellung eines sauerstoffdicht ausgekleideten Trays (100) mit ununterbrochenem Randflansch (52; 452) aus einem zweiteiligen Zuschnitt (10, 30; 452), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den folgenden Schritten:
Taktgesteuertes Zuführen von aufgerichteten Schalenteilen (10) und flachen, durchgängigen Randflanschteilen (30; 452);
passgenaues Positionieren von jeweils einem Randflanschteil (30; 452) über jeweils einem Schalenteil (10);
Zusammenfügen jeweils eines der Randflanschteile (30; 452) mit einem der Schalenteile (10), so dass das jeweilige Randflanschteil (30; 452) vollständig am Schalenteil (10) anliegt;
Verbinden des Randflanschteils (30; 452) mit dem Schalenteil (10);
Folienauskleiden des entstandenen Trays (100) durch Wärmekaschierung;
Vereinzeln der entstandenen Trays (100);
dadurch gekennzeichnet, dass
das Zuführen der aufgerichteten Schalenteile (10) mit einem ersten Transportmittel (20) separat und synchron zum Zuführen der flachen, durchgängigen Randflanschteile (30; 452) mit einem zweiten Transportmittel (40) erfolgt, wobei die Schalenteile (10) unter den Randflanschteilen (30; 452) angeordnet sind.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
das passgenaue Positionieren von jeweils einem Randflanschteil (30; 452) über jeweils einem Schalenteil (10),
das Zusammenfügen des Randflanschteils (30; 452) mit dem Schalenteil (10),
das Verbinden des Randflanschteils (30; 452) mit dem Schalenkörperteil (10),
das Folienauskleiden des entstandenen Trays (100) durch Wärmekaschierung und
das Vereinzeln der entstandenen Trays (100) in einer integrierten Vorrichtung, einer Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS), in einem Arbeitsgang erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportmittel (20) eine erste Auskleidfolie (20) ist, an die die aufgerichteten Schalenteile (10) eingangs über Flanschabschnitte (444) unterseitig angeheftet werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-14, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Transportmittel (40) eine zweite Auskleidfolie (40) ist, an die die flachen Randflanschteile (30; 452) eingangs unterseitig angeheftet werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
das sich zwischen einem der Randflanschteile (30; 452), das beim Zusammenfügen an einem der folienausgekleideten Schalenteile (10) anliegt, die erste Auskleidefolie (20) befindet, an der das jeweilige Randflanschteil (30; 452) vollständig anliegt;
das Verbinden des Randflanschteils (30; 452) mit dem Schalenteil (10) über die erste Auskleidefolie (20) erfolgt; und
das Folienauskleiden des entstandenen Trays (100), durch Einformen der zweiten Auskleidefolie (40) so erfolgt, dass diese den umlaufenden Randflansch (52; 452) erfasst und der ersten Auskleidefolie (20) überlagert ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalenteile (10) und die Randflanschteile (30; 452) aus zwei zueinander im wesentlichen senkrecht stehenden Richtungen zugeführt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Auskleidefolien (20, 40) in übereinander liegenden Planebenen (I, II) laufen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalenteile (10) während des Zuführens in einer der Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS) vorgelagerten Formstation (FS) mit der ersten Auskleidefolie (20) beschichtet werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-18, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstation (FS) als Skinstation ausgeführt ist, mit der die erste Auskleidfolie (20) durch Wärmekaschierung beschichtet werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-20, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des Randflanschteils (30; 452) mit dem Schalenteil (10) über die erste Auskleidefolie (20) mittels Wärmezufuhr und gegebenenfalls unter Druck erfolgt;

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-21, dadurch gekennzeichnet, dass das Auskleiden des entstandenen Trays (100) mit der zweiten Auskleidefolie (40) durch Tiefziehen der Folie und Wärmekaschieren der Folie über die Randflanschbereiche (30; 452) und die Seiten- und Bodenflächen des bereits mit der ersten Auskleidfolie (20) wärmekaschierten Schalenteils (10) erfolgt.

23. Vorrichtung zur Herstellung von sauerstoffdichten Trays, insbesondere von Trays nach einem der Ansprüche 1-11, für Lebensmittelverpackungen, insbesondere mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 12-15, gekennzeichnet, durch
separate Zuführstrecken für aufgerichtete Schalenteile (10) und flache Randflanschteile (30; 452) eines Zuschnitts (10, 30; 452), wobei
die Zuführstrecke für die aufgerichteten Schalenteile (10) aufweist:
eine Übergabestation (ÜS) zur Aufnahme der aufgerichteten Schalenteile (10);
eine Heftstation (HS) zum Anheften der aufgerichteten Schalenteile (10) an eine erste Auskleidefolie (20), so dass sie mit der Folie transportierbar sind;
eine Formstation (FS) zur Auskleidung der aufgerichteten Schalenteile (10) mit der ersten Auskleidefolie (20);
die Zuführstrecke für die flachen Randflanschteile (30; 452)
eine Übergabestation zur Aufnahme von flachen Randflanschteilen (30; 452) und
eine Heftstation zum Anheften der Randflanschteile (30; 452) an eine zweite Auskleidefolie (40), so dass sie mit der Folie transportierbar sind, aufweist;
die Zuführstrecke für die aufgerichteten Schalenteile (10) in einer Ebene (I) parallel unterhalb der Ebene (II) der Zuführstrecke für die flachen Randflanschteile (30; 452) angeordnet ist; und
in einem Überlappungsbereich der beiden Zuführstrecken eine Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS) angeordnet ist, in der
die zugeführten flachen Randflanschteile (30; 452) auf die mit der ersten Auskleidefolie (20) bezogenen, zugeführten aufgerichteten Schalenteile (10) aufsetzbar sind;
die flachen Randflanschteile (30; 452) jeweils mit den entsprechenden aufgerichteten Schalenteilen (10) verbindbar sind;
die so entstehenden Trays mit der zweiten Folie (40) auskleidbar sind; und
die Trays (100) vereinzelbar sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführstrecke für die aufgerichteten Schalenteile (10) des weiteren eingangs eine Vorbrechstation aufweist, in der jeweils die Randflanschsegmente (444) von eingehenden Schalenteil-Vorprodukten (510) entlang einer vorgefalzten Linie (445) nach unten gedrückt und in waagrechte Position gebracht werden, so dass die aufgerichteten Schalenteile (10) entstehen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführstrecke für die aufgerichteten Schalenteile (10) und die Zuführstrecke für die flachen Randflanschteile (30; 452) unter einem Winkel von 90° zueinander verlaufen.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23-25, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS) aus
einer Anzahl von unten an das jeweilige aufgerichtete Schalenteil (10) anfahrbarer, gegebenenfalls beheizbarer Formmulden (240) besteht,
einer Anzahl von oben anfahrbarer Formstempeln (210) zum Einsetzen des Randflanschkragens (30) in das Schalenteil (10)
einer Anzahl von Tiefzieheinrichtungen zur Einformung der zweiten Auskleidefolie (40) und
einer Anzahl von Vereinzelungseinrichtungen (220) zum Trennen der Trays (100) voneinander.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS) im wesentlichen aus einer sogenannten Skinstation mit einem vertikal beweglichen Werkzeugunterteil zur Aufnahme von Formmulden (240) und einer darüberliegenden, vertikal beweglichen Skinheizplatte besteht, die das Auskleiden des zusammengefügten Trays (100) mit der zweiten Auskleidfolie (40) übernimmt.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleid- und Vereinzelungsstation (AVS) in einer Komponente zusammengefasst sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass einer Auskleidstation eine Station nachgeschaltet ist, die über vertikal anfahrbare und beheizbare Formstempel die vorher durch Wärmekaschierung zusammengefügten Schalenteile (10) und (30) zusätzlich verbinden und gleichzeitig mit entsprechenden Einrichtungen (220) die Vereinzelung der fertigen Schalen übernehmen kann.

30. Vorzugsweise sauerstoffdichte Lebensmittelverpackung bestehend aus einem Tray (100) nach einem der Ansprüche 1-11 und Deckelfolie (234), wobei die Deckelfolie (234) an einem durchgehenden, umlaufenden Randflansch (52; 452) des Trays (100) angeschweisst ist.