DE10128401B4

DE10128401B4 - Pulverförmiges Formentrennmittel zur Verwendung beim Gießen mit einer Form und Formgußverfahren

Info

Publication number: DE10128401B4
Application number: DE10128401A
Authority: DE
Inventors: Hideharu Fukunaga; Makoto Higashi Yoshida; Takami Hirakata Sawai
Original assignee: HANANO CORP KOBE; Hiroshima University NUC; Hanano Corp
Current assignee: HANANO CORP KOBE; Hiroshima University NUC; Hanano Corp
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2001-06-12
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2021-06-13
Also published as: DE10128401A1; US20020022580A1; US6589919B2; JP3467529B2; JP2001353550A

Abstract

Pulverförmiges Formentrennmittel zur Verwendung beim Gießen mit einer Form, aufweisend eine pulverförmige Mischung aus (a) einem pulverförmigen organischen Stoff, der durch Erhitzen verdampft oder zersetzt wird, um 10 – 50 ml Gas pro 1 g der Mischung zu erzeugen, und (b) einem pulverförmigen anorganischen Stoff.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein pulverförmiges Formentrennmittel und ein Formgußverfahren und soll insbesondere in vorteilhafter Weise eine Formschmierfähigkeit verbessern, indem ein pulverförmiger organischer Stoff, der durch Erhitzen zersetzt oder verdampft wird, mit einem pulverförmigen anorganischen Stoff zweckmäßig gemischt wird.
Ein pulverförmiger anorganischer Stoff mit einer erstklassigen Wärmeisolierung und Wärmespeicherung wie z.B. Kalk wird als pulverförmiges Formentrennmittel in Formgußprozessen verwendet, um den Wärmestrom von einem geschmolzenen Metall zu einer Form zu reduzieren. Seit den letzten Jahren möchte man jedoch ein derartiges Formentrennmittel entwickeln, das einen kostengünstigen pulverförmigen anorganischen Stoff nutzt, der nicht notwendigerweise eine hohe Wärmespeicherung aufweist, um die Herstellkosten des Formentrennmittels zu reduzieren.
Das heißt, herkömmliche pulverförmige Formentrennmittel haben isolierende Eigenschaften anorganischer Stoffe zur Wärmespeicherung des geschmolzenen Metalls genutzt, aber der Auswahlspielraum der anorganischen Stoffe, die für einen Formguß zur Verfügung standen, war aufgrund einer Beschränkung pulverförmiger anorganischer Stoffe mit guter Wärmeisolierung begrenzt. Graphit ist beispielsweise ein kostengünstiger Stoff und hat eine gute Trockenschmierfähigkeit. Da Graphit jedoch ein elektrischer Leiter ist, ist seine durch Bewegungen freier Elektronen hervorgerufene Wärmeleitung im Vergleich zu anorganischen Stoffen wie z.B. Oxiden extrem hoch, was ein Problem hinsichtlich der wärmeisolierenden Eigenschaft aufwirft. Daher kann Graphit nicht für solche Anwendungen genutzt werden, die eine Wärmeisolierung oder Wärmespeicherung erfordern.
Als Lösung für das obige Problem wird in Betracht gezogen, statt die Wärmeisolierungseigenschaft des anorganischen Stoffes selbst ein durch Zersetzung oder Verdampfung eines aus einem Pulver bestehenden Stoffes erzeugtes Gas als wärmeisolierende Grenzschicht zwischen der Form und dem geschmolzenen Metall zu nutzen. Es ist doch praktisch unmöglich, allein aus dem durch Zersetzung oder Verdampfung der organischen Stoffe erzeugten Gas eine dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne jegliche Unstetigkeit zwischen dem im Gußprozeß fließenden geschmolzenen Metall und der Form zu bilden.
DE 41 16 258 A1 und DE 39 17 726 A1 offenbaren pulverförmige Formentrennmittel, die eine pulverförmige Mischung aus einem pulverförmigen organischen Stoff, der durch Erhitzen verdampft oder zersetzt wird, um ein Gas zu erzeugen, und einem pulverförmigen anorganischen Stoff aufweisen.
EP 0 116 882 B1 offenbart Trenn- und Schmiermittel in fester Form zur Warmmetallverformung, die mindestens ein Festschmierstoff, ein thermoplastisches Polymer und Gleitmittel enthalten.
Die vorliegende Erfindung wurde in Anbetracht der obigen Umstände entwickelt. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein pulverförmiges Formentrennmittel, das kostengünstig ist und eine gute Formentrennfähigkeit aufweist, sowie ein Formgußverfahren zu schaffen, das ein derartiges pulverförmiges Formentrennmittel nutzt.
Die Erfinder haben wiederholt energische Untersuchungen betrieben, um die obige Aufgabe zu lösen. Als Ergebnis findet man, daß das gewünschte Ziel in vorteilhafter Weise erreicht werden kann, indem ein pulverförmiger organischer Stoff, der durch Erhitzen zersetzt oder verdampft wird, mit einem pulverförmigen anorganischen Stoff kombiniert wird.
Das heißt, man stellt fest, daß durch Mischen eines pulverförmigen anorganischen Stoffes und eines pulverförmigen organischen Stoffes eine Bewegung von erzeugtem Gas mit dem Pulver einer anorganischen Verbindung gebremst (eingeschränkt) wird und als Ergebnis eine gleichmäßig dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne jegliche Unstetigkeit zwischen einer Form oder einer Hülse und einem geschmolzenen Metall stabil geschaffen wird. Der pulverförmige anorganische Stoff soll hierin das durch Verdampfung oder Zersetzung des pulverförmigen organischen Stoffes erzeugte Gas festhalten, um eine gleichmäßig dünne wärmeisolierende Schicht zu bilden und nicht um die wärmeisolierende Eigenschaft wie im herkömmlichen Schmiermittel zu sichern.
Obgleich eine Reihe von Verfahren zum Verbessern der Schmierfähigkeit durch Mischen von Pulvern mit verschiedenen Eigenschaften vorgeschlagen wurde, gibt es unter solchen Trockenschmiermitteln kein Beispiel, dass das erzeugte Gas wirksam nutzt, um die Schmierfähigkeit zu verbessern.
Als Lösung stellt vorliegende Erfindung ein pulverförmiges Formentrennmittel gemäß Anspruch 1 bereit, das zur Verwendung beim Gießen mit einer Form eine pulverförmige Mischung eines pulverförmigen organischen Stoffes, der durch Erhitzen verdampft oder zersetzt wird, um 10 – 50 ml Gas pro 1 g der Mischung zu erzeugen, und eines pulverförmigen anorganischen Stoffes aufweist.
Ferner stellt die vorliegende Erfindung ein Formgußverfahren gemäß Anspruch 6 bereit, bei dem ein erfindungsgemäßes pulverförmiges Formentrennmittel verwendet wird.
Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Eine Ausführungsform eines Formentrennmittels und Formgußverfahrens werden im folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine schematische Schnittdarstellung, die (a) einen Fall, wenn die Mischung des pulverförmigen organischen Stoffes und des pulverförmigen anorganischen Stoffes gemäß der Erfindung als Schmiermittel verwendet wird, und (b) einen Fall, wenn nur der pulverförmige organische Stoff als Schmiermittel verwendet wird, vergleicht;
2 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen einer Rate des pulverförmigen organischen Stoffes in der Mischung und einer Fließlänge einer geschmolzenen Aluminiumlegierung zeigt;
3 eine schematische Darstellung, die eine Formgußvorrichtung zeigt, die im Beispiel der Erfindung verwendet wird, um ein Vorhandensein einer wärmeisolierenden Grenzschicht zwischen einer Gußform und einem geschmolzenen Metall zu bestätigen;
4(a) bis 4(c) Mikroskop-Photographien in dem Fall, in dem eine Mischung eines pulverförmigen organischen Stoffes und eines pulverförmigen anorganischen Stoffes gemäß der Erfindung als Schmiermittel verwendet wird, welche einen Bildungszustand einer wärmeisolierenden Grenzschicht mit einer gemischten Schicht aus einem erzeugten Gas und dem pulverförmigen anorga nischen Stoff und einen Kontaktzustand zwischen dem geschmolzenen Metall und der Innenfläche der Form veranschaulichen; und
5(a) bis 5(c) Mikroskop-Photographien in dem Fall, in dem nur ein pulverförmiger organischer Stoff als Schmiermittel verwendet wird, welche einen Bildungszustand der wärmeisolierenden Grenzschicht aus einem erzeugten Gas und einen Kontaktzustand zwischen dem geschmolzenen Metall und der Innenfläche der Form veranschaulichen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist für den anorganischen Stoff selbst keine besonders gute Wärmeisolierung notwendig, da ein durch Verdampfung oder Zersetzung des organi schen Stoffes erzeugtes Gas als Mittel zum Reduzieren eines Wärmestroms om geschmolzenen Metall zur Form genutzt wird. Daher wird die Auswahlbreite an Pulver sehr vergrößert, und ein Pulver aus einem günstigen anorganischen Stoff kann verwendet werden.
Da der pulverförmige anorganische Stoff nicht als Isolator, sondern in erster Linie als Stoff zum Festhalten des erzeugten Gases dient, kann der pulverförmige anorganische Stoff selbst ein geringes Isolierungsvermögen aufweisen und hat vorzugsweise eine gute Trockenschmierfähigkeit, um eine Haftwirkung bzw. Adhäsion mit der Form zu verhindern. Beispielsweise sind Graphit, Kaolinit, SHIRASU-Kügelchen, Mika, Bornitrid und dergleichen in besonders vorteilhafter Weise geeignet. Außerdem ist der pulverförmige anorganische Stoff nicht auf die obigen Stoffe beschränkt, sondern Kohlenstoffnanoröhren, Kohlenstoffisotope wie z.B. C₆₀, Kalk, Pyrophyllit, kristallines SiO₂, Magnesiumoxid, Zirkoniumsilikat, Perlit, Vermiculit können vorzugsweise genutzt werden.
Andererseits kann als pulverförmiger organischer Stoff eine beliebige Art von Stoffen verwendet werden, die bei Raumtemperatur in einem festen Zustand ist und durch Verdampfung oder Zersetzung mittels Erhitzens Gas erzeugt. Außerdem muß der Stoff nicht notwendigerweise eine Schmierfähigkeit im festen Zustand aufweisen. Polyethylenwachs, Metallseife (Ca, Zn und Li-Seife) und dergleichen sind für einen solchen pulverförmigen organischen Stoff in vorteilhafter Weise geeignet. Andere als die obigen Stoffe, Paraffinkohlenstoffhydrid, Sulfonsäure, Sulfonsäuresalz oder dergleichen können vorzugsweise verwendet werden.
Ein Verfahren zum Herstellen des pulverförmigen Formentrennmittels ist nicht sonderlich beschränkt, sondern das Schmiermittel kann hergestellt werden, indem der pulverförmige organische Stoff und der pulverförmige anorganische Stoff, die in die bevorzugte Partikelgröße gemahlen oder sortiert worden sind, gemischt werden. Das Schmiermittel kann auch hergestellt werden, indem eine pulverförmige Mischung des pulverförmigen organischen Stoffes und des pulverförmigen anorganischen Stoffes gemahlen oder sortiert wird.
Wie oben erwähnt wurde, ist es, wenn als das Schmiermittel nur der pulverförmige organische Stoff verwendet wird, d.h. nur das erzeugte Gas genutzt wird, praktisch unmöglich, eine dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne jegliche Unstetigkeit zwischen dem geschmolzenen Metall und der Form auszubilden. Im Gegensatz dazu wird gemäß der Erfindung, wenn als das Schmiermittel die Mischung des pulverförmigen organischen Stoffes und des pulverförmigen anorganischen Stoffes verwendet wird, das durch Verdampfung oder Zersetzung des pulverförmigen organischen Stoffes erzeugte Gas durch den pulverförmigen anorganischen Stoff festgehalten, so daß eine gleichmäßig dünne Isolierungsschicht geschaffen und folglich eine gute Schmierfähigkeit zur Formentrennung geliefert wird.
Die obigen Mechanismen sind in 1(a) und (b) als schematische Darstellungen gezeigt und werden verglichen und beschrieben. 1(a) veranschaulicht einen Fall, wenn als das Schmiermittel die Mischung des pulverförmigen organischen Stoffes und des pulverförmigen anorganischen Stoffes gemäß der Erfindung verwendet wird, und 1(b) veranschaulicht einen Fall, wenn als das Schmiermittel nur der pulverförmige organische Stoff verwendet wird. Wie in 1(b) gezeigt ist, Wenn als das Schmiermittel nur der pulverförmige organische Stoff verwendet wird, steht, wie in 1(b) gezeigt ist, da das erzeugte Gas geteilt und keine dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne eine jegliche Unstetigkeit zwischen dem geschmolzenen Metall und der Form gebildet wird, das geschmolzene Metall mit der Form teilweise in Kontakt, von dem die Wärme zur Form gestrahlt wird, Wie in 1(a) gezeigt ist, wird im Gegensatz dazu, wenn als das Schmiermittel die Mischung gemäß der Erfindung verwendet wird, die Wärme kaum zur Form gestrahlt, da das erzeugte Gas durch den pulverförmigen anorganischen Stoff festgehalten wird, so daß eine dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne jegliche Unstetigkeit zwischen dem geschmolzenen Metall und der Form geschaffen wird.
Wenn ein Mischungsverhältnis des pulverförmigen organischen Stoffes in der Mischung zu niedrig ist, kann gemäß der Erfindung keine ausreichende wärmeisolierende Wirkung erzielt werden. Wenn das Verhältnis zu hoch ist, treten im Gegensatz dazu Probleme auf, wie z.B. daß das Gas in das geschmolzene Metall eindringt. Daher hat das Mischungsverhältnis des pulverförmigen organischen Stoffes vorzugsweise einen Betrag, so daß etwa 10 – 50 ml Gas pro 1 g der Mischung erzeugt werden können.
2 zeigt Ergebnisse, die durch Untersuchung der wärmeisolierenden Wirkung erhalten wurden, wenn als der pulverförmige anorganische Stoff Graphit und als der pulverförmige organische Stoff Polyethylenwachs verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in bezug auf eine Menge des erzeugten Gases pro 1 g Mischung angegeben. Die Isolierungswirkung wurde hierin über eine Fließlänge einer geschmolzenen Aluminiumlegierung ausgewertet, wenn 2 g der Mischung pro 1 m² auf die Oberfläche der Form aufgebracht wurden und man dann die geschmolzene Aluminiumlegierung auf ihr verlaufen ließ. Wie in 2 gezeigt ist, wird eine besonders hohe wärmeisolierende Wirkung erhalten, wenn die Menge des erzeugten Gases pro 1 g der Mischung 10 – 50 ml beträgt. Eher bevorzugt beträgt die Menge 17 – 38 ml.
Eine Beziehung zwischen der Fließlänge der geschmolzenen Aluminiumlegierung und dem Mischungsverhältnis des Polyethylenwachses in der Mischung ist in 2 ebenfalls dargestellt. Polyethylenwachs kann im Bereich von 10 bis 50 Massen-% enthalten sein, um 10 – 50 ml des erzeugten Gases pro 1 g der Mischung zu erhalten, was erforderlich ist, um eine hochwertige Isolierungswirkung zu erzielen, und im Bereich von 17 – 38 Massen-%, um 17 – 38 ml des erzeugten Gases zu erhalten, was eher vorzuziehen ist.
Wenn die Verwendbarkeit des gemischten Pulvers und ein Festhalteeffekt des pulverförmigen anorganischen Stoffes auf das erzeugte Gas in Betracht gezogen werden, ist auch die Partikelgröße des pulverförmigen anorganischen Stoffes in der Mischung wichtig. Die Erfinder untersuchten diesen Punkt und haben festgestellt, daß ein gutes Ergebnis erhalten wird, wenn die durchschnittliche Partikelgröße des pulverförmigen anorganischen Stoffes 1 – 30 μm beträgt. Die Partikelgröße des pulverförmigen organischen Stoffes ist nicht sonderlich beschränkt, aber 1 – 30 μm wie beim pulverförmigen anorganischen Stoff sind vorzuziehen, da das Pulver viele Wassermoleküle absorbiert und als Folge eine Tendenz zur Aggregation bzw. Klumpenbildung des Pulvers besteht, so daß die Fähigkeit zum Anwenden auf die Form verringert wird, wenn die Partikel größe viel zu klein ist; und insbesondere für eine Aluminiumlegierung wird die Glattheit der Oberfläche des Gußes verringert, was ein nicht passendes Produkt zur Folge hat, wenn die Partikelgröße viel zu groß ist.
Obgleich ein Anwendungsverfahren nicht sonderlich beschränkt ist, wenn eine solche Mischung auf die Innenfläche des Formhohlraums zum Formgießen oder der der Injektionshülse aufgebracht werden soll, ist außerdem solch ein Verfahren, bei dem die Mischung durch ein Unterdrucksaugverfahren in die Form mit Luft eingeführt wird, um auf der Oberfläche der Form zu haften, in vorteilhafter Weise geeignet, falls die Form geschlossen ist. Ein solches Verfahren, bei dem die Mischung geblasen oder auf die Oberfläche der Form durch elektrostatische Kraft zur Haftung gebracht wird, ist andererseits in vorteilhafter Weise geeignet, falls die Form geöffnet ist.
Außerdem ist die Menge des verwendeten Pulvers nicht beschränkt, aber etwa 0,01 – 10g pro 1 m² sind vorzuziehen, da keine ausreichende Isolierungswirkung erzielt werden kann, wenn die Menge des verwendeten Pulvers geringer als 0,01 g/m² ist, und ein Eindringen des Gases in das geschmolzene Metall stattfindet, wenn die Menge des verwendeten Pulvers mehr als 10 g/m² beträgt. Die Menge liegt vorzugsweise eher im Bereich von 0,5 – 2,0 g. Das Formgießen gemäß der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf alle Gußvorgänge, die mit Formen wie z.B. einen Druckguß, Schwerkraft- bzw. Standguß und Hochdruckguß gießen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird auf diese Weise zwischen der Gußform oder der Hülse und dem geschmolzenen Metall eine gleichmäßig dünne wärmeisolierenden Grenzschicht mit der gemischten Schicht aus dem pulverförmigen anorganischen Stoff und dem erzeugten Gas geschaffen, wenn die Mischung während des Gußprozesses mit dem geschmolzenen Metall in Kontakt steht. Während das geschmolzene Metall auf der gemischten Festkörper-Gas-Schicht ohne direkten Kontakt mit der Form oder der Hülse schwimmt und fließt, wird daher das geschmolzene Metall in den Hohlraum gefüllt, und deshalb wird der Wärmestrom vom geschmolzenen Metall zur Form oder Hülse erheblich reduziert.
Beispiel
Polyethylenwachs mit der durchschnittlichen Partikelgröße von 5 μm und Graphit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 11 μm wurden als der pulverförmige organische Stoff bzw. der pulverförmige anorganische Stoff verwendet und gemischt, so daß sich ein Verhältnis des pulverförmigen organischen Stoffes in der Mischung von 25 Massen-% ergab. Das Verhältnis des pulverförmigen organischen Stoffes entsprach 30 ml einer Menge des erzeugten Gases pro 1 g Mischung. Die Mischung wurde mit Luft durch ein Unterdrucksaugverfahren in die in 3 dargestellte Form eingeführt, so daß sie auf der Oberfläche der Form in einem Verhältnis von 2 g/m² haftete. Danach wurde in die Form eine geschmolzene Aluminiumlegierung mit 650°C injiziert.
Die Ausbildung der wärmeisolierenden Grenzschicht mit der gemischten Schicht aus dem erzeugten Gas und dem pulverförmigen anorganischen Stoff wurde unter Verwendung eines Zoommikroskops und einer Hochgeschwindigkeits-Videophotographie mit einer Form mit Quarzglasfenster direkt beobachtet. Der die Grenzschicht ausbildende Zustand im Laufe der Zeit ist in 4(a), (b) und (c) dargestellt. Wie in den Figuren gezeigt ist, wurde, wenn die Mischung gemäß der Erfindung verwendet wurde, eine gleichmäßig dünne wärmeisolierende Grenzschicht mit der gemischten Schicht aus dem pulverförmigen anorganischen Stoff und dem erzeugten Gas auf der Oberfläche der Form ausgebildet. Zum Vergleich wurde die Ausbildung der wärmeisolierenden Grenzschicht untersucht, wenn nur der pulverförmige organische Stoff verwendet wurde, und in 5(a), (b) und (c) sind die Ergebnisse dargestellt. Wie in den Figuren gezeigt ist, stand in diesem Fall, obgleich man einige Bereiche erkennen konnte, an denen das geschmolzene Metall durch die Erzeugung des Gases schwamm, das geschmolzene Metall über einen weiten Bereich mit der Form in Kontakt.
In der gleichen Weise wie vorher erwähnt wurde dann untersucht, wie dünn die Gußprodukte hergestellt werden konnten. Als Ergebnis wurde bestätigt, daß ein dünnes großes Produkt aus einer Aluminiumlegierung mit einer Dicke von 0,5 mm und einer Fläche von 1 m² gegossen werden konnte, indem die wärmeisolierende Grenzschicht gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet wurde.
Wie oben beschrieben worden ist, kann gemäß der vorliegenden Erfindung durch Verwenden der Mischung des pulverförmigen organischen Stoffes, der durch Verdampfung oder Zersetzung mittels Erhitzens das Gas erzeugt, und des pulverförmigen anorganischen Stoffes als das Formentrennmittel eine dünne wärmeisolierende Grenzschicht ohne jegliche Unstetigkeit zwischen dem geschmolzenen Metall und der Form ausgebildet werden. Wegen einer Verbesserung der Wärmespeicherung in der Hülse oder der Gußform können ferner dünne große Gußprodukte gegossen werden, welche gemäß dem herkömmlichen Verfahren schwierig zu gießen gewesen sind. Da die vorliegende Erfindung die erstklassige wärmeisolierende Eigenschaft des erzeugten Gases nutzt, ist es außerdem nicht sonderlich notwendig, als den pulverförmigen anorganischen Stoff einen teueren Stoff mit einer guten Wärmeisolierung und Wärmespeicherung zu verwenden. Folglich kann eine enorme Kostenreduzierung erzielt werden.

Claims

Pulverförmiges Formentrennmittel zur Verwendung beim Gießen mit einer Form, aufweisend eine pulverförmige Mischung aus (a) einem pulverförmigen organischen Stoff, der durch Erhitzen verdampft oder zersetzt wird, um 10 – 50 ml Gas pro 1 g der Mischung zu erzeugen, und (b) einem pulverförmigen anorganischen Stoff.
Pulverförmiges Formentrennmittel nach Anspruch 1, worin der pulverförmige anorganische Stoff ein Pulver aus einem anorganischen Stoff mit einer Trockenschmierfähigkeit ist, wobei der anorganische Stoff aus der aus Graphit, Kaolinit, SHIRASU-(Bimsstein-) Kügelchen, Mika, Zirkoniumsilikat, Kohlenstoffnanoröhren, Kohlenstoffisotopen, Kalk, Pyrophyllit, kristallinem SiO₂, Magnesiumoxid, Zirkoniumsilikat, Perlit und Vermiculit bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
Pulverförmiges Formentrennmittel nach Anspruch 1, worin der pulverförmige anorganische Stoff ein Pulver aus einem anorganischen Stoff mit einer Trockenschmierfähigkeit ist, wobei der anorganische Stoff aus der aus Graphit, Kaolinit, SHIRASU-(Bimsstein-) Kügelchen, Mika und Zirkoniumsilikat bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
Pulverförmiges Formentrennmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin eine durchschnittliche Partikelgröße des pulverförmiien anorganischen Stoffes in der Mischung 1 – 30 μm beträgt.
Pulverförmiges Formentrennmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin der pulverförmige organische Stoff aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Polyethylenwachs, Metallseife, Paraffinkohlenstoffhydrid, Sulfonsäure und Sulfonsäuresalz besteht.
Formgußverfahren, aufweisend die Schritte Aufbringen eines pulverförmigen Formentrennmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 5 auf Innenflächen eines Formhohlraums und/oder einer Injektionshülse und Zuführen eines geschmolzenen Metalls in den Formhohlraum und/oder die Injektionshülse, wodurch bei Kontakt zwischen dem zugeführten geschmolzenen Metall und dem Schmiermittel aus der Mischung Gas erzeugt wird und eine gemischte Gas-Feststoff-Schicht aus dem erzeugten Gas und dem pulverförmigen anorganischen Stoff als wärmeisolierende Grenzschicht verwendet wird.
Formgußverfahren nach Anspruch 6, worin eine Menge eines auf die Innenflächen des Formhohlraums und/oder der Injektionshülse aufgebrachten pulverförmigen Formentrennmittels 0,01 – 10 g pro 1m² Einheitsfläche beträgt.