DE10114601A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus Schlauchmaterial - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von (Folien-)Hauben (2') aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folienschlauch, insbesondere einem Seitenfaltenschlauch (2), insbesondere zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpackungsmaschine, insbesondere einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der Schlauch (2) jeweils zwecks Bildung einer Haube (2') DOLLAR A - mit Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht (25) versehen wird; DOLLAR A - der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt benachbart zu der Querschweißnaht (25) von dem Schlauch (2) abgetrennt wird DOLLAR A - und bei dem der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht (25) vorzugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten (5, 5) durch Anblasen mit einem Gas, vorzugsweise Luft, gekühlt wird, dessen Temperatur (vorzugsweise erheblich) niedriger ist als die Schweißtemperatur, wobei der die Querschweißnaht (25) aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten her mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von (Folien-)Hauben aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folien­ schlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch, insb. zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpak­ kungsmaschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der (i. a. i. w. verti­ kal angeordnete) Folienschlauch jeweils zwecks Bildung einer (Folien-)Haube mit einem der gewünschten/erforderlichen Haubenlänge entsprechenden Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht versehen, und oberhalb der gebildeten Querschweißnaht von dem Schlauch abgetrennt wird, und bei dem der mit der Querschweißnaht versehene, bzw. die Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht - vor­ zugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten - durch Anblasen mit einem Gas (i. a. vorzugsweise Luft) gekühlt wird, dessen Temperatur vor Beaufschlagung des mit der Querschweißnaht versehenen Schlauchabschnittes (vorzugsweise erheblich) niedriger ist (also z. B. wenigstens normale Raumtemperatur, vorzugsweise niedriger) als die Schweiß­ nahttemperatur unmittelbar nach Bildung der Schweißnaht.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zum Herstellen von (Folien-)­ Hauben aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauch­ vorrat zugeführten Schlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch, insb. für eine Verpackungs­ maschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, insb. zum Verpacken/Umhüllen von quader- oder würfelförmigen Stückgutstapeln o. ä., mit einer Führungseinrichtung zum jeweiligen Zuführen eines Schlauchabschnittes vom Schlauchvorrat zwecks Bildung einer (Folien-)Haube, einer Schweißeinrichtung mit beheizbaren Schweißelementen wie Schweiß­ backen bzw. -leisten od. dgl. zum Bilden einer Querschweißnaht am freien Endabschnitt des zugeführten Schlauchabschnittes, einer oberhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung angeordneten Schneideinrichtung, mittels welcher der mit der Querschweißnaht versehene Schlauchabschnitt unter Bildung einer Haube von dem Schlauch abzutrennen ist, einer ober­ halb der Schneideinrichtung angeordneten, antreibbaren (ersten) Klemmeinrichtung, mittels welcher der Schlauch benachbart zu der Abtrennlinie i. w. über seine Breite einzuklemmen ist, einer unterhalb und benachbart zu den Schweißelementen der Schweißeinrichtung angeord­ neten, antreibbaren zweiten Klemmeinrichtung, mittels welcher der Schlauch i. w. über seine Breite einzuklemmen ist, und mit einer Kühleinrichtung, mittels welcher der die Quer­ schweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nach dem Abschweißen der Querschweißnaht zu kühlen ist, zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.

Es sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen bekannt, mittels welcher bspw. aus gefüllten Säcken, Kästen od. dgl. bestehende, i. a. quaderförmige Stückguttstapel jeweils mit einer Folienhaube zu umhüllen sind, um sie an ihrer Oberseite und ihren Seitenflächen gegen Witterungseinflüsse oder sonstige Umwelteinflüsse zu schützen, und ihnen eine für den Transport erforderliche hinreichende Stapelfestigkeit zu verleihen.

Hierfür wurden zunächst etwa bis zum Ende der 80iger Jahre des vergangenen Jahrhunderts i. w. sog. Schrumpfhauben verwendet, und - nach einem verheerenden Unfall, dessen Ursache in der für die Schrumpfhauben-Verpackungstechnologie erforderlichen Wärmebeauf­ schlagung der Schrumpffolien lag - sodann ganz überwiegend sog. Stretchhauben.

Im erstgenannten Fall weist die (Schrumpf-)Folienhaube einen etwas größeren Umfang als der jeweils zu umhüllende Stückgutstapel auf, und wird nach dem Überziehen der Haube über den zu umhüllenden Stapel durch Wärmebeaufschlagung an den Stapel angeschrumpft. Bei der Verwendung von Stretchfolienmaterial weist die (Stretch-)Haube dagegen einen (vor­ zugsweise erheblich) geringeren Umfang als der jeweils zu umhüllende Stückgutstapel auf, wird vor dem Überziehen auf einen etwas größeren Umfang als der Stapelumfang gedehnt, und legt sich nach dem Überziehen der Haube über den zu umhüllenden Stapel aufgrund der im Überziehzustand vorhandenen elastischen Dehnung des Folienmaterials fest an den Stück­ gutstapel an.

In beiden Fällen werden die Folienhauben in aller Regel aus einem sog. Seitenfaltenschlauch hergestellt, der im Bevorratungszustand flach zusammengefaltet ist, und zwar so, daß zwei V- förmige Falten zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Wandungsabschnitten liegen.

Zur Haubenbildung wird i. a. ein von dem i. a. zu einer Rolle aufgehaspelten Schlauchvorrat abgewickelter Schlauchabschnitt zu einer i. a. in eine Verpackungsmaschine integrierten Haubenbildungseinrichtung geführt und i. a. vertikal durch diese hindurch nach unten geführt, damit die gefertigten Folienhauben jeweils sogleich im Haubenbildungszustand weiterver­ wendet, d. h. unterhalb der Haubenbildungseinrichtung zweckmäßigerweise von oben nach unten über das zu umhüllende Stückgut gezogen werden können.

Die Fertigung von Folienhauben erfolgt i. a. i. w. so, daß der sich i. w. vertikal durch die Haubenbildungseinrichtung erstreckende Schlauch mit einem der gewünschten Länge der zu bildenden Haube entsprechenden Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht versehen und danach oberhalb der Querschweißnaht mittels einer Trenn- bzw. Schneidein­ richtung von dem Schlauchvorrat abgetrennt wird.

Das Legen der Querschweißnaht erfolgt üblicherweise mit einer zwei parallele, beheizbare Schweißleisten od. dgl. aufweisenden Schweißeinrichtung, deren Schweißelemente unter gegenseitigem Andruck an die zu verschweißenden Folienabschnitte gefahren und auf Schweißtemperatur (des Folienmaterials) erwärmt werden. Vor dem Abtrennen wird das freie Schlauchende i. a. zweckmäßigerweise bereits von Fingern, Greifern oder ähnlichen Elemen­ ten der Verpackungsmaschine aufgenommen, damit die fertige Folienhaube zur Vermeidung unnötiger Totzeiten und damit zur Erzielung einer möglichst großen Verpackungsleistung nach der Haubenbildung sogleich weiterverarbeitet werden kann.

Insbesondere wenn die Haubenbildung einen Teil des gesamten Verpackungszyklusses bildet, muß auch sie ersichtlich möglichst schnell durchführbar sein, weil sie anderenfalls die Verpackungsleistung der gesamten Maschine nachteilig beeinflußt.

Eine Herstellung von Kunststoff-Folienhauben aus Schlauchmaterial ist deshalb nicht un­ problematisch, weil das Folienmaterial im Schweißnahtbereich beim Schweißvorgang so stark erwärmt werden muß, daß es einen zähflüssigen, teigigen Zustand annimmt, in dem die mit­ einander zu einer Schweißnaht zu verbindenden Folienabschnitte auch tatsächlich durchgän­ gig, fest und dauerhaft miteinander verschweißen, so daß es ersichtlich zu Ein- oder Abrissen im Schweißnahtbereich kommen kann, wenn in diesem Zustand auch nur geringe Kräfte auf die erweichte Folie einwirken.

Man muß daher mit dem Abtrennen des von der Querschweißnaht versehenen Schlauchab­ schnittes von dem Schlauchvorrat solange zuwarten, bis sich das Folienmaterial im Schweiß­ nahtbereich wieder verfestigt hat, da es anderenfalls beim Abtrennen aufgrund der hierbei auf die Folie ausgeübten Kräfte selbst dann zu Beschädigungen der Schweißnaht kommen kann, wenn sie dabei noch in der Schweißeinrichtung eingeklemmt ist.

Da sich gezeigt hat, daß es zur Schaffung einer sauberen, parallel zur Querschweißnaht verlaufenden Trennlinie vorteilhaft ist, wenn der Folienschlauch beim Abtrennen beiderseits benachbart zu der vorgesehenen Abtrennlinie eingespannt (eingeklemmt) ist, und daß dabei die beim Abtrennen auf den Schweißnahtbereich ausgeübten Kräfte auch kleiner sind als dann, wenn der Folienschlauch beim Abtrennen lediglich in der Schweißeinrichtung einge­ klemmt ist, hat man auch bereits eine Haubenbildungseinrichtung geschaffen, bei welcher oberhalb der Schneideinrichtung eine entsprechende Klemmeinrichtung vorhanden ist, mittels welcher der Schlauch beim Abtrennen außerdem einzuklemmen ist.

Dennoch kann es auch bei dieser Arbeitsweise noch zu Fehlstellen im Schweißnahtbereich kommen, wenn bis zum Abtrennen nicht solange zugewartet wird, bis sich die von der Schweißeinrichtung eingeklemmte Schweißnaht soweit abgekühlt hat, daß sie wieder einen festen Zustand angenommen hat.

Aber selbst wenn man diese relativ lange Abkühlzeit - und damit auch einen entsprechend geringeren Durchsatz - in Kauf nimmt, kann es zu Folienschädigungen im Schweißnahtbe­ reich kommen. Dieses beruht vermutlich u. a. darauf, daß der sich von der Schweißnaht nach unten erstreckende Schlauchabschnitt aufgrund seines Gewichtes selbst dann gewisse Zug­ kräfte auf den Schweißnahtbereich ausüben kann, wenn er an seinem unteren Endabschnitt bereits von Fingern, Bügeln, Greifern od. dgl. aufgenommen ist, wobei diese Kräfte insb. bei größeren zu bildenden Hauben offenbar ausreichen, um unmittelbar benachbart zu der erhitz­ ten Einspannstelle der Schweißeinrichtung nachteilige Wirkungen auf die Folie auszuüben.

Die wesentliche Ursache für derartige Schädigungen dürfte darin bestehe, daß die Dicke der Schweißnaht erheblich kleiner als die Summe der Dicke der miteinander zu verschweißenden Folienlagen wird, wenn die unter gegenseitigem Andruck stehenden Schweißleisten den auf Schweißtemperatur erhitzten Schweißnahtbereich auch während dessen Abkühlphase ein­ geklemmt halten. Hierdurch wird die Schweißnaht nicht nur entsprechend dünn, sondern es ergeben sich an den Längsrändern der Schweißnaht, welche den Übergang zu den dickeren Folienbereichen bilden, offenbar Kerbwirkungen, wenn es dort zu einer Beaufschlagung mit eingeprägten, mechanischen Spannungen kommt.

Bei einem aus der EP 0 796 789 A1 bekannten Verfahren und einer entsprechenden Vorrich­ tung ist daher vorgesehen, daß der Schlauch vor dem Schweißen bis nach dem Abtrennen zusätzlich unterhalb und benachbart zu der Schweißstelle über seine Breite eingeklemmt wird. Die entsprechende Einrichtung ist mithin so ausgebildet, daß unterhalb und benachbart zu den Schweißelementen eine zweite Klemmeinrichtung angeordnet ist, mittels welcher der Schlauch i. w. über seine Breite zusätzlich einzuklemmen ist, um mit dem gattungsgemäßen Verfahren bzw. der gattungsgemäßen Vorrichtung gem. der EP 0 796 789 A1 eine größere Durchsatzleistung zu erreichen, ohne daß es dabei zu Schädigungen im Schweißnahtbereich kommt, wobei mit diesem Verfahren/dieser Vorrichtung zugleich eine Möglichkeit dafür geschaffen werden sollte, die Festigkeit der Schweißnaht zu verbessern.

In der vorgenannten Druckschrift ist weiterhin auch bereits vorgesehen, die Querschweißnaht nach ihrer Bildung - vorzugsweise an ihren beiden Außenseiten - zu kühlen, und zwar bevor­ zugt durch Anblasen mit Luft. Bei dieser bekannten Einrichtung ist mithin eine Kühleinrich­ tung vorgesehen, mittels welcher die Querschweißnaht nach dem Öffnen der Schweißein­ richtung mit einem Kühlmittel wie insb. Luft zu beaufschlagen ist, die mithin mit einer Druckluftquelle zu verbinden ist, und Austrittsöffnungen aufweist, aus denen die Quer­ schweißnaht zu gegebener Zeit gesteuert anzublasen ist, wenn sich die Schweißelemente von ihr entfernt haben.

Es hat sich gezeigt, daß die angestrebten Ziele mit diesen Maßnahmen zwar grundsätzlich durchaus zu erreichen, bzw. die zuvor im Stand der Technik erzielbaren Ergebnisse zu ver­ bessern waren, daß die Abkühlzeit der gebildeten Querschweißnaht also gegenüber der zuvor ohne Kühlung erzielbaren Abkühlzeit erheblich verkürzt werden konnte, nämlich (natürlich abhängig von Art und insb. Dicke des verwendeten Folienmaterials) bei gängigen Stretchfoli­ en auf ca. durchschnittlich 12 s, daß aber dieser Wert bei einer zwischenzeitlich erzielbaren gesamten Taktzeit von ca. 30 s (mit mehr als einem Drittel) immer noch relativ hoch ist. Da man nach wie vor bestrebt ist, den Durchsatz, also die Verpackungsleistung einer Stretch­ hauben-Verpackungsmaschine, möglichst zu erhöhen, und Zeiteinsparungen bei den übrigen Schritten des Verpackungsverfahrens kaum noch entscheidend möglich erscheinen, hat man - bisher vergeblich - versucht, die Abkühlzeit noch weiter zu reduzieren, um die Taktzeit ent­ sprechend zu verringern, und damit die Verpackungsleistung entsprechend zu erhöhen. Stretchhauben-Verpackungsmaschinen mit einem stündlichen Durchsatz von 120 Ladeein­ heiten, wie sie von den Anwendern zwischenzeitlich häufig dringend gefordert werden, konnten bisher jedoch lediglich dadurch erreicht werden, daß man mit einem schlaffen Hau­ bendeckel arbeitete, diesen also nicht (wie die Haubenseitenwände) beim Überziehen unter (biaxiale Axial-)Spannung versetzte, und auch nicht etwa mit einem Biaxialstretch arbeitete, d. h. den Haubenseitenwänden beim Überziehen der Haube über den jeweils zu umhüllenden Stapel zusätzlich zu dem ihnen eingeprägten horizontalen Querstretch einen vertikalen Längs­ stretch von wenigstens 5% einprägte (s. EP 0 344 815), um auf diese Weise optimale Lade­ einheiten zu schaffen, bei denen auch noch nach längerer Lagerzeit und ggf. mehrfachem Umschlag sowie damit häufig verbundener Nachentlüftung des Stückgutes (z. B. bei mit Zement gefüllten Säcken) noch eine hervorragende Stapelfestigkeit gegeben ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt dem gem. die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren und Einrichtungen der eingangs beschriebenen Gattungen insb. dahingehend zu verbessern, daß die Abkühlzeit der Querschweißnaht deutlich zu reduzieren und damit die Verpackungs­ leistung (Durchsatz) entsprechend zu erhöhen ist, und zwar auch dann, wenn mit einem bia­ xial (horizontal) gespannten Haubendeckel und/oder biaxial gespannten Haubenseitenwänden im fertigen Umhüllungszustand der Ladeeinheiten gearbeitet wird.

Die Lösung des verfahrensmäßigen Teils der vorgenannten Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß der die Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.

Während beim Gegenstand der oben bereits wiederholt erwähnten EP 0 796 789 A1 (s. d. Fig. 6) vorgesehen war, den die gebildete Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt bei­ derseits schräg von oben her anzublasen, und bei dem gattungsähnlichen Verfahren bzw. der gattungsähnlichen Vorrichtung gem. der US 4 999 974 A1 vorgesehen war, den Schweiß­ nahtbereich beiderseits der Folie von oben und unten anzublasen, wie dieses später in der DE 93 16 778 U1 für ein gattungsgemäßes Verfahren in identischer Weise übernommen worden ist, hat sich gezeigt, daß erheblich bessere Ergebnisse im Sinne der obigen Aufgabenstellung - bei im übrigen gleichen/vergleichbaren Verhältnissen - zu erzielen sind, wenn das Anblasen des die Schweißstelle enthaltenden Schlauchbereiches nur von unten (und nicht zusätzlich auch noch von oben her) erfolgt, und zwar insb. dann, wenn das dabei erwärmte Kühlgas nach seiner Erwärmung durch den Schweißnahtbereich der Folie (und dessen entsprechende Ab­ kühlung - vorzugsweise nach oben und/oder seitlich) abgesaugt wird. Bei dieser Arbeitswei­ se/mit einer solchen Einrichtung ist die Abkühlzeit höchst überraschenderweise etwa bis auf 1/4 - 1/6 zu verkürzen, also bspw. von ca. 12 s auf (gut) 2 s, also bei einer Zykluszeit von ca. 30 s von ca. 40% auf knapp 7%. Daraus ergibt sich nach entsprechender Umrechnung durch Verkürzung der Taktzeit von ca. 30 s auf gut 20 s eine theoretische Steigerung des Durchsat­ zes von sage und schreibe ca. 50%, in jedem Falle jedenfalls - auch wenn diese theoretischen Werte in praxi bisher noch nicht völlig erreicht werden - eine nicht erwartete und nur schwer glaubhafte Verbesserung.

Der technische Grund für diese ganz erhebliche Verbesserung ist bisher noch nicht in allen Einzelheiten bekannt. Voraussichtlich führt ein Anblasen des die Querschweißnaht enthalten­ den Schlauchabschnittes von unten und oben zu für Kühlungszwecke ungünstigen Strömungs­ verhältnissen des (Kühl-)Gases, wobei auch dieses zumindest prima facie überraschend ist, weil turbulente Gasströmungen an sich gegenüber weitgehend laminaren Strömungen i. a. kühlungstechnisch überlegen sind.

Dagegen ist die ganz erhebliche Verbesserung der Kühlwirkung mit entsprechender Herab­ setzung der Abkühlzeit bei einem Anblasen des die Schweißnaht aufweisenden Folienab­ schnittes von unten statt von oben rückschauend eher nachvollziehbar, weil dadurch auch der der soeben gebildeten Schweißnaht unmittelbar benachbarte Folienbereich des nach dem Ab­ trennen die Haube bildenden Schlauchabschnittes ganz erheblich intensiver gekühlt wird als bei einem Anblasen von oben (also oberhalb der Schweißnaht). Denn der dabei intensiv ge­ kühlte, der Schweißnaht nach oben hin benachbarte Schlauchabschnitt wird nach Beendigung des Haubenbildungsvorgangs ja zunächst in keiner Weise beansprucht, weil es sich bei ihm um den nach Haubenbildung vorhandenen unteren Endabschnitt des Schlauchvorrates han­ delt, während der unterhalb der Schweißnaht befindliche Schlauchbereich kurz nach der Hau­ benbildung bereits ganz erheblichen (Horizontal-)Spannungen unterworfen wird, wenn opti­ male Ladeeinheiten geschaffen werden sollen, deren Haubendeckel nicht schlaff (zumindest nicht erheblich biaxial horizontal gespannt) auf der Stapeloberseite aufliegt, sondern (ggf. erheblich) gespannt wird.

Die Lösung des einrichtungsmäßigen Teils der obigen Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 7, wobei bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung - sowohl verfahrensmäßiger als auch einrichtungsmäßiger Art - in den Unteran­ sprüchen beschrieben sind.

Die Erfindung wird nachstehend weiterhin an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Stretchhauben-Verpackungsmaschine (Ausschnitt: s. Fig. 7 und 8) im Bereich der Schweiß-, Schneid- und Kühlein­ richtung in deren geöffnetem Ruhezustand;

Fig. 2 die Darstellung gem. Fig. 1 im geschlossenen Schweißzustand;

Fig. 3 die Darstellung gem. den Fig. 1 und 2 im noch geschlossenen Klemmzustand mit bereits wieder geöffneter Schweißeinrichtung kurz vor dem Abtrennen des danach die eine Haube bildenden Schlauchabschnittes, und mit aktiver Kühl­ einrichtung;

Fig. 4 eine Variante in einer Darstellung gem. Fig. 1;

Fig. 5 die Darstellung gem. Fig. 4 in einem Betriebszustand gem. Fig. 2;

Fig. 6 die Darstellung gem. den Fig. 4 und 5 in einem Zustand gem. Fig. 3;

Fig. 7 eine schematische Teil-Seitenansicht auf die wesentlichen Elemente einer Haubenbildungseinrichtung und einige Komponenten der zugeordneten Ver­ packungsmaschine in Richtung der Schnittlinie VII-VII in Fig. 8 gesehen; und

Fig. 8 eine verkleinerte Draufsicht auf die Einrichtung gem. Fig. 7 in Richtung der Schnittlinie VIII-VIII in Fig. 7 gesehen.

Fig. 7 zeigt eine stark schematisierte, teilweise Seitenansicht auf wesentliche Komponenten einer im ganzen mit 1 bezeichneten Haubenbildungseinrichtung, die in eine Verpackungs­ maschine zum jeweiligen Umhüllen von Stückgutstapeln mit einer Folienhaube 2' integriert ist. Von der Verpackungsmaschine sind lediglich einige oberhalb der Haubenbildungsein­ richtung 1 angeordnete Komponenten angedeutet.

Dabei läuft ein aus einer Kunststoffolie bestehender Seitenfaltenschlauch 2 von einer nicht dargestellten Vorratsrolle zunächst noch im flach zusammengefalteten Zustand horizontal zu einer Umlenkrolle 3, von welcher er so umgelenkt wird, daß er danach vertikal nach unten verläuft, wird von ortsfest an der Verpackungsmaschine angeordneten Keilblechen 4, welche in die Seitenfalten greifen, leicht aufgespreizt, wie dieses aus Fig. 8 erkennbar ist, und verläuft in diesem Zustand mit zwei nach wie vor parallel zueinander verlaufenden Wandungsabschnitten 5 und den dazwischen liegenden, leicht geöffneten Seitenfalten 6' durch die Einrichtung 1 hindurch.

An seinem nicht dargestellten unteren Ende wird der Schlauch 2 von nicht dargestellten Elementen aufgenommen, welche ihn dort zu gegebener Zeit völlig öffnen, im Falle von Stretchfolienmaterial - i. a. auf diese (Reff- und Stretch-)Elemente aufgerefft - auf das zum Überziehen der in der Einrichtung 1 gebildeten Haube 2' erforderliche Überziehmaß dehnen, und die Haube 2' über den zu umhüllenden Stückgutstapel ziehen, der in den Fig. 7 und 8 ebenfalls nicht dargestellt ist. Da dieses der Fachwelt hinlänglich bekannt und in seinen Ein­ zelheiten für die vorliegende Erfindung unerheblich ist, ist auf eine Darstellung und weitere Beschreibung dieser und weiterer Elemente der Verpackungsmaschine verzichtet worden.

Es sei lediglich noch darauf verwiesen, daß in Fig. 7 von der Verpackungsmaschine noch zwischen den Keilblechen 4 und der Einrichtung 1 angeordnete Greifer 6 angedeutet sind, welche den von den Keilblechen 4 leicht geöffneten Seitenfaltenschlauch 2 an dessen äußeren Längsrändern punktuell ergreifen.

Die Einrichtung 1 weist zwei rechtwinklig zur Schlauchlängsrichtung angeordnete, beheiz­ bare Schweißleisten 7 und 8 auf, die parallel zu den parallelen Wandungsabschnitten 5 des Seitenfaltenschlauches 2 angeordnet sind, und zusammen eine Schweißeinrichtung bilden, mittels welcher der Schlauch 2 mit einer rechtwinklig zu seiner Längsrichtung verlaufenden Querschweißnaht 25 zu versehen ist. Die Schweißleisten 7 bzw. 8 sind jeweils an der Innen­ seite eine U-förmigen Klemmrahmens 9 bzw. 10 angeordnet. Der Klemmrahmen 9 weist an seinem oberen Rand eine obere Klemmleiste 11 und an seinem unteren Rand eine untere Klemmleiste 12 auf, während der Klemmrahmen 10 an seinem oberen Rand mit einer oberen Klemmleiste 13 und an seinem unter Rand mit einer unteren Klemmleiste 14 versehen ist. Die Klemmflächen 15 der beiden jeweils übereinander angeordneten Klemmleisten 11, 12 bzw. 13, 14 fluchtend zueinander und sind in der in den Fig. 7 und 8 sowie den Fig. 1, 3 und 4, 6 dargestellten Ruhestellung der Einrichtung 1 jeweils zu der nach innen gerichteten Kontakt­ fläche 16 der zugeordneten Schweißleiste 7 bzw. 8 versetzt. Das ist jedenfalls bei der Ausbil­ dung gem. Fig. 7 der Fall, während sie bei den Ausbildungen gem. den Fig. 1-6 auch zu den Kontaktflächen der Schweißleisten 7, 8 fluchten.

An den stirnseitigen Enden der Klemmrahmen 9, 10 ist jeweils ein Führungsstück 17 befestigt, welches an einer Linearführung 18 geführt ist, und mit einem im ganzen mit 19 be­ zeichneten Antrieb verbunden ist, mittels dessen die Klemmrahmen 9, 10 aus ihrer in den Fig. 7 und 8 dargestellten Ruhestellung zusammen mit den an ihnen angeordneten Schweißleisten 7, 8 in Richtung der Pfeile 20 synchron bis annähernd zur vertikalen mittleren Längsebene 21 der Einrichtung 1 zu verfahren sind. Der Antrieb 19 kann aus Kolben-Zylinder-Einrichtungen bestehen, oder in anderer Weise realisiert sein. Auf seine konkrete Ausbildung kommt es nicht an. Wesentlich ist allein, daß der Antrieb 19 in der Lage ist, die Klemmrahmen 9 und 10 aus ihrer Ruhestellung in eine Klemmstellung (und wieder zurück in die Ruhestellung) zu verfahren, wie dieses weiter unten anhand der Fig. 1-6 noch weiter erläutert wird, in welcher die eine obere Klemmeinrichtung bildenden oberen Klemmleisten 11, 13 und die eine untere Klemmeinrichtung bildenden unteren Klemmleisten 12, 14 den Schlauch 2 fest einklemmen. Dabei weisen die beiden Schweißleisten 7, 8 bei Erreichen dieser Klemmstellung bei der Ausbildung gem. den Fig. 7 und 8 noch einen gegenseitigen Abstand zueinander auf.

Obwohl die Schweißleisten 7, 8 gemeinsam mit dem Klemmrahmen 9, 10 verfahrbar sind, weisen sie jeweils einen gesonderten eigenen Antrieb 23 bzw. 24 auf, mittels dessen sie jeweils relativ zu ihrem Klemmrahmen 9 bzw. 10 aufeinander zu verfahren sind, bis sie sich unter Einklemmen des Schlauches 2 jeweils an einen parallel zu ihnen verlaufenden Wan­ dungsabschnitt 5 des Schlauches 2 angelegt haben, und diesen zwischen sich einklemmen.

Dabei sind die beheizbaren Schweißelemente 7' bzw. 8' bereits auf die erforderliche Schweißtemperatur von ca. 140°C aufgeheizt, so daß die Schweißleisten 7, 8 nur über einen Zeitraum von ca. 0,8 s in klemmendem Eingriff mit dem Schlauch 2 zu verbleiben brauchen, um die Querschweißnaht 25 zu bilden, und danach sogleich mittels der Antriebe 23 und 24 wieder an die Klemmrahmen 9 bzw. 10 zurückgefahren werden, so daß die bei ihrer Bildung zähflüssige, teigige Schweißnaht 25 also bereits nach weniger als 1 s freiliegt, und rasch ab­ kühlen/abgekühlt werden kann.

Dieses wird durch eine Kühleinrichtung 26 unterstützt, die innerhalb der Klemmrahmen 9 bzw. 10 angeordnet und an eine nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlossen ist. Die Kühleinrichtung 26 wird nunmehr nachfolgend im einzelnen beschrieben.

Sie weist Düsen 27 auf, durch welche die Querschweißnaht 25 an ihren beiden Außenseiten gesteuert mit gekühlter Luft (Kühlluft) anzublasen ist, sobald sich die Schweißleisten 7, 8 von ihr entfernt haben.

Bevor weiter unten zu der Kühleinrichtung 26 im einzelnen weiter Stellung genommen wird, sei bzgl. des weiteren Procederes noch auf folgendes verwiesen: Sobald die Querschweißnaht 25 soweit abgekühlt ist, daß sie sich wieder verfestigt hat, wird der mit der Querschweißnaht 25 versehene Schlauchabschnitt an einer zwischen der oberen Klemmeinrichtung 11, 13 und der Schweißeinrichtung 7, 8 angeordneten Abtrennlinie 28 von einer im ganzen mit 29 bezeichneten Schneideinrichtung von dem Schlauchvorrat 2" abgetrennt. Hierfür besitzt die Schneideinrichtung 29 ein Messer 30, welches beim Öffnen und Schließen der Einrichtung 1 außerhalb des Schlauchbereiches angeordnet ist, und mittels eines nicht im einzelnen darge­ stellten Antriebes längs einer Messerführung 31 beweglich ist. Bei dem Antrieb kann es sich bspw. um einen Kettenantrieb handeln, dessen Kette 32 in Fig. 8 mit einer strichpunktierten Linie angedeutet ist. Dabei verfährt das Messer 30 in seine innere Stellung und trennt dabei unter Bildung einer Haube 2' den mit einer Querschweißnaht 25 versehenen unteren Schlauchabschnitt benachbart zu der Querschweißnaht 25 kurz oberhalb der Schweißnaht von dem Schlauchvorrat 2" ab.

Nach dem Öffnen der Einrichtung kann die auf diese Weise gebildete Folienhaube von der Verpackungsmaschine weiterverarbeitet und über den zu umhüllenden Stückgutstapel gezo­ gen werden, während von dem Schlauchvorrat 2" bereits wieder ein Schlauchabschnitt gesteuert abgerollt und soweit durch die Einrichtung 1 nach unten geführt wird, daß er nach erfolgter Schweißnahtbildung die gewünschte Haubenlänge aufweist.

Wie aus den Fig. 1-3 erkennbar ist, unterscheidet sich die dort wiedergegebene Einrichtung in mehrfacher Weise von der Einrichtung gem. den Fig. 7, 8 (insb. Fig. 7), wobei nachfolgend i. w. lediglich die Merkmale erwähnt werden, die für die vorliegende Erfindung von beson­ deren Interesse sind.

Sowohl bei der Ausgestaltung gem. den Fig. 1-3, als auch der Variante gem. den Fig. 4-6 weist die Kühleinrichtung 26 zwei beiderseits des Folienschlauches 2 unterhalb der Schweißeinrichtung 7, 8 angeordnete, hohle Luftleisten 38 auf, die von einer Druckluftquelle gespeist werden, deren Druckluft vor Erreichen der (Kühl-)Luftleisten 38 noch von Raumtem­ peratur auf die jeweils einstellbare Kühltemperatur zu kühlen ist. Die Luft- bzw. (allgemeiner ausgedrückt) Gasleisten 38 sind mit Düsen 27 versehen, welche schräg zu den parallelen Wandabschnitten 5 des Schlauches 2 zur Mitte hin bevorzugt nach oben gerichtet sind, wobei die Anströmrichtung des Schlauches 2 bevorzugt dadurch einstellbar ist, daß die Düsen 27 ihrerseits relativ zur jeweiligen Luft- bzw. Gasleiste 38 einstellbar sind.

Weiterhin ist eine im ganzen mit 33 bezeichnete Absaugeinrichtung vorgesehen, mittels welcher beim Schweißvorgang erwärmte Kühlluft aus der Einrichtung abzusaugen ist. Es hat sich gezeigt, daß hierdurch die Abkühlung des mit der Querschweißnaht 25 versehenen Schlauchbereiches noch deutlich zu beschleunigen ist, womit also die Abkühlzeit und damit die gesamte Taktzeit noch deutlich zu verkürzen ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gem. den Fig. 1-3 weist die Absaugeinrichtung beiderseits des Schlauchpfades jeweils wenigstens einen Absaugstutzen bzw. eine Absaugöffnung 34 auf, die über eine flexible Absaugleitung 35 an ein Sauggebläse angeschlossen ist. Diese Flexibilität ist deshalb erforderlich, da die Klemmrahmen 9, 10 ja während jedes Zykluses (horizontal) relativ zueinander bewegt werden.

In dem in Fig. 1 dargestellten Ausgangszustand befinden sich sowohl die Klemmleisten 11 - 14 als auch die Schweißleisten 7, 8 in ihrer Ruhestellung im (horizontalen) Abstand zu dem Folienschlauch 2. Dabei sind die Schweißelemente 7' bzw. 8' der Schweißleisten 7 bzw. 8 bereits auf die Schweißtemperatur von im vorliegenden Falle 140°C vorgeheizt. Zur Ein­ leitung des Haubenbildungsvorganges werden die beiden Klemmrahmen 9, 10 jeweils zur Mitte/zum Folienschlauch 2 hin verfahren, bis die Klemmflächen 15 der Klemmleisten 11 - 14 sowie die Schweißleisten 7, 8 jeweils paarweise den Folienschlauch 2 einklemmen und zwar mittels der beiden oberen Klemmleisten 11, 13 oberhalb der Schneideinrichtung 29, mittels der unteren Klemmleisten 12, 14 unterhalb der Schweißeinrichtung 7, 8 (nämlich im Bereich der Kühleinrichtung 26, und dazwischen durch die beiden Schweißleisten 7, 8 der Schweißeinrichtung. Das Legen der Querschweißnaht dauert nicht zuletzt aufgrund der bereits vorgeheizten Schweißleisten weniger als 1 s.

Sowie danach das Wiederauseinanderfahren der Schweißleisten 7, 8 aus ihrer Schweißstel­ hing gem. Fig. 2 eingeleitet wird, wird die Kühleinrichtung 26 aktiviert, was durch abwech­ selnd schwarz und weiß ausgelegte Quadranten in den Fig. 2 und 3 symbolisiert ist, so daß die vorgekühlte Kühlluft den mit der Schweißnaht 25 versehenen Schlauchbereich noch während des Verfahrens der Schweißbalken 7, 8 in deren Ruhestellung beaufschlagt und spontan ab­ kühlt, zumal das Signal für das Auseinanderfahren der Schweißbalken 7, 8 zugleich das Sauggebläse der Absaugeinrichtung 33 betätigt, mittels welcher durch den Schweißvorgang bzw. die Querschweißnaht 25 und deren benachbarte Folienabschnitte erwärmte Luft unver­ züglich abgesaugt wird.

Diese Arbeitsweise bleibt auch noch kurzfristig aufrechterhalten, wenn die Schweißbalken 7, 8 ihre Ruhestellung wieder erreicht haben (Fig. 3), doch wird der mit der Querschweißnaht 25 versehene Folienabschnitt nach ausreichender Abkühlung und der damit verbundenen Ver­ festigung unverzüglich von dem Messer 30 der Schneideinrichtung 29 unter Bildung einer Folienhaube 2' abgetrennt, die aufgrund der raschen Abkühlung und der dabei/damit ganz rasch erzielten Festigkeit sowohl der Querschweißnaht 25 selbst, als auch der ihr benachbar­ ten Folienbereiche (die ja bei der Schweißnahtbildung in gewissem Umfange miterwärmt werden) unverzüglich weiterverarbeitet werden kann. Die Haube 2', die an ihrem freien unte­ ren Ende zwischenzeitlich bereits von vier Reff- und Stretchelementen in der Art von Fingern bzw. Bügeln aufgenommen worden ist, bedarf mithin keiner (eingeklemmten) Halterung mehr, so daß die Einrichtung auch bzgl. der Klemmrahmen 9 und 10, die in ihrem Zustand gem. den Fig. 2 und 3 nach außen hin i. w. geschlossen sein können, wieder in die Ausgangs- Grundstellung gem. Fig. 1 verfahren werden kann.

Die Variante gem. den Fig. 4-6 erfordert einen technisch etwas größeren Aufwand als die Ausgestaltung gem. den Fig. 1-3, hat dieser gegenüber aber ersichtlich einige Vorteile. Mit Blick auf die vorliegende Erfindung unterscheidet sie sich von der Ausgestaltung gem. den Fig. 1-3 allerdings i. w. durch ihre Absaugeinrichtung 33, die hier sich über die gesamte Schlauchbreite (und noch darüber hinaus) erstreckende Absaugkästen 36 aufweist, welche kurz oberhalb der Klemmrahmen 9, 10 angeordnet sind und an ihrem dem Schlauch 2 abge­ kehrten Ende jeweils wiederum mit einem Sauggebläse in Verbindung stehen. Diese Ausbil­ dung der Absaugeinrichtung 33 hat ersichtlich den Vorteil, daß sie ortsfest ausgebildet sein kann, da sie mit den relativ zueinander beweglichen Klemmrahmen 9, 10 nicht fest verbunden ist. Als nachteilig könnte man es ansehen, daß die Saugleistung bei dieser Ausgestaltung höher sein muß, um den gleichen Saugeffekt und damit den gleichen Beitrag zur raschen Abkühlung der Folie zu erzielen. Gegebenenfalls kann eine solche Ausbildung der Absaug­ einrichtung 33 selbstverständlich auch mit einer Absaugeinrichtung 33 gem. der Ausbildung gem. den Fig. 1-3 kombiniert werden, so daß sich innerhalb des von den Klemmrahmen 9, 10 begrenzten Gehäuses kein Warmluftstau ergeben kann, andererseits aber zusätzlich auch noch die erwärmte Luft abgesaugt wird, die im Bereich der Klemmleisten 11-14 nach oben strömt, welche - wie aus Fig. 6 erkennbar ist - bei dieser Ausbildung während des Kühlungs- Anblasvorganges bereits wieder in ihre Ruhe-Ausgangsstellung gem. Fig. 4 verfahren worden sind.

In einer bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß die Luftdüsen 27 hinsichtlich ihrer gesam­ ten freien Querschnitts- bzw. Durchtrittsfläche so dimensioniert sind, daß sie druckseitig mit dem vollen Gasdruck der Druckgasquelle beaufschlagt werden können, um dann den ge­ wünschten Luftdurchsatz und die gewünschte Kühlleistung zu erbringen. Beispielsweise könnten die Düsen druckseitig mit 8 bar (oder mehr, bspw. 10-15 bar) beaufschlagt werden, wodurch sich aufgrund der starken adiabatischen Abkühlung der Gasströmung beim Druck­ abbau bis auf Umgebungsdruck eine sehr niedrige Temperatur erzielen läßt, die eine entspre­ chend starke Kühlwirkung zur Folge hat. Unter der Voraussetzung, daß sämtliche Einrich­ tungskomponenten bis einschließlich der Luftleisten entsprechend druckfest ausgebildet sind, kann somit unter Ausnutzung eines meist ohnehin vorhandenen Druckluftnetzes bei Verzicht auf eine gesonderte Kühleinrichtung eine Abkühlung mit sehr niedrigen Lufttemperaturen (deutlich unterhalb 0°C) gekühlt werden. Zur Realisierung dieser Variante wäre lediglich im Verlauf der Gaszuführung ein gesteuertes Ventil vorzusehen, welches das zur Kühlung ver­ wendete Druckgas gegen den vollen Gasdruck absperrt bzw. eine möglichst verlustfreie Durchströmung freigibt.

Bezugszeichenliste

1

(Haubenbildungs-)Einrichtung

2

Seitenfaltenschlauch

2

' Folienhaube

2

" Schlauchvorrat

3

Umlenkrolle

4

Keilbleche

5

parallele Wandungsabschnitte (von

2

)

6

Greifer

6

' Seitenfalten

7

Schweißleiste

7

' Schweißelement (von

7

)

8

Schweißleiste

8

' Schweißelement (von

8

)

9

Klemmrahmen

10

Klemmrahmen

11

obere Klemmleiste (von

9

)

12

untere Klemmleiste (von

9

)

13

obere Klemmleiste (von

10

)

14

untere Klemmleiste (von

10

)

15

Klemmflächen (von

11-14

)

16

Kontaktflächen (von

7

,

8

)

17

Führungsstück

18

Linearführung (für

17

)

19

Antrieb (für

9

,

10

)

20

Pfeile

21

mittlere Längsebene (von

1

)

22

Verbindungsstück

23

Antrieb (für

7

)

24

Antrieb (für

8

)

25

Querschweißnaht

26

Kühleinrichtung

26

' Pfeile

27

Düsen (von

26

)

28

Abtrennlinie

29

Schneideinrichtung

30

Messer (von

29

)

31

Messerführung

32

Kette

33

Absaugeinrichtung

34

Absaugöffnung (von

33

), (

Fig.

1-3)

35

Absaugschlauch, (

Fig.

1-3)

36

Absaugkasten (

Fig.

4-6)

37

Pfeile

38

Luftleisten (von

26

)

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen von (Folien-)Hauben (2') aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folienschlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch (2), insb. zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpackungs­ maschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der Schlauch (2) jeweils zwecks Bildung einer Haube (2')
mit Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht (25) versehen wird;
der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt benachbart zu der Quer­ schweißnaht (25) von dem Schlauch (2) abgetrennt wird;
und bei dem der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht (25) vorzugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten (5, 5) durch Anblasen mit einem Gas, vorzugsweise Luft, gekühlt wird, des­ sen Temperatur (vorzugsweise erheblich) niedriger ist als die Schweißtemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß der die Querschweißnaht (25) aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten her mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauchabschnitt mit einer zwar gerichteten quasi-laminaren (d. h. nur teilweise turbulenten) Gasströmung beauf­ schlagt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem (Kühl-) Gas zu beaufschlagende Schlauchabschnitt längs seiner Quererstreckung an mehreren/einer Vielzahl von über die Schlauchbreite verteilt angeordneten Stellen mit einer gesonderten Gasströmung angeblasen wird, wobei die Haupt-Blasrichtung der einzelnen Gasströmungen so ausgebildet ist, daß einander benachbarte Gasströmungen vor Beaufschlagung des Schlauchabschnittes zumindest teilweise aufeinander treffen.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das beim Kühlen des Schlauchabschnittes von diesem abströmende/auf­ steigende Gas aus dem dem Quernaht-Schlauchabschnitt umgebenden Bereich abgesaugt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte Gas wenig­ stens teilweise nach oben abgesaugt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte Gas wenigstens teilweise seitlich abgesaugt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung (26) aktiviert wird, sowie die Querschweißnaht (25) gebil­ det ist und die Schweißeinrichtung (7, 8) wieder in ihre Ruhestellung verfahren wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißelemente (7', 8') der Schweißeinrichtung bereits in ihrer Ruhestellung zumindest i. w. auf Schweißtemperatur vorgewärmt werden; und daß die Kühl­ einrichtung (26) deaktiviert wird, sobald die Haube (2') von dem Schlauch (2) abgetrennt ist und/oder die Schweißbacken (7, 8) wieder in Richtung auf den Schlauch (2) bewegt werden.

9. Verfahren nach einem, oder mehreren der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet, daß das Absaugen der erwärmten Kühlluft aus der Einrichtung (1) nach dem Deaktivieren der Kühleinrichtung (26) beim Zusammenfahren der Schweißbacken (7, 8) noch fortgesetzt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas zur Beaufschlagung der Folie auf eine vorgegebene Kühl­ temperatur vorgekühlt wird.

11. Einrichtung zum Herstellen von (Folien-)Hauben aus einem aus Kunststoffolie be­ stehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Schlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch, mit
einer Führungseinrichtung (z. B. 3, 4) zum jeweiligen Zuführen eines Schlauchabschnittes vom Schlauchvorrat zwecks Bildung einer Haube (2');
einer Schweißeinrichtung (7, 8) mit beheizbaren Schweißelementen (7' bzw. 8') zum Bilden einer Querschweißnaht (25) am freien Endabschnitt des Schlauchvorrates bzw. mit Abstand zum freien Schlauchende;
einer oberhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten Schneid­ einrichtung (29), mittels welcher der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauch­ abschnitt unter Bildung einer Haube (2') von dem Schlauch (2) abzutrennen ist;
einer oberhalb der Schneideinrichtung (29) angeordneten, antreibbaren ersten Klemm­ einrichtung (11, 13) mittels welcher der Schlauch (2) benachbart zu der Abtrennlinie (28) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist;
einer unterhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten, antreib­ baren zweiten Klemmeinrichtung (12, 14), mittels welcher der Schlauch (2) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist; und
mit einer Kühleinrichtung (26) mittels welcher der die Querschweißnaht (25) aufweisen­ de Schlauchabschnitt nach dem Abschweißen der Querschweißnaht (25) zu kühlen ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (26) zwei beiderseits des Schlauches (2) unterhalb der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordnete, hole Gasleisten (38) aufweist, deren Düsen (27) schräg zu den parallelen Wandabschnitten (5, 5) des Schlauches (2) zur Mitte hin nach oben gerichtet sind.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausströmrichtung der Düsen (27) einstellbar ist.

13. Einrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine Absaugeinrichtung (33), mittels welcher beim Schweißvorgang erwärmtes Kühlgas aus der Einrichtung (1) abzusaugen ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtung (33) beiderseits des Schlauchpfades jeweils wenigstens einen Absaugstutzen (34) aufweist, der über eine flexible Absaugleitung (35) an ein Sauggebläse angeschlossen ist (Fig. 1-3).

15. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtung (33) beiderseits des Schlauchpfades einen sich i. w. über (wenigstens) die Breite des Schlau­ ches (2) erstreckenden Absaugkasten (36) aufweist.

16. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11-15, dadurch gekennzeich­ net, daß den Kühlleisten (38) ein Gaskühler vorgeordnet ist, mittels dessen das Kühlgas auf eine einstellbare Temperatur zu kühlen ist.

17. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 11-16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten (7, 8) jeweils einen Schweißdraht aufweisen.

18. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11-17, insb. nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten (7, 8) jeweils an ihrer Kontaktfläche (16) zur Folie - ggf. außerhalb des Schweißdrahtes - mit einem Streifen aus Tetrafluorethylen od. dgl. belegt sind.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten 7, 8 jeweils unterhalb eines aus Tetrafluorethylen od. dgl. bestehenden Kontaktstreifens mit Silikongummi belegt sind.