DE10120567A1

DE10120567A1 - Sinterfähige Formmasse, ein daraus hergestellter Formkörper sowie dessen Verwendung

Info

Publication number: DE10120567A1
Application number: DE2001120567
Authority: DE
Inventors: Rainer Ohlinger; Andreas Gerken; Hans-Bernd Jacoby
Original assignee: Benecke Kaliko AG
Current assignee: Benecke Kaliko AG
Priority date: 2001-04-26
Filing date: 2001-04-26
Publication date: 2002-11-07

Abstract

Beschrieben wird eine sinterfähige thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan auf Basis eines aliphatischen Diisocyanats und weitere Additive. Diese Formmasse enthält zusätzlich ein Fogging-neutrales Gleitmittel in Form eines Kohlenwasserstoffwachses, insbesondere ei Polyethylenwachs, sowie einen Fogging-neutralen Weichmacher, insbesondere in Form eines Phthalats und/oder Trimellitats. Hiermit ist es, insbesondere unter ausgewählten Mengenverhältnissen, möglich, eine Slush-Haut zu erzeugen, welche erforderliche Abriebbeständigkeit und nötige Schaumhaftung auf der Hautrückseite für hinterschäumtes Material zeigt.

Description

Die Erfindung betrifft eine sinterfähige thermoplastische Formmasse, enthaltend ein ther moplastisches Polyurethan auf der Basis eines aliphatischen Diisocyanats und weitere Ad ditive. Ferner betrifft sie einen anhand dieser sinterfähigen thermoplastischen Formmasse erhältlichen Formkörper sowie dessen Verwendung als Oberflächenverkleidung in Ver kehrsmitteln.

Zur Herstellung von Innenauskleidungen von Kraftfahrzeugen, insbesondere zur Herstel lung von Instrumententafeln sowie zur Abdeckung von Airbags, ist seit einiger Zeit die Anwendung sogenannter "Powder-Slush-Moulding-Verfahren" bekannt. So werden nach diesem Verfahren Polyvinylchlorid-Pulver zu Sinterfolien verarbeitet. Dabei wird das PVC-Pulver zusammengesintert und geliert. Bei diesem Verfahren, nachfolgend als "Slush-Verfahren" bezeichnet, werden folgende Verfahrensschritte der Reihe nach vollzo gen: Aufheizen des Werkzeugs, Einfüllen des PVC-Pulvers und Rotation des Werkzeugs, Gelieren des PVC, Abkühlen und Entformen.

Die nach dem Slush-Verfahren hergestellten Produkte haben gegenüber den tiefgezogenen Folien den Vorteil weitgehender Spannungsfreiheit und eine weichere Ausgestaltung. Dar über hinaus besteht beim Slush-Verfahren für den Designer eine größere Gestaltungsfrei heit.

PVC-Materialien, wie auch die oben beschriebenen PVC-Sinterfolien, werden im Hinblick auf den Umweltschutz mehr und mehr abgelehnt. Außerdem werden bei der Realisierung unsichtbarer Airbag-Lösungen Materialien mit verbesserter Kälteflexibilität eingesetzt. Es wurden daher in der DE-A 39 16 874 Sinterfolien auf der Basis von Polyurethanen vorge schlagen, die besonders zum Beschichten von Formteilen im Kraftfahrzeuginnenraum her angezogen werden. Aus der DE-A 29 22 152 sind Sinterfolien, beispielsweise aus hochmolekularem Polyethylen, bekannt. Diese erfüllen nicht stets die hohen Anforderung der Industrie, beispielsweise als Kraftfahrzeuginnenauskleidungen, insbesondere im In strumententafelbereich.

In jüngster Zeit richtete sich das Interesse an sinterfähigen thermoplastischen Formmassen insbesondere auf solche, die eingangs bezeichnet sind. Allerdings erwies es sich bei den anwendungstechnischen Prüfungen der entsprechenden Slush-Häute als materialinhärente Eigenschaft dieser Materialklasse, daß diese keine ausreichende Abriebbeständigkeit zeigt.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß durch den Einsatz einer Kombination eines Fogging-neutralen Gleitmittels in Form eines Kohlenwasserstoffwachses sowie eines Fogging-neutralen Weichmachers in einer sinterfähigen thermoplastischen Formmasse, die ein thermoplastisches Polyurethan auf Basis eines aliphatischen Diisocyanats enthält, die Abriebbeständigkeit der damit erhaltenen Slush-Haut in hohem Maß verbessert werden kann. Darüber hinaus stellt sich gleichzeitig die für die Praxis erforderliche Schaumhaftung bei üblichem Hinterschäumen, beispielsweise mit einem Polyurethan-Halbhartschaum, ein.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge eine sinterfähige thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan auf der Basis eines aliphatischen Diisocya nats und Additive, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie ein Fogging-neutrales Gleitmit tel in Form eines Kohlenwasserstoffwachses sowie einen Fogging-neutralen Weichmacher aufweist.

Bezüglich des erfindungsgemäß einzusetzenden thermoplastischen Polyurethans auf der Basis eines aliphatischen Diisocyanats unterliegt die Erfindung keinen wesentlichen Ein schränkungen. Dem Fachmann ist es ohne weiteres möglich, anhand seines Fachwissens die zur Verwirklichung der erfindungsgemäßen Formmassen geeigneten thermoplastischen Polyurethane herzustellen oder aus der breiten Handelspalette auszuwählen. Ausgeschlos sen sind erfindungsgemäß aromatische thermoplastische Polyurethane, wobei aromatische Diisocyanate als Ausgangsmaterialien dienen, die nicht lichtstabil sind. So entsteht bei heller Farbeinstellung durch Lichteinwirkung eine starke Vergilbung. Selbst bei schwarzen Folien kommt es regelmäßig zu einer Farb- und Glanzgradveränderung.

Im Rahmen der Erfindung kommen insbesondere folgende thermoplastische Polyurethan materialien in Betracht, bei denen die Diolkomponente gebildet wird aus Polyolen, insbe sondere hydroxylterminierten Polyolen mit Molekulargewichten von etwa 1000 bis 5000. Genannt seien Polyesterdiole bzw. Polycarbonatdiole oder auch Polyetherdiole. Beispiele hierfür umfassen: Ethandiolpolyadipat, 1,4-Butandiolpolyadipat, Ethandiol-1,4- butandiolpolyadipat, 1,6-Hexandiol-neopentylglykolpolyadipat, 1,6-Hexandiol-1,4- butandiolpolyadipat und Polycaprolacton. Ferner können aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen verwendet werden, wie Ethandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol sowie deren Gemische. Von diesen werden bevorzugt eingesetzt 1,6-Hexandiol und 1,4-Butandiol.

Als Diisocyanate kommen aliphatische oder cycloaliphatische Diisocyanate in Frage, wie Hexamethylendiisocyanate, Isophorondiisocyanat, 1,4-Cyclohexandiisocyanat, 1-Methyl- 2,4-cyclohexandiisocyanat, 1-Methyl-2,6-cyclohexandiisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'- Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie deren Mischungen. Bevorzugt eingesetzt werden Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat. Für weitere Ausgangsdiole oder -diisocyanate, die zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten thermoplastischen Polyurethane dienen können, wird beispielsweise auf die Patentanmeldungen DE 197 57 569.2 und DE 198 00 287.4 der Bayer AG verwiesen.

Mit den aus obigen Ausgangsmaterialien erhältlichen thermoplastischen Polyurethanma ssen lassen sich beispielsweise Slushhäute für die Innenverkleidung von Verkehrsmitteln herstellen, die sich neben der deutlich verbesserten Abriebbeständigkeit durch eine Anzahl weiterer vorteilhafter Eigenschaften auszeichnen, wie insbesondere weichen und lederarti gen Griff (Haptik), keine Vergilbungsneigung bei Lichteinwirkung oder Veränderung des Glanzgrads, d. h. sogenannte Lichtechtheit, Narbenstabilität, ein Erweichungsbereich über 140°C, ein scharfer Schmelzpunkt, hohe Zug- wie Einreiß- und Weiterreißfestigkeit, gute Haftung mit einem Polyurethan-Hintergrundschaum, beispielsweise auf Instrumententafeln etc.

Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt in der Kombination des Gleitmittels in Form eines Kohlenwasserstoffwachses mit einem Weichmacher, welche die ihnen zugeschriebe ne Funktion erfüllen und zudem Fogging-neutral sein müssen, jedoch überraschenderweise im funktionellen Zusammenwirken die angesprochene Abriebbeständigkeit nach EN ISO 105-X12 zeigen und darüber hinaus bei einer mit einem Polyurethanschaum hinter schäumten Slush-Haut zu einem besonders günstigen Schaumhaftungswert, gemessen nach DIN 53 357, führen.

Beispielsweise besitzt eine erfindungsgemäße mit Polyurethan-Halbhartschaum hinter schäumte Slush-Haut einen Schaumhaftungswert von 10,8 N/5 cm. Dieses Ergebnis ver wundert aufgrund folgender Fakten: Mit dem Einsatz des Gleitmittels ist eine signifikante Reduzierung der Oberflächenspannung des Polyurethanmaterials verbunden, welche die notwendige Polyurethan-Schaumhaftung auf der Hautrückseite soweit herabsetzt, daß der Materialverbund zwischen Haut und Schaum nicht mehr erreicht werden kann bzw. nicht ausreichend ist. Dieser Nachteil des Gleitmittels wird nun, was überrascht, durch den zu sätzlichen Einsatz eines Weichmachers beseitigt.

Das Merkmal "Fogging-neutral", das mit der allgemeinen erfindungsgemäßen Lehre im Zusammenhang mit den Gleitmitteln und den Weichmachern herangezogen wird, ist fach bekannt. Hierunter versteht man zum Beispiel in Kraftfahrzeugen das allmähliche Be schlagen der Fensterscheiben, das auf die Flüchtigkeit von Weichmachern aus dem Weich- PVC von Sitzbezügen, Verkleidungen etc. zurückgeht. Ein derartiges Foggingverhalten kann demnach durch entsprechende Auswahl von Gleitmittel und Weichmacher vermieden werden. Die allein im Rahmen der Erfindung einsetzbaren Gleitmittel und Weichmacher müssen demzufolge so ausgewählt werden, was fachmännisch möglich ist, daß sie kein Ausblühen unter den Bedingungen, denen eine Instrumententafel im eingebauten Zustand ausgesetzt ist, zeigen.

Optimierungen der sinterfähigen thermoplastischen Formmasse gemäß der Erfindung las sen sich erreichen, indem der Weichmacher in Form eines Phthalats und/oder Trimellitats vorliegt, insbesondere in Form eines alkoholischen Esters. Für die erfindungsgemäßen Formmassen eignen sich insbesondere solche Weichmacher, die geringe Flüchtigkeit zeigen. Unter den Phthalaten werden insbesondere bevorzugt: Phthalsäure-C₁₀/C₁₂-alkylester, Diisooctylphthalat (DIOP), Diisodecylphthalat (DIDP) und Di-n-octylphthalat, während als Trimellitat bevorzugt werden Tri-C₈/C₁₀-trimellitate bzw. Tri-C₆/C₈-trimellitate, insbe sondere Tri-2-ethylhexyltrimellitat (TOTM) und Tri-n-octyltrimellitat.

Die angesprochenen vorteilhaften Effekte, die sich bei der Verwirklichung der Erfindung einstellen, werden insbesondere dann erreicht, wenn der Weichmacher in einer Menge von etwa 2 bis 10 Gew.-%, insbesondere etwa 3 bis 6 Gew.-%, in der sinterfähigen thermopla stischen Formmasse enthalten ist. Wird die Menge von etwa 2 Gew.-% unterschritten, dann wird die durch den Einsatz des Gleitmittels sich einstellende unerwünschte signifi kante Reduzierung der Oberflächenspannung des Polyurethanmaterials in der Regel nicht kompensiert. Darüber hinaus stellt sich der Nachteil ein, daß die benötigte Schaumhaftung mit einer Schälfestigkeit von 10 N/5 cm (DIN 51 562) nach Herstellung der Sinterhaut nicht erreicht wird. Eine Überschreitung des oberen Grenzwertes von 10 Gew.-% führt dazu, daß der Weichmacher nicht mehr quantitativ im thermoplastischen Polyurethan auf genommen wird und es zum Austritt von Weichmacher auf der Materialoberseite kommt.

Als Gleitmittel werden im Rahmen der Erfindung Fogging-neutrale Kohlenwasserstoff wachse eingesetzt. Hierunter sind insbesondere Polyethylenwachse bevorzugt. Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn ein Polyethylenwachs eine Viskosität (140°C) von etwa 8 bis 500 mm²/s, insbesondere etwa 10 bis 100 mm²/s, gemessen nach DIN 51 562, aufweist. Bevorzugt wird ein Polyethylenwachs eines Tropfpunktes von etwa 95 bis 130°C, insbe sondere etwa 107 bis 114°C, gemessen nach DIN 51 801/2, eingesetzt. Des weiteren ist bevorzugt, daß das Polyethylenwachs eine Dichte (20°C) von etwa 0,9 bis 0,95 g/cm³, ge messen nach DIN 53 479, zeigt. Der bevorzugte Gehalt der sinterfähigen thermoplasti schen Formmasse an Gleitmittel liegt im Bereich von etwa 0,1 bis 1 Gew.-%, insbesondere zwischen etwa 0,15 und 0,3 Gew.-%. Wird der Wert von 0,1 Gew.-% unterschritten, dann wird die Aufgabe nicht in der wünschenswerten Weise gelöst, während die Einbindung von mehr als 1 Gew.-% dazu führt, daß die Schaumhaftung beim Hinterschäumen der Haut nach DIN 51 562 nicht erreicht werden kann.

Mit der angesprochenen Kombination aus geeignetem Gleitmittel und Weichmacher sowie der bezeichneten weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, insbesondere den ausgewählten Mengenverhältnissen, ist es somit möglich, ein Slush-Material bzw. eine Slush-Haut auf der Basis eines thermoplastischen Polyurethans zu erzeugen, die eine ausreichende bzw. gute Gebrauchstüchtigkeit (Abriebbeständigkeit) und eine befriedigende Schaumhaftung beim Hinterschäumen mit beispielsweise einem Polyurethan-Halbhartschaum auf der Hautrückseite aufweist. Diese Eigenschaften garantieren einen wichtigen anwendungs technischen Vorteil gegenüber den handelsüblichen Slush-Materialien auf der Basis ther moplastischer Polyurethane.

Die erfindungsgemäßen sinterfähigen thermoplastischen Formmassen können in üblicher Weise hergestellt werden, indem beispielsweise ein TPU-Granulat aus thermoplastischem Polyurethan mit den jeweiligen Zuschlagstoffen vermischt und in bekannter Weise durch Reextrusion kompoundiert wird. Anschließend kann die erhaltene Formmasse granuliert und durch Kaltmahlen in ein sinterfähiges Pulver überführt werden, das sich für die Verar beitung nach dem Powder-Slush-Verfahren eignet. Derartige Sinterpulver haben vorzugs weise eine Korngröße von etwa 50 bis 500 µm, insbesondere etwa 100 bis 300 µm.

Gegenstand der Erfindung sind daher auch die Formkörper, die nach dem Powder-Slush- Verfahren aus einem Pulver der oben beschriebenen Formmasse erhalten werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen eignen sich somit zur Herstellung verschiedenster Formkörper, beispielsweise von Folien, insbesondere genarbten Sinterfolien. Pulverförmig kann die erfindungsgemäße Polyurethan-Formmasse nach dem Slush-Verfahren in beheiz baren Werkzeugen zu Häuten gesintert werden. Das hierfür benötigte Sinterpulver wird aus dem Granulat der sinterfähigen thermoplastischen Formmasse durch Kaltmahlen gewon nen. Anschließend wird das erhaltene Sinterpulver in das an einer Seite offene beheizbare Werkzeug eingebracht und auf der Innenwandung der beheizten Oberfläche innerhalb kur zer Zeit gesintert. Nach dem Abkühlen des Werkzeugs kann die Slush-Haut entnommen werden.

Die aus der Polyurethan-Formmasse hergestellte Sinterfolie besitzt die angesprochenen Vorteile derartiger Folien. Darüber hinaus zeigt sie jedoch den besonderen Effekt, der auf die Kombination des Einsatzes des erörterten Fogging-neutralen Gleitmittels in Form eines Kohlenwasserstoffwachses sowie eines Fogging-neutralen Weichmachers zurückgeht. Ins besondere zeichnet sich die erfindungsgemäße Formkörper in Form einer Slush-Haut da durch aus, daß die Hautoberseite nach EN ISO 105-X12 einen Trockenabrieb von 5 auf weist, d. h. es tritt keine unerwünschte Veränderung der Oberfläche durch Lostrennen klei ner Teilchen bei mechanische Beanspruchung in Form von Verschleiß auf. Ein Trockenab rieb von 5 bedeutet, daß keine sichtbare Veränderung der Oberfläche nach der Prüfung eintritt. Die Bewertungsstufe 5 bezieht sich dabei auf die Messungen nach Grau-Maßstab gemäß ISO 105-A02.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann die Rückseite des erfindungsgemäßen Formkörpers, wie eine Sinterfolie, mit einem Polyurethanschaum, insbesondere einem Polyurethan-Halbhartschaum, hinterschäumt werden.

Die aus den sinterfähigen thermoplastischen Formmassen gemäß der Erfindung herge stellten Sinterfolien eignen sich zur Oberflächenverkleidung von Verkehrsmitteln, z. B. Flugzeugen, Schiffen, Eisenbahnen und Kraftfahrzeugen, insbesondere als Verkleidung für Instrumententafeln und als Abdeckung für Airbags, da die Folien hervorragend auf dem Polyurethan-Hinterschaum der Instrumententafel haften. Demzufolge bezieht sich die Er findung auch auf die Verwendung der beanspruchten Folien als Oberflächenverkleidung für insbesondere Instrumententafeln in Verkehrsmitteln, wie in Kraftfahrzeugen.

Neben den TPU-Komponenten und gegebenenfalls Katalysatoren, die im Rahmen der Her stellung der TPU-Komponenten eingesetzt werden können, und den zwingend einzuset zenden Fogging-neutralen Gleitmitteln in Form eines Kohlenwasserstoffwachses sowie des Fogging-neutralen Weichmachers können auch weitere übliche Hilfsmittel und Zusatzstof fe einbezogen werden. Genannt seien beispielsweise Antiblockmittel, Inhibitoren, Stabili satoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze und Verfärbung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorganische und organische Füllstoffe und Verstärkungsmittel, die nach dem Stand der Technik hergestellt werden und auch mit einer Schlichte beaufschlagt sein kön nen.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Beispielen noch näher erläutert werden.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung der sinterfähigen thermoplastischen Formmasse gemäß der Erfindung

Ein thermoplastisches Polyurethanmaterial auf Basis aliphatischer Ausgangsstoffe, mit der Zusammensetzung:
100 Gew.-Teile Polyesterdiol auf Basis Adipinsäure, Hexandiol und Neopentylglykol mit Molekulargewicht 2.000;
33 Gew.-Teile Hexamethylendiisocyanat;
17,71 Gew.-Teile 1,6-Hexandiol
wird in Granulatform in den aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlichen Mengenverhält nissen mit Hilfe eines handelsüblichen Zweiwellenextruders bei einer Temperatur von et wa 160 bis 180°C vermischt und nach Düsenaustritt in üblicher Weise granuliert. Das er haltene Granulat wird bei etwa -35°C unter Kühlung mit flüssigem Stickstoff kaltvermah len, wobei sich eine Korngrößenverteilung von 80% unter 300 µm und 10% unter 200 µm einstellt, die eine optimale Verarbeitbarkeit im anschließenden Sinterprozeß sicherstellt.

Tabelle

Beispiel 2 Herstellung einer Slush-Haut

Die gemäß Beispiel 1 erhaltenen feingemahlenen, sinterfähigen thermoplastischen Massen werden jeweils in einem auf 200°C erwärmten Galvanowerkzeug zu einer Slush-Haut einer Stärke von 0,8 mm gesintert. Diese Slush-Häute weisen nach EN ISO 105-X12 einen Trockenabrieb von 5 auf und zeigen somit keine sichtbare Abriebspur auf der Hautober seite. Sie besitzen nach einem üblichen Hinterschäumen mit einem Polyurethan- Halbhartschaum jeweils einen Schaumhaftungswert von 10,8N/5 cm, gemessen nach DIN 53 357.

Claims

1. Sinterfähige thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Poly urethan auf der Basis eines aliphatischen Diisocyanats und weitere Additive, dadurch ge kennzeichnet, daß sie ein Fogging-neutrales Gleitmittel in Form eines Kohlenwasserstoff wachses sowie einen Fogging-neutralen Weichmacher aufweist.

2. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher in Form eines Phthalats und/oder Trimellitats vorliegt.

3. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß das Gleitmittel ein Polyethylenwachs darstellt.

4. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylenwachs eine Viskosität (140°C) von etwa 8 bis 500 mm²/s, insbesondere etwa 10 bis 100 mm²/s, gemessen nach DIN 51562, aufweist.

5. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Polyethylenwachs einen Tropfpunkt von etwa 95 bis 130°C, insbesonde re etwa 107 bis 114°C, gemessen nach DIN 51801/2, aufweist.

6. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach mindestens einem der vorher gehenden Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylenwachs eine Dichte (20°C) von etwa 0,9 bis 0,95 g/cm², gemessen nach DIN 53479, aufweist.

7. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach mindestens einem der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 0,1 bis 1 Gew.-%, insbesondere etwa 0,15 bis 0,3 Gew.-% Gleitmittel enthält.

8. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach mindestens einem der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 2 bis 10 Gew.-%, insbesondere etwa 3 bis 6 Gew.-% Weichmacher enthält.

9. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Phthalat und/oder das Trimellitat in Form eines alkoholischen Esters vorliegt.

10. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Phthalat vorliegt als Di-n-decyldodecylphthalat.

11. Sinterfähige thermoplastische Formmasse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Trimellitat vorliegt als Tri-2-ethylhexyltrimellitat.

12. Formkörper, erhalten nach dem Powder-Slush-Verfahren aus einem Pulver der Formmasse gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11.

13. Formkörper, insbesondere in Form einer Slush-Haut nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß die Hautoberseite nach EN ISO 105-X12 einen Trockenabrieb von 5 aufweist.

14. Formkörper nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß er auf einer Oberfläche genarbt ist, während die Rückseite mit einem Polyurethanschaum, insbesonde re einem Polyurethan-Halbhartschaum, hinterschäumt ist.

15. Verwendung der Formkörper nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 14 als Oberflächenverkleidung in Verkehrsmitteln, insbesondere als Verkleidung für Instrumen tentafeln und als Abdeckung für Airbags.