DE10121587A1

DE10121587A1 - Verfahren und Vorrichtung zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten

Info

Publication number: DE10121587A1
Application number: DE2001121587
Authority: DE
Inventors: Dirk Sabbert
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2001-05-03
Filing date: 2001-05-03
Publication date: 2002-11-07

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten, umfassend einen Eingabe- und Auswerterechner (2), einen zentralen Steuerrechner (3), mindestens einen Störgenerator (4), mindestens eine Stromversorgung (5), mindestens ein Oszilloskop (6), mindestens ein Multimeter (7), mindestens einen CAN-Controller (10-12) und eine Relaismatrix (13), wobei die Relaismatrix (13) ausgangsseitig mit dem zu prüfenden Steuergerät verbindbar ist, die einzelnen Relais der Relaismatrix (13) über den Eingabe- und Auswerterechner (2) ansteuerbar sind und ausgangsseitig die Relaismatrix (13) mit dem Störgenerator (4), der Stromversorgung (5), dem Oszilloskop (6), dem Multimeter (7) und dem CAN-Controller (10-12) verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten.

Schon seit mehreren Jahren erfolgt die Kontrolle fahrzeuginterner Komponenten in zunehmendem Maße durch elektronische Steuergeräte. Da moderne Fahrzeugkonzepte durch Schlagworte wie Infotainment, Multimedia oder personenbezogene Komfortfunktionen gekennzeichnet sind, ist ein Ende dieses Trends nicht abzusehen. Eine große Bedeutung kommt dabei teilsystemübergreifenden Funktionen zu, an denen zwei oder mehrere Steuergeräte beteiligt sind. Zur Realisierung solcher Funktionsumfänge ist es notwendig, dass die einzelnen Steuereinheiten untereinander Informationen austauschen. Der steuergeräteübergreifenden Kommunikation kommt deshalb eine ebenso hohe Bedeutung zu wie den eigentlichen Steuerungsfunktionen der einzelnen Einheiten. Die Komplexität fahrzeuginterner Netzwerke für den Datenaustausch elektronischer Komponenten nimmt dabei ständig zu.

Bei vielen Herstellern stellt der CAN-Datenbus (Controller Area Network) zur Zeit den einzelnen Netzwerkstandard dar. Dieses serielle Multimaster-System ermöglicht es den einzelnen Netzpartnern, ihre Daten für alle Teilnehmer frei zugänglich zu kommunizieren. CAN-Systeme können bezüglich Übertragungsgeschwindigkeit und allgemeiner Kommunikationsvorgaben an den jeweiligen Einsatzbereich angepasst werden, was zu einer Unterteilung in High- und Low-Speed-Datenbusse geführt hat. Netzwerke mit hohen Datenübertragungsraten werden für den Austausch sicherheitskritischer Daten von Steuergeräten im Antriebsbereich benutzt (Motor, ESP etc.), Low-Speed-Datenbusse sind vor allem für Komfortfunktionen (z. B. Zentralverriegelung) vorgesehen.

Die grundlegenden Mechanismen der CAN-Kommunikation sowie elementaren physikalischen Eigenschaften von CAN-Netzwerken wurden von der ISO standardisiert. Im Rahmen einer allgemeinen Beschreibung von Kommunikationssystemen beziehen sich die dabei gegebenen Vorgaben allerdings nur auf die beiden unteren Schichten des ISO/OSI Modells der Datenkommunikation, d. h. auf die physikalische und die Datenübertragungs- Ebene. Zur Definition eines CAN-Systems für ein konkretes Fahrzeug sind, aufbauend auf den grundsätzlichen ISO-Definitionen, eine große Zahl weiterer Vorgaben nötig. Diese werden beispielsweise vom Fahrzeughersteller definiert und den Zulieferern der einzelnen Steuergeräte im Rahmen einer Systemspezifikation zur Verfügung gestellt. In der Terminologie des ISO/OSI-Modells beziehen sich die Vorgaben vor allem auf höhere Kommunikationsschichten bzw. die Applikation.

Der Versuch einer groben Klassifizierung der zu spezifizierenden CAN-Parameter führt zu drei grundsätzlichen Fragestellungen:

1. Womit, d. h. über welches Medium wird kommuniziert? Darunter fallen notwendige Angaben zur Busphysik. Neben der Datenübertragungsrate geht es dabei im wesentlichen um spezielle Anforderungen an die CAN-Anschlussbeschaltungen der Netzknoten, welche aus Gründen der Elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) gestellt werden.
2. Wie wird kommuniziert? Alle zugehörigen Sachverhalte lassen sich unter dem Schlagwort Grundkommunikation zusammenfassen. Dies betrifft zum einen die allgemeinen Parameter der gesendeten CAN-Botschaften (Identifier, Datenlänge etc.), zum anderen die Sendemodi (z. B. zeitliche Abstände der Botschaften). Das Thema Grundkommunikation umfasst ferner allgemeine, d. h. für alle Netzteilnehmer gültige Mechanismen zum Netzwerkmanagement oder zum gezielten Datenaustausch zwischen einzelnen Buspartnern. In diesem Zusammenhang werden bei vielen Herstellern die allgemeinen Richtlinien des OSEK-Arbeitskreises verwendet (OSEK = Offene Systeme in Kraftfahrzeugen und deren Schnittstellen für die Elektronik). Des weiteren ist das Verhalten der CAN-Teilnehmer bei oder nach speziellen Fehlersituationen (z. B. CAN-Leitungskurzschlüsse) festzulegen. Dazu gehören auch die entsprechenden Mechanismen der Eigendiagnose eines Steuergerätes, d. h. der Fehlererkennung und -dokumentation.
3. Was wird kommuniziert? Dies bezieht sich auf die Inhalte der in den CAN- Botschaften transportierten Nutzdaten (z. B. Motordrehzahl), welche für jeden Netzteilnehmer eindeutig zu definieren sind.

Bei allen der oben genannten Themenbereiche gibt es Aspekte, die individuell für jeden Netzteilnehmer festgelegt werden müssen. Dies betrifft vor allem die Dateninhalte. Darüber hinaus sind bezüglich der Grundkommunikation universelle, für alle Netzknoten geltende Richtlinien nötig (z. B. das Verhalten bei CAN-Fehlersituationen).

Fehlerhafte Dateninhalte führen zu einer direkten Beeinträchtigung der steuergeräteübergreifenden Funktionen. Aber auch die Vorgaben zur Grundkommunikation müssen auf jeden Fall eingehalten werden. Verhalten sich einzelne oder mehrere Netzknoten nicht gemäß dieser Vorgaben, treten in der Regel Kommunikationsfehler auf. Diese äußern sich häufig durch falsche Reaktionen der Eigendiagnose einzelner Netzteilnehmer, sie können aber ebenso zur unbegründeten Aktivierung von Warnlampen oder sogar zu einem Ausfall elektronischer Fahrzeugkomponenten führen. Bei komplexen Netzwerken ist es äußerst zeitaufwendig, Fehlersituationen zu analysieren und den Verursacher zu ermitteln. Ferner können mehrere Teilnehmer durch Ihr Fehlverhalten zusammenwirken, wodurch sich völlig neue, schwer zu durchschauende Fehlersituationen ergeben. Es ist deshalb äußerst wichtig, die einzelnen Netzknoten im Rahmen des Entwicklungsprozesses vor ihrer Integration in das Gesamtsystem hinsichtlich der oben genannten Aspekte zu überprüfen.

Die Prüfung der Dateninhalte erfordert genaue Kenntnisse über die Funktionen des jeweiligen Steuergerätes und ist in vielen Fällen nur unter Verwendung einer realen oder simulierten elektronischen Testumgebung möglich, welche an das Steuergerät angeschlossene Sensoren und Aktoren beinhaltet. Ferner ist es nicht möglich, die Prüfmethoden steuergeräteübergreifend zu vereinheitlichen. Bei der Realisierung einer allgemeinen Testumgebung zur Prüfung verschiedenster CAN-Teilnehmer sollen die Dateninhalte deshalb nicht behandelt werden.

Viele Vorgaben zur Grundkommunikation und Busphysik können hingegen ohne die Einbeziehung einer speziellen Steuergeräte-Testumgebung überprüft werden, verlangen aber den Einsatz allgemeiner CAN-Prüfwerkzeuge (Busanalysatoren etc.). Es bietet sich deshalb an, diese grundlegenden Netzwerkeigenschaften separat, d. h. mit einem speziellen System zu testen.

Aufgrund der großen Anzahl allgemeiner CAN-Definitionen gestaltet sich eine Gesamtprüfung der Netzwerkeigenschaften äußerst zeitaufwendig. Dies gilt vor allem, wenn die entsprechenden Testwerkzeuge von Hand bedient werden.

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten zu schaffen.

Die Lösung des technischen Problems ergibt durch die Gegenstände mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 8. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Hierzu umfasst die Vorrichtung einen Eingabe- und Auswerterechner, einen zentralen Steuerrechner, insbesondere einen PXI-Controller, mindestens einen Störgenerator, mindestens eine Stromversorgung, mindestens ein Oszilloskop, mindestens ein Multimeter, mindestens einen CAN-Controller und eine Relaismatrix, wobei die Relaismatrix ausgangsseitig mit dem zu prüfenden Steuergerät verbindbar ist, die einzelnen Relais der Relaismatrix über den Eingabe- und Auswerterechner bzw. den zentralen Steuerrechner ansteuerbar sind und eingangsseitig die Relaismatrix mit dem Störgenerator, der Stromversorgung, dem Oszilloskop, dem Multimeter und dem CAN-Controller verbunden ist. PXI steht dabei für "PCI eXtensions for instrumentation" und kombiniert das Compact/PCI- Interface mit integrierten Triggerungsmöglichkeiten für beteiligte Komponenten. Mittels der Vorrichtung lassen sich sowohl spezielle physikalische Parameter wie CAN-Signalpegel, als auch die CAN-Grundkommunikation wie generelle Parameter und Sendemodi der CAN- Botschaften, das Sendeverhalten bzw. die Eigendiagnose bei und nach CAN- Fehlersituationen, die Mechanismen des OSEK-Netzwerkmanagements oder anderer Kommunikationsprotokolle prüfen. Die Vorrichtung ist für alle Steuergeräte ausgelegt, die über einen CAN kommunizieren, d. h. es können sowohl Teilnehmer des High-Speed-CAN als auch die Steuergeräte von Low-Speed-Netzwerken untersucht werden. Durch die sehr einfache Ausgestaltung der Verbindung zwischen Vorrichtung und zu prüfendem Steuergerät, wobei nur die Anschlüsse des Steuergerätes beschaltet werden, die für den Test der Netzwerkeigenschaften relevant sind, ergibt sich eine universelle Verwendbarkeit der Vorrichtung. Dies sind im einzelnen die Stromversorgung, die Klemme 15 und 30 simulieren kann und der oder die CAN-Controller, die andere Busteilnehmer simulieren. Das zu testende Steuergerät und die Vorrichtung bilden somit zusammen ein vollständiges CAN-Netzwerk, das durch den Störgenerator und die Relaismatrix entsprechend manipulierbar ist.

Auf eine Simulation der elektronischen Umgebung des geprüften Steuergerätes kann dabei verzichtet werden. Sollte dies im Einzelfall für bestimmte Prüfungen notwendig sein, so müssen die entsprechenden Vorkehrungen (z. B. der Einsatz eines Echtzeitsimulators oder der Verbau eines realen Sensors/Aktors) unabhängig vom Testsystem getroffen werden. Für einfache Anforderungen, z. B. die Realisierung eines Schalters oder die Generierung eines periodischen Signals, sind Relaiskontakte und Signalgenerator in der Vorrichtung vorgesehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung eine Diagnoseeinheit, die eingangsseitig mit der Relaismatrix verbunden ist, mittels derer eine spezielle Diagnosekommunikation mit dem zu prüfenden Steuergerät möglich ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Signalleitungen der CAN-Controller direkt und/oder über Widerstände in der Relaismatrix gegen Masse oder Versorgungsspannung kurzschließbar, so daß derartige Leitungsfehler simulierbar sind.

Vorzugsweise sind auf dem Eingabe- und Auswerterechner Prüfmakros abgelegt, die mittels eines Programmgenerators zu einer Prüfprozedur zusammensetzbar sind, wobei die Prüfmakros vorzugsweise parametrierbar ausgebildet sind, so daß sehr einfach für verschiedene Steuergeräte angepaßte Prüfprozeduren erstellbar sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind das Oszilloskop und/oder das Multimeter über Relais der Relaismatrix wahlweise auf verschiedene Ausgänge der Relaismatrix schaltbar, so daß je nach Messanforderungen die Messgeräte und Schnittstellen beliebig konfigurierbar sind.

Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung separate Ausgänge für Klemme 15 und 30, so daß auch das Start- bzw. Abschaltverhalten eines zu prüfenden Steuergerätes getestet werden kann, wobei durch geeignete Relaisverschaltung eine einzige Stromversorgung ausreichend ist.

Zum Überprüfen des Sendeverhaltens des Steuergerätes nach Einschalten des Kraftfahrzeuges wird zunächst die Klemme 15 oder Klemme 30 durchgeschaltet oder eine definierbare Botschaft von einem CAN-Controller der Vorrichtung an das Steuergerät gesendet, wobei durch das Aufnehmen eines Oszilloskop-Screenshots mit einer speziellen Triggerbedingung das Einschaltverhalten des Steuergerätes auswertbar ist, insbesondere wird der Zeitpunkt der ersten Botschaft nach der Triggerbedingung ausgewertet. Neben dem Startverhalten kann so auch analog das Aufwachverhalten des Steuergerätes nach Busruhe oder das Ausschaltverhalten beim Öffnen von Klemme 15 ausgewertet werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Zykluszeit einer speziellen Botschaft eines CAN-Controllers an das Steuergerät sukzessive erhöht und für eine bestimmte einstellbare Zeit gehalten, wobei die Zykluszeit solange erhöht wird, bis im Steuergerät ein Fehlereintrag erfolgt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Sendeminimalspannung des Steuergerätes für eine bestimmte Botschaft geprüft, indem die Versorgungsspannung des Steuergerätes über die Stromversorgung der Vorrichtung sukzessive erniedrigt wird, bis ein CAN-Controller in der Vorrichtung die für ihn bestimmte Botschaft nicht mehr empfängt. Dabei kann der empfangende CAN-Controller und/oder die Botschaft parametriert werden, ebenso wie die Messzeit für den Spannungswert, die Start- und Endspannung sowie das Dekrement der Spannung.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird eine Time-Out-Fehlermeldung des Steuergerätes überprüft, wobei durch den Störgenerator oder durch Öffnen des zugeordneten Relais Sendeausfälle einer von einem CAN-Controller der Vorrichtung gesendeten bestimmten Botschaft erzeugt werden, die Länge der Sendeausfälle solange erhöht wird, bis ein entsprechender Fehlereintrag in einem Diagnosespeicher des Steuergerätes gesetzt wird, wobei die Länge des Sendeausfalls, die zu dem Fehlereintrag geführt hat, mit minimalen und maximalen Solllängen verglichen wird. Dabei sind der sendende CAN-Controller, die gesendete Botschaft, die Zeiten und Schrittweiten der Botschaftsausfälle sowie die Time-Out-Fehlermeldung, auf die überprüft wird, parametrierbar. Der Fehlereintrag beinhaltet dabei neben Fehlerort, Fehlerart (statischer oder sporadischer Fehler) auch Angaben für den Sollwertvergleich, wie beispielsweise minimale und maximale Zykluszeit.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird von der Vorrichtung eine bestimmte Botschaft mit Sendeausfällen erzeugt, die zu einem Fehlereintrag in einem Diagnosespeicher des Steuergerätes führt, wobei die Betriebsspannung des Steuergerätes solange sukzessive reduziert wird, bis kein Fehlereintrag mehr im Diagnosespeicher des Steuergerätes erfolgt, wobei die Spannung des Steuergerätes, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Sollspannungen verglichen wird. Dabei kann der sendende CAN-Controller, die gesendete Botschaft, die Startspannung und die Schrittweite der Erniedrigung sowie die Time-Out-Fehlermeldung, auf die geprüft wird, parametriert werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden Leitungskurzschlüsse von CAN_H gegen CAN_L bzw. beide gegen Masse erzeugt, wobei die Betriebsspannung des Steuergerätes solange sukzessive reduziert wird, bis das Steuergerät kein entsprechendes Fehlerbit "Bus-Off" mehr einträgt, wobei die Spannung, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Sollspannungen verglichen wird, bei denen kein Fehlereintrag mehr vorgenommen werden darf. Hinsichtlich der Parametrierungsmöglichkeiten kann dabei auf die vorangegangenen Ausführungsformen verwiesen werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Time-Out-Überwachung des Steuergerätes für eine bestimmte von der Vorrichtung gesendete Botschaft ermittelt, indem nach Löschen des Fehlerspeichers des Steuergerätes zunächst die Betriebsspannung des Steuergerätes unter eine Schwellspannung abgesenkt wird, der Sendebetrieb, der von der Vorrichtung bzw. des CAN-Controllers gesendeten Botschaft gestoppt wird, die Betriebsspannung des Steuergerätes über die Schwellspannung angehoben wird, anschließend die gestoppte Botschaft nach einer Ausfallzeit erneut gesendet wird, wobei das Verfahren mit steigenden Ausfallzeiten solange wiederholt wird, bis ein Fehlereintrag erfolgt, wobei die Ausfallzeit, bei der ein Fehlereintrag erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Ausfallzeiten verglichen wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden zunächst alle CAN-Teilnehmer der Vorrichtung von den CAN-Leitungen getrennt, so daß das Steuergerät kein ACK-Signal mehr erhält. Anschließend wird eine Wartezeit durchlaufen, um dem Steuergerät Gelegenheit zu einer Sendepause zu geben. Danach werden die CAN-Teilnehmer der Vorrichtung wieder an die CAN-Leitung angebunden und senden eine Botschaft. Danach wird gewartet und überprüft, ob Error Frames auf den Bus gesendet werden, wobei als Sollwert keine Error Frames auftreten dürfen. Ist das Steuergerät nämlich wie gefordert empfangsbereit, so quittiert es die von der Vorrichtung gesendete Botschaft mit einem ACK. Ansonsten erhält der CAN-Controller der Vorrichtung seinerseits kein ACK und bricht seine Botschaften mit Error Frames ab.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst der Fehlerspeicher des Steuergerätes gelöscht. Anschließend wird die Klemme 15 des Steuergerätes ausgeschaltet und der Sendebetrieb einer von der Vorrichtung gesendeten Botschaft gestoppt. Danach wird die Klemme 15 wieder eingeschaltet und die gestoppte Botschaft erneut gesendet. Anschließend wird der Fehlerspeicher des Steuergerätes ausgelesen, wobei das Verfahren mit sukzessive verlängerten Ausfall solange wiederholt wird, bis ein Time-Out-Fehler in dem Fehlerspeicher des Steuergerätes eingetragen wird, wobei die Ausfallzeit, bei der ein Fehlereintrag erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Ausfallzeiten verglichen werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Eindraht-Leitungsfehler generiert und die Betriebsspannung des Steuergerätes solange erniedrigt, bis im Fehlerspeicher des Steuergerätes kein Fehlereintrag mehr vorgenommen wird, wobei die Betriebsspannung, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Spannungen verglichen wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein logischer NM-Ring des Steuergerätes mit von der Vorrichtung simulierten NM-Referenzteilnehmern aufgebaut, wobei NM für Netzwerkmanagement im Sinne des OSEK-Arbeitskreises steht. Nach Durchlaufen einer Wartezeit für den Ringaufbau wird durch die Vorrichtung ein Eindrahtfehler erzeugt. Nach Durchlaufen einer weiteren Wartezeit werden die Error-Pins in der NM-Botschaft des Steuergerätes während einer vorgebbaren Messzeit ausgelesen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird wieder ein logischer NM-Ring aufgebaut und nach Durchlaufen einer Wartezeit die Klemme 30 ausgeschaltet und nach einer Wartezeit wieder eingeschaltet. Nach Durchlaufen einer weiteren Wartezeit wird dann über eine gewisse Messzeit überprüft, ob sich das Steuergerät in den logischen Ring eingefügt hat.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird wieder ein logischer NM-Ring aufgebaut und nach einer Wartezeit die Zeit zwischen einer NM-Ringbotschaft eines NM- Vorgängers und einer NM-Ringbotschaft des Steuergerätes ermittelt, wobei die Messung der Zeit über eine gewisse Messzeit wiederholt wird. Der so ermittelte OSEK-NM- Zeitparameter T_typ wird dann mit minimalen und maximalen Sollwerten verglichen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird eine simulierte NM-Ringbotschaft durch die Vorrichtung zyklisch an das Steuergerät gesendet und gemessen, ob NM-Alive- Botschaften vom Steuergerät gesendet werden, wobei die Zeit zwischen dem Senden einer NM-Ringbotschaft und einer NM-Alive-Botschaft des Steuergerätes über eine gewisse Messzeit ermittelt wird, wobei die Zykluszeit der NM-Ringbotschaft schrittweise erhöht wird und die Verfahrensschritte wiederholt werden. Hiermit kann der OSEK-NM-Zeitparameter T__max des Steuergerätes, also die Zeit zwischen NM-Ringbotschaft des Steuergerätes und NM-Alive-Botschaft des Steuergerätes, wenn kein NM-Partner mehr registriert wird, bestimmt werden. Der Begriff "simulierte" NM-Botschaft bezieht sich in dieser Ausführungsform darauf, daß aufgrund der sich ändernden Zykluszeit kein NM-Ring verwendet werden kann. Daher wird eine NM-Ringbotschaft simuliert und das Steuergerät baut aus seiner Sicht einen NM-Ring mit dem simulierten NM-Teilnehmer auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst die Klemme 15 oder Klemme 30 ausgeschaltet und nach einer Wartezeit wieder eingeschaltet, wobei anschließend über eine gewisse Messzeit überprüft wird, ob sich das Steuergerät korrekt in den logischen Ring eingefügt hat. Dieses Verfahren kann noch dahingehend ergänzt werden, dass das korrekte Aufwachverhalten des Steuergerätes überprüft wird, indem dieser im Busruhezustand von einem anderen Teilnehmer eine Botschaft erhält.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst ein logischer NM-Ring des Steuergerätes mit von der Vorrichtung simulierten NM-Referenzteilnehmern aufgebaut und anschließend ein NM-Referenzteilnehmer deaktiviert oder ein weiterer NM- Referenzteilnehmer aktiviert, wobei dann nach Durchlaufen einer Wartezeit über eine gewisse Messzeit überprüft wird, ob sich das Steuergerät korrekt in den neu entstandenen logischen Ring eingefügt hat.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein logischer NM-Ring des Steuergerätes mit von der Vorrichtung simulierten NM-Referenzteilnehmern aufgebaut. Nach Durchlaufen einer Wartezeit setzen dann die NM-Referenzteilnehmer ein Sleep Indication Bit. Nach einer weiteren Wartezeit wird dann über eine gewisse Messzeit überprüft, ob das Steuergerät keine weiteren Botschaften mehr sendet, also ordnungsgemäß in den Busruhestand übergegangen ist. Dabei muß vor Durchführung des Verfahrens durch entsprechende Ansteuerung dafür gesorgt werden, dass das Steuergerät für die Busruhe bereit ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst das Steuergerät in den Busruhe-Zustand gesetzt und mit der Aufzeichnung des Busverkehrs begonnen. Nach Durchlaufen einer Wartezeit wird eine Botschaft von einem CAN-Controller der Vorrichtung an das Steuergerät gesendet und anschließend über eine gewisse Messzeit überprüft, ob das Steuergerät Botschaften sendet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Länge eines Datenfeldes einer überprüften Botschaft über eine gewisse Zeit gemessen und mit Sollwerten verglichen, wobei die Messzeit, der empfangende CAN-Controller, der Identifier der überprüften Botschaft und der Sollwert für die Länge des Datenfeldes parametrierbar sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Busverkehr mit einem auswählbaren CAN-Controller unter vom Störgenerator generierten Störeinflüssen über eine gewisse Messzeit aufgenommen, wobei der relative Empfangszeitpunkt zur vorhergehenden Botschaft, ein Identifier und die Nutzdaten jeder empfangenen Botschaft erfaßt werden, wobei Art und Dauer des Störeinflusses parametrierbar sind. Mittels dieses Verfahrens ist es möglich, den Busverkehr bei Störungen zu überwachen und damit beispielsweise die Dauer der Sendepause nach einem Bus-Off des zu prüfenden Steuergerätes zu ermitteln. Die generierten Störungen können dabei bitbegrenzt oder als Endlosstörung ausgebildet sein. Weiter können verschiedene Verzögerungen sowie Anzahl und Dauer der Störungen parametriert werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Figur zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Blockschaltbild einer Vorrichtung zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten und

Fig. 2 eine Relaismatrix.

Die Vorrichtung 1 zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten umfasst einen Eingabe- und Auswerterechner 2, einen PXI-Controller 3, einen Störgenerator 4, eine Stromversorgung 5, ein Oszilloskop 6, ein Multimeter 7, ein Signalgenerator 8, ein Diagnosetool 9, mehrere CAN-Controller 10-12 und eine Relaismatrix 13.

Der Eingabe- und Auswerterechner 2 ist über ein erstes Bussystem 14 mit dem PXI- Controller 3 verbunden. Der PXI-Controller 3 verfügt über PXI-Busschnittstelle 15, eine GPIB-Busschnittstelle 16 und eine serielle Schnittstelle 17. Über die PXI-Busschnittstelle 15 ist der PXI-Controller 3 über einen PXI-Bus 18 mit dem Oszilloskop 6, dem Multimeter 7, dem Signalgenerator 8, dem Diagnosetool 9 und den CAN-Controllern 10-12 verbunden. Des weiteren ist der PXI-Controller 3 über den PXI-Bus 18 direkt mit der Relaismatrix 13 verbunden. Über die GPIB-Busschnittstelle 16 ist der PXI-Controller 3 über einen GPIB-Bus 19 mit der Stromversorgung 5 verbunden. Über die serielle Schnittstelle 17 ist der PXI- Controller 3 über eine Steuerleitung 20 mit dem Störgenerator 4 verbunden. Der Störgenerator 4, die Stromversorgung 5, das Oszilloskop 6, das Multimeter 7, der Signalgenerator 8, das Diagnosetool 9 und die CAN-Controller 10-12 sind eingangsseitig mit der Relaismatrix 13 verbunden, an deren Ausgänge 21 das zu prüfende Steuergerät angeschlossen wird.

Das Oszilloskop 6 und das Multimeter 7 dienen zur Messung der physikalischen Buseigenschaften wie beispielsweise Signalpegel und Flankensteilheit der Signale. Mittels der CAN-Controller 10-12 wird zusammen mit dem zu prüfenden Steuergerät ein CAN- Netzwerk nachgebildet, wobei über die CAN-Controller 10-12 CAN-Botschaften gesendet und empfangen werden können. Des weiteren verfügen die CAN-Controller über Schnittstellen für High- und Low-Speed-Busse. Das Diagnosetool 9 dient zur Diagnosekommunikation mit dem Steuergerät über die sogenannte K-Leitung. Mittels des Signalgenerators 8 kann beispielsweise ein Drehzahl-Signal simuliert werden, was für einige Steuergeräte benötigt wird. Die Stromversorgung 5 dient insbesondere als Betriebsspannungsquelle für das Steuergerät, mittels derer Klemme 15 und 30 simuliert werden können. Mittels des Störgenerators 4 können bitgenaue Störungen einzelner CAN- Botschaften vorgenommen werden, wobei Leitungsfehler vorzugsweise über die Relais der Relaismatrix 13 erzeugt werden. Des weiteren erfolgt über die Relaismatrix 13 die programmierbare Gesamtverschaltung der Vorrichtung 1, über die die Messgeräte und Schnittstellen je nach Messanforderung in beliebiger Konfiguration mit den Busleitungen des Netzwerkes aus Steuergerät und CAN-Controller 10-12 verschaltet werden können. Aufgrund der Konzeption der Vorrichtung als verteiltes, im wesentlichen PXI-kontrolliertes System und der Nutzung weiterer Standardschnittstellen wird eine gute Modularität und Erweiterbarkeit erreicht.

Das Grundkonzept der auf dem Eingabe- und Auswerterechner 2 befindlichen Prüfsoftware ist durch folgende Philosophie gekennzeichnet: Für jeden möglichen Schritt einer Testprozedur existiert jeweils ein einzeln ausführbares Programm, ein sogenanntes Makro. Mittels einer speziellen Ablaufsteuerung, dem Programmgenerator, können beliebig viele Makros zu Prüfabläufen permutiert werden.

Die Makros werden beispielsweise mit der graphischen Programmiersprache "LabVIEW" der Firma National Instruments erstellt. Diese zählt neben C/C++ zu den meistverwendeten Sprachen für technisch-wissenschaftliche Anwendungen und eignet sich in besonderem Maße zur Erfassung, Analyse und Präsentation von Messdaten. Alle mit der Vorrichtung ausführbaren Aktionen werden durch Makros gesteuert, zum Beispiel das Schalten eines Relais, das Senden/Auswerten von CAN-Botschaften oder das Aufzeichnen eines Signals mit dem Oszilloskop. Der Grad der Komplexität eines Makros kann sehr unterschiedlich sein. Im einfachsten Falle wird eine einzige, unveränderliche Aktion ausgeführt (z. B. Rücksetzen eines CAN-Controllers). Die meisten Makros müssen allerdings parametriert werden, um den auszuführenden Prüfschritt oder einen Sollwertvergleich genauer zu definieren. Beispielsweise existiert ein allgemeines Makro zum Senden einer CAN- Botschaft, welches vor Ausführung die Festlegung der Botschaftspartner (Identifier, Datenlänge etc.) fordert. Um den Bedienkomfort der Vorrichtung zu erhöhen, sind teilweise auch hochkomplizierte Prüfabläufe zu einem einzelnen, ebenfalls parametrierenden Makro zusammengefasst. Eine wesentliche Eigenschaft von LabVIEW-Programmen ist das grundsätzliche Vorhandensein einer Bedienoberfläche. LabVIEW-Programme werden deshalb auch als virtuelle Instrumente (VI) bezeichnet. Die Parametrierung jedes Makros geschieht über die jeweils zugehörige Bedienoberfläche.

Der Programmgenerator ist die zentrale Bedienersoftware der Vorrichtung. Er zeichnet sich durch folgende Hauptfunktionen aus:

- Eine integrierte Ablaufsteuerung ermöglicht das Zusammenfassen mehrerer Prüfbausteine zu kompletten Testabläufen, sogenannten PG-Programmen. Die benötigten Makros werden dazu per "Drag and Drop" aus einer entsprechenden Bibliothek entnommen. Auf der Ebene des PG-Ablaufes können Unterprogramme, Schleifen- und Pausenroutinen realisiert werden. Jedes Einzelmakro ist direkt von der PG-Oberfläche aus aktivierbar (und somit auch parametrierbar). Dadurch wird es möglich, entweder durch sequenzielles Ausführen der Prüfmakros interaktiv zu testen oder aber ein komplettes PG-Programm automatisch ablaufen zu lassen. Die PG- Programme werden als ASCII-Dateien abgespeichert. Durch Verwendung dieses allgemeinen Datenformates können Prüfabläufe unabhängig vom Programmgenerator erstellt werden. Die Möglichkeit zur Anbindung an Datenbanken, welche Informationen über die zu prüfenden Steuergeräte enthalten, ist somit grundsätzlich gegeben.

Die Verwaltung der Makros geschieht über eine spezielle Bibliothek, welche vom Benutzer auf einfach Weise konfiguriert bzw. erweitert werden kann. Die Integration neuer Prüfroutinen bzw. Makros ist somit ohne großen Aufwand möglich.

Der Programmgenerator beinhaltet zusätzlich eine Software zur Erstellung von Prüfprotokollen im HTML-Format. In der Bedieneroberfläche jedes einzelnen Makros kann durch Aktivieren einer speziellen Schaltfläche bestimmt werden, ob dessen Parameter und Ergebnisse in das HTML-Protokoll eingebunden werden. Während der Ausführung eines PG-Ablaufes wird das zugehörige HTML-Protokoll automatisch erstellt.

In der Fig. 2 ist eine beispielhafte Verschaltung der Relaismatrix 13 dargestellt. Auf der linken Seite der Darstellung sind sechs CAN-Eingänge Antrieb 2, Antrieb 3, Komfort 1, Komfort 2, Komfort 3 und Komfort 4 dargestellt, die jeweils als Doppelleitung ausgebildet sind (CAN_H, L). Die Antriebs-Eingänge sind dabei mit High-Speed- und die Komfort- Eingänge mit Low-Speed-Schnittstellen der CAN-Controller 10-12 verbunden. Der Komfort 4-Eingang weist darüber hinaus einen parallelen Abzweig auf, der mit Info bezeichnet ist. Den beiden Antriebs-Eingängen ist jeweils eingangsseitig für jede Leitung ein erstes Relais zugeordnet. Hinter diesem Eingangsrelais sind die zugehörigen beiden Leitungen CAN_H bzw. CAN_L zu jeweils einer gemeinsamen Busleitung zusammengefasst. Die beiden Busleitungen sind dann über jeweils ein Relais zum Antrieb-Ausgang 22 geführt, an den die High-Speed-Schnittstelle eines zu prüfenden Steuergerätes angeschlossen werden kann. Entsprechend werden die Komfort-Eingänge hinter den zugeordneten Eingangs-Relais zu zwei Busleitungen zusammengefasst und über zwei weitere Relais zum Komfort-Ausgang 23 geführt. An den Komfort-Ausgang 23 kann eine Low-Speed-Schnittstelle eines zu prüfenden Steuergerätes angeschlossen werden. Des weiteren umfasst die Relaismatrix 13 zwei Störeingänge Stress A und Stress K, die über jeweils ein Eingangsrelais mit dem Antrieb-Ausgang 22 bzw. dem Komfort-Ausgang 23 verbunden sind. Über die beiden Störeingänge Stress A bzw. Stress K kann der Störgenerator bitgenau die CAN- Botschaften manipulieren. Der Eingang Info ist direkt über ein Eingangsrelais an den Infotainment-Ausgang 24 geführt und dient zur Verschaltung mit Multi-Media- Steuergeräten. Über einen weiteren Eingang DZ-GEN wird der Signalgenerator über ein Eingangsrelais zu einem Ausgang 25 geführt. Des weiteren ist die Relaismatrix 13 mit einem Eingang SV1 und SV2 ausgebildet, an die die Stromversorgung angeschlossen wird. Dem Eingang SV1 sind zwei in Reihe geschaltete Eingangsrelais zugeordnet, wobei die Leitung hinter dem ersten Relais direkt zu einem Ausgang 26 und die Leitung hinter dem zweiten Relais zu einem Ausgang 27 geführt sind, wobei der Ausgang 26 die Klemme 30 und damit die Betriebsspannung für das zu prüfende Steuergerät zur Verfügung stellt und der Ausgang 27 die Klemme 15 bzw. Ausgangsklemme des Zündkreises darstellt. Über den Eingang SV2 wird die Klemme 31, also die Betriebsmasse für das Steuergerät am Ausgang 28 zur Verfügung gestellt. Des weiteren verfügt die Relaismatrix 13 über einen Eingang mm für das Multimeter und zwei Eingänge Oszi 1, 2 für das Oszilloskop. Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Eingängen verfügen die Eingänge der Messinstrumente über eine Vielzahl von parallelgeschalteten Eingangsrelais, über die das jeweilige Messinstrument auf die verschiedenen Ausgänge schaltbar sind. Die Relais werden über den PXI-Bus in Abhängigkeit der ablaufenden Prüfmakros verschaltet. Des weiteren umfasst die Relaismatrix gegen Betriebsspannung bzw. Masse geschaltete Widerstände, die über Relais auf die CAN-Leitungen geschaltet werden können. Durch Verschaltung der Relais können die CAN-Leitungen direkt oder über die Widerstände gegen Betriebsspannung oder gegen Masse kurzgeschlossen werden. Weiter ist jedem Messeingang noch ein externer Ausgang 29-31 zugeordnet, an die externe Geräte anschließbar und bei der Prüfung eingebunden werden können.

Claims

1. Vorrichtung (1) zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten, umfassend einen Eingabe- und Auswerterechner (2), einen zentralen Steuerrechner (3), mindestens einen Störgenerator (4), mindestens eine Stromversorgung (5), mindestens ein Oszilloskop (6), mindestens ein Multimeter (7), mindestens einen CAN-Controller (10-12) und eine Relaismatrix (13), wobei die Relaismatrix (13) ausgangsseitig mit dem zu prüfenden Steuergerät verbindbar ist, die einzelnen Relais der Relaismatrix (13) über den Eingabe- und Auswerterechner (2) ansteuerbar sind und eingangsseitig die Relaismatrix (13) mit dem Störgenerator (4), der Stromversorgung (5), dem Oszilloskop (6), dem Multimeter (7) und dem CAN- Controller (10-12) verbunden ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen Signalgenerator (8) und/oder eine Diagnoseeinheit (9) umfasst, die eingangsseitig mit der Relaismatrix (13) verbunden ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Signalleitungen der CAN-Controller (10-12) direkt und/oder über Widerstände in der Relaismatrix (13) gegen Masse oder Betriebsspannung kurzschließbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Eingabe- und Auswerterechner (2) Prüfmakros abgelegt sind, die mittels eines Programmgenerators zu einer Prüfprozedur zusammensetzbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfmakros parametrierbar sind.

6. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Oszilloskop (6) und/oder das Multimeter (7) über Relais wahlweise auf verschiedene Ausgänge (22-28) der Relaismatrix (13) schaltbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Relaismatrix (13) ausgangsseitig einen Anschluss (26, 27) für die Klemme 15 und die Klemme 30 aufweist.

8. Verfahren zur automatisierten Prüfung grundlegender CAN-Eigenschaften von Steuergeräten mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu prüfende Steuergerät an die entsprechenden Ausgänge (22-28) der Relaismatrix (13) angeschlossen wird, mittels des Eingabe- und Auswerterechners (2) eine Prüfprozedur aus den Prüfmakros zusammengestellt wird, wobei über den zentralen Steuerrechner (3) entsprechend der Prüfprozedur Eingangssignale generiert und Relais geschaltet werden und die Reaktion des Steuergerätes durch das Oszilloskop (6) und/oder das Multimeter (7) erfasst und protokolliert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros die Flankensteilheit und/oder die Spannungspegel der CAN-Signale des Steuergerätes erfasst und ausgewertet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros das Sendeverhalten des Steuergerätes nach Einschalten des Kraftfahrzeuges erfasst wird, wobei die Klemme 15 oder 30 durchgeschaltet wird oder eine definierbare Botschaft über den CAN-Controller an das Steuergerät gesendet wird und das Einschaltverhalten über das Oszilloskop (6) ausgewertet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros das Ausschaltverhalten bei Abschaltung von Klemme 15 erfasst wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros die Zykluszeit einer gesendeten Botschaft an das Steuergerät sukzessive erhöht und für eine bestimmte einstellbare Zeit gehalten wird, wobei die Zykluszeit solange erhöht wird, bis im Steuergerät ein Fehlereintrag erfolgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros die Sendeminimalspannung des Steuergerätes für eine bestimmte Botschaft geprüft wird, indem die Versorgungsspannung des Steuergerätes über die Stromversorgung (5) der Vorrichtung (1) sukzessive erniedrigt wird, bis ein CAN- Controller (10-12) in der Vorrichtung (1) keine Botschaft mehr empfängt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros eine Time-Out-Fehlermeldung des Steuergerätes überprüft wird, wobei durch den Störgenerator (4) oder durch Öffnen des zugeordneten Relais Sendeausfälle einer von einem CAN-Controller (10-12) der Vorrichtung (1) gesendeten bestimmten Botschaft erzeugt werden, die Länge der Sendeausfälle solange erhöht wird, bis ein entsprechender Fehlereintrag in einem Diagnosespeicher des Steuergerätes gesetzt wird, wobei die Länge des Sendeausfalls, die zu dem Fehlereintrag geführt hat, mit minimalen und maximalen Solllängen verglichen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros von der Vorrichtung eine bestimmte Botschaft mit Sendeausfällen erzeugt wird, die zu einem Fehlereintrag in einem Diagnosespeicher des Steuergerätes führt, wobei die Betriebsspannung des Steuergerätes sukzessive solange reduziert wird, bis kein Fehlereintrag mehr im Diagnosespeicher des Steuergerätes erfolgt, wobei die Spannung des Steuergerätes, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Sollspannungen verglichen wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros Leitungskurzschlüsse von CAN_H gegen CAN_L erzeugt werden, wobei die Betriebsspannung des Steuergerätes solange sukzessive reduziert wird, bis das Steuergerät kein entsprechendes Fehlerbit Bus-off mehr einträgt, wobei die Spannung, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Sollspannungen verglichen wird, bei denen kein Fehlereintrag mehr vorgenommen werden darf.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Prüfmakros die Time-Out-Überwachung des Steuergerätes für eine bestimmte von der Vorrichtung gesendete Botschaft ermittelt wird, indem nach Löschen des Fehlerspeichers des Steuergerätes zunächst die Betriebsspannung des Steuergerätes unter eine Schwellspannung abgesenkt wird, der Sendebetrieb der von der Vorrichtung (1) gesendeten Botschaft gestoppt wird, die Betriebsspannung des Steuergerätes über die Schwellspannung angehoben wird, anschließend die gestoppte Botschaft nach einer Ausfallzeit erneut gesendet wird und der Fehlerspeicher des Steuergerätes ausgelesen wird, wobei das Verfahren mit steigenden Ausfallzeiten solange wiederholt wird, bis ein Fehlereintrag erfolgt, wobei die Ausfallzeit, bei der ein Fehlereintrag erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Ausfallzeiten verglichen wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro zunächst alle CAN-Teilnehmer (10-12) der Vorrichtung (1) von den CAN- Leitungen getrennt werden, so daß das Steuergerät kein ACK-Signal mehr erhält, Durchlaufen einer Wartezeit, um dem Steuergerät Gelegenheit zu einer Sendepause zu geben, Wiederanbinden der CAN-Teilnehmer (10-12) der Vorrichtung (1) an die CAN-Leitungen, Senden einer Botschaft und Überprüfen, ob Error Frames auf den Bus gesendet werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro zunächst der Fehlerspeicher des Steuergerätes gelöscht wird, die Klemme 15 des Steuergerätes ausgeschaltet wird, der Sendebetrieb einer von der Vorrichtung (1) gesendeten Botschaft gestoppt wird, die Klemme 15 wieder eingeschaltet wird, die gestoppte Botschaft erneut gesendet wird und der Fehlerspeicher des Steuergerätes ausgelesen wird, wobei das Verfahren mit sukzessiver verlängerter Ausfallzeit solange wiederholt wird, bis ein Time-Out-Fehler in dem Fehlerspeicher des Steuergerätes eingetragen wird, wobei die Ausfallzeit, bei der ein Fehlereintrag erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Ausfallzeiten verglichen wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro ein Eindraht-Leitungsfehler generiert wird und die Betriebsspannung des Steuergerätes solange erniedrigt wird, bis im Fehlerspeicher des Steuergerätes kein Fehlereintrag mehr vorgenommen wird, wobei die Betriebsspannung, bei der kein Fehlereintrag mehr erfolgt, mit minimalen und maximalen Soll-Spannungen verglichen wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Aufbau eines logischen NM-Ringes des Steuergerätes mit von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmern,
b) Durchlaufen einer Wartezeit für den Ringaufbau,
c) Erzeugen eines Eindrahtfehlers durch die Vorrichtung (1),
d) Durchlaufen einer Wartezeit und
e) Auslesen der Error-Pins in der NM-Botschaft des Steuergerätes während einer vorgebbaren Messzeit.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Aufbau eines logischen NM-Ringes des Steuergerätes mit von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmern,
b) Durchlaufen einer Wartezeit,
c) Ausschalten der Klemme 30,
d) Durchlaufen einer Wartezeit,
e) Einschalten der Klemme 30,
f) Durchlaufen einer Wartezeit und
g) Überprüfen über eine gewisse Messzeit, ob sich das Steuergerät in den logischen Ring eingefügt hat.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Aufbau eines logischen NM-Ringes des Steuergerätes mit von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmern,
b) Durchlaufen einer Wartezeit und
c) Ermitteln der Zeit zwischen einer NM-Ringbotschaft eines NM-Vorgängers und einer NM-Ringbotschaft des Steuergerätes, wobei die Messung der Zeit über eine gewisse Messzeit wiederholt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Erzeugen einer simulierten NM-Ringbotschaft durch die Vorrichtung (1), die zyklisch an das Steuergerät gesendet wird,
b) Messen, ob NM-Alive-Botschaften vom Steuergerät gesendet werden, wobei die Zeit zwischen dem Senden einer NM-Ringbotschaft und einer NM-Alive-Botschaft des Steuergerätes über eine gewisse Messzeit ermittelt wird und
c) Erhöhen der Zykluszeit schrittweise und Wiederholen der Verfahrensschritte a) und b).

25. Verfahren nach einem de Ansprüche 8 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Ausschalten der Klemme 15 oder 30,
b) Durchlaufen einer Wartezeit,
c) Einschalten von Klemme 15 oder 30 und gleichzeitiges Initialisieren der von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmer,
d) Überprüfen über eine gewisse Messzeit, ob sich das Steuergerät korrekt in den logischen Ring eingefügt hat.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Aufbau eines logischen NM-Ringes des Steuergerätes mit von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmern,
b) Durchlaufen einer Wartezeit,
c) Deaktivieren eines der vorhandenen NM-Referenzteilnehmers oder Aktivieren eines weiteren NM-Referenzteilnehmers,
d) Durchlaufen einer Wartezeit und
e) Überprüfen über eine gewisse Messzeit, ob sich das Steuergerät korrekt in den neu entstandenen logischen Ring eingefügt hat.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Aufbau eines logischen NM-Ringes des Steuergerätes mit von der Vorrichtung (1) simulierten NM-Referenzteilnehmern,
b) Durchlaufen einer Wartezeit
c) Setzen eines Sleep Indication Bits durch die NM-Referenzteilnehmer,
d) Durchlaufen einer Wartezeit und
e) Überprüfen über eine gewisse Messzeit, ob das Steuergerät keine weiteren Botschaften mehr sendet.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüfmakro folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

a) Setzen des Steuergerätes in den Busruhe-Zustand,
b) Beginn der Aufzeichnung des Busverkehrs,
c) Durchlaufen einer Wartezeit,
d) Senden einer Botschaft von einem CAN-Controller (10-12) der Vorrichtung (1) und
e) Überprüfen über eine gewisse Messzeit, ob das Steuergerät Botschaften sendet.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge eines Datenfeldes einer überprüften Botschaft über eine gewisse Zeit gemessen und mit Sollwerten verglichen wird, wobei die Messzeit, der empfangende CAN- Controller (10-12), der Identifier der überprüften Botschaft und der Sollwert für die Länge des Datenfeldes parametrierbar sind.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Busverkehr mit einem auswählbaren CAN-Controller (10-12) unter vom Störgenerator (4) generierten Störeinflüssen über eine gewisse Messzeit aufgenommen wird, wobei der relative Empfangszeitpunkt zur vorhergehenden Botschaft, ein Identifier und die Nutzdaten jeder empfangenen Botschaft erfaßt werden, wobei Art und Dauer des Störeinflusses parametrierbar sind.