DE10114601A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus Schlauchmaterial - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus SchlauchmaterialInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von (Folien-)Hauben (2') aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folienschlauch, insbesondere einem Seitenfaltenschlauch (2), insbesondere zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpackungsmaschine, insbesondere einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der Schlauch (2) jeweils zwecks Bildung einer Haube (2') DOLLAR A - mit Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht (25) versehen wird; DOLLAR A - der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt benachbart zu der Querschweißnaht (25) von dem Schlauch (2) abgetrennt wird DOLLAR A - und bei dem der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht (25) vorzugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten (5, 5) durch Anblasen mit einem Gas, vorzugsweise Luft, gekühlt wird, dessen Temperatur (vorzugsweise erheblich) niedriger ist als die Schweißtemperatur, wobei der die Querschweißnaht (25) aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten her mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von (Folien-)Hauben aus einem aus
Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folien
schlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch, insb. zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpak
kungsmaschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der (i. a. i. w. verti
kal angeordnete) Folienschlauch jeweils zwecks Bildung einer (Folien-)Haube mit einem der
gewünschten/erforderlichen Haubenlänge entsprechenden Abstand zu seinem freien Ende mit
einer Querschweißnaht versehen, und oberhalb der gebildeten Querschweißnaht von dem
Schlauch abgetrennt wird, und bei dem der mit der Querschweißnaht versehene, bzw. die
Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht - vor
zugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten - durch Anblasen mit
einem Gas (i. a. vorzugsweise Luft) gekühlt wird, dessen Temperatur vor Beaufschlagung des
mit der Querschweißnaht versehenen Schlauchabschnittes (vorzugsweise erheblich) niedriger
ist (also z. B. wenigstens normale Raumtemperatur, vorzugsweise niedriger) als die Schweiß
nahttemperatur unmittelbar nach Bildung der Schweißnaht.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zum Herstellen von (Folien-)
Hauben aus einem aus Kunststoffolie bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauch
vorrat zugeführten Schlauch, insb. einem Seitenfaltenschlauch, insb. für eine Verpackungs
maschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, insb. zum Verpacken/Umhüllen
von quader- oder würfelförmigen Stückgutstapeln o. ä., mit einer Führungseinrichtung zum
jeweiligen Zuführen eines Schlauchabschnittes vom Schlauchvorrat zwecks Bildung einer
(Folien-)Haube, einer Schweißeinrichtung mit beheizbaren Schweißelementen wie Schweiß
backen bzw. -leisten od. dgl. zum Bilden einer Querschweißnaht am freien Endabschnitt des
zugeführten Schlauchabschnittes, einer oberhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung
angeordneten Schneideinrichtung, mittels welcher der mit der Querschweißnaht versehene
Schlauchabschnitt unter Bildung einer Haube von dem Schlauch abzutrennen ist, einer ober
halb der Schneideinrichtung angeordneten, antreibbaren (ersten) Klemmeinrichtung, mittels
welcher der Schlauch benachbart zu der Abtrennlinie i. w. über seine Breite einzuklemmen ist,
einer unterhalb und benachbart zu den Schweißelementen der Schweißeinrichtung angeord
neten, antreibbaren zweiten Klemmeinrichtung, mittels welcher der Schlauch i. w. über seine
Breite einzuklemmen ist, und mit einer Kühleinrichtung, mittels welcher der die Quer
schweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nach dem Abschweißen der Querschweißnaht zu
kühlen ist, zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
Es sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen bekannt, mittels welcher bspw. aus
gefüllten Säcken, Kästen od. dgl. bestehende, i. a. quaderförmige Stückguttstapel jeweils mit
einer Folienhaube zu umhüllen sind, um sie an ihrer Oberseite und ihren Seitenflächen gegen
Witterungseinflüsse oder sonstige Umwelteinflüsse zu schützen, und ihnen eine für den
Transport erforderliche hinreichende Stapelfestigkeit zu verleihen.
Hierfür wurden zunächst etwa bis zum Ende der 80iger Jahre des vergangenen Jahrhunderts
i. w. sog. Schrumpfhauben verwendet, und - nach einem verheerenden Unfall, dessen Ursache
in der für die Schrumpfhauben-Verpackungstechnologie erforderlichen Wärmebeauf
schlagung der Schrumpffolien lag - sodann ganz überwiegend sog. Stretchhauben.
Im erstgenannten Fall weist die (Schrumpf-)Folienhaube einen etwas größeren Umfang als
der jeweils zu umhüllende Stückgutstapel auf, und wird nach dem Überziehen der Haube über
den zu umhüllenden Stapel durch Wärmebeaufschlagung an den Stapel angeschrumpft. Bei
der Verwendung von Stretchfolienmaterial weist die (Stretch-)Haube dagegen einen (vor
zugsweise erheblich) geringeren Umfang als der jeweils zu umhüllende Stückgutstapel auf,
wird vor dem Überziehen auf einen etwas größeren Umfang als der Stapelumfang gedehnt,
und legt sich nach dem Überziehen der Haube über den zu umhüllenden Stapel aufgrund der
im Überziehzustand vorhandenen elastischen Dehnung des Folienmaterials fest an den Stück
gutstapel an.
In beiden Fällen werden die Folienhauben in aller Regel aus einem sog. Seitenfaltenschlauch
hergestellt, der im Bevorratungszustand flach zusammengefaltet ist, und zwar so, daß zwei V-
förmige Falten zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Wandungsabschnitten liegen.
Zur Haubenbildung wird i. a. ein von dem i. a. zu einer Rolle aufgehaspelten Schlauchvorrat
abgewickelter Schlauchabschnitt zu einer i. a. in eine Verpackungsmaschine integrierten
Haubenbildungseinrichtung geführt und i. a. vertikal durch diese hindurch nach unten geführt,
damit die gefertigten Folienhauben jeweils sogleich im Haubenbildungszustand weiterver
wendet, d. h. unterhalb der Haubenbildungseinrichtung zweckmäßigerweise von oben nach
unten über das zu umhüllende Stückgut gezogen werden können.
Die Fertigung von Folienhauben erfolgt i. a. i. w. so, daß der sich i. w. vertikal durch die
Haubenbildungseinrichtung erstreckende Schlauch mit einem der gewünschten Länge der zu
bildenden Haube entsprechenden Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht
versehen und danach oberhalb der Querschweißnaht mittels einer Trenn- bzw. Schneidein
richtung von dem Schlauchvorrat abgetrennt wird.
Das Legen der Querschweißnaht erfolgt üblicherweise mit einer zwei parallele, beheizbare
Schweißleisten od. dgl. aufweisenden Schweißeinrichtung, deren Schweißelemente unter
gegenseitigem Andruck an die zu verschweißenden Folienabschnitte gefahren und auf
Schweißtemperatur (des Folienmaterials) erwärmt werden. Vor dem Abtrennen wird das freie
Schlauchende i. a. zweckmäßigerweise bereits von Fingern, Greifern oder ähnlichen Elemen
ten der Verpackungsmaschine aufgenommen, damit die fertige Folienhaube zur Vermeidung
unnötiger Totzeiten und damit zur Erzielung einer möglichst großen Verpackungsleistung
nach der Haubenbildung sogleich weiterverarbeitet werden kann.
Insbesondere wenn die Haubenbildung einen Teil des gesamten Verpackungszyklusses bildet,
muß auch sie ersichtlich möglichst schnell durchführbar sein, weil sie anderenfalls die
Verpackungsleistung der gesamten Maschine nachteilig beeinflußt.
Eine Herstellung von Kunststoff-Folienhauben aus Schlauchmaterial ist deshalb nicht un
problematisch, weil das Folienmaterial im Schweißnahtbereich beim Schweißvorgang so stark
erwärmt werden muß, daß es einen zähflüssigen, teigigen Zustand annimmt, in dem die mit
einander zu einer Schweißnaht zu verbindenden Folienabschnitte auch tatsächlich durchgän
gig, fest und dauerhaft miteinander verschweißen, so daß es ersichtlich zu Ein- oder Abrissen
im Schweißnahtbereich kommen kann, wenn in diesem Zustand auch nur geringe Kräfte auf
die erweichte Folie einwirken.
Man muß daher mit dem Abtrennen des von der Querschweißnaht versehenen Schlauchab
schnittes von dem Schlauchvorrat solange zuwarten, bis sich das Folienmaterial im Schweiß
nahtbereich wieder verfestigt hat, da es anderenfalls beim Abtrennen aufgrund der hierbei auf
die Folie ausgeübten Kräfte selbst dann zu Beschädigungen der Schweißnaht kommen kann,
wenn sie dabei noch in der Schweißeinrichtung eingeklemmt ist.
Da sich gezeigt hat, daß es zur Schaffung einer sauberen, parallel zur Querschweißnaht
verlaufenden Trennlinie vorteilhaft ist, wenn der Folienschlauch beim Abtrennen beiderseits
benachbart zu der vorgesehenen Abtrennlinie eingespannt (eingeklemmt) ist, und daß dabei
die beim Abtrennen auf den Schweißnahtbereich ausgeübten Kräfte auch kleiner sind als
dann, wenn der Folienschlauch beim Abtrennen lediglich in der Schweißeinrichtung einge
klemmt ist, hat man auch bereits eine Haubenbildungseinrichtung geschaffen, bei welcher
oberhalb der Schneideinrichtung eine entsprechende Klemmeinrichtung vorhanden ist, mittels
welcher der Schlauch beim Abtrennen außerdem einzuklemmen ist.
Dennoch kann es auch bei dieser Arbeitsweise noch zu Fehlstellen im Schweißnahtbereich
kommen, wenn bis zum Abtrennen nicht solange zugewartet wird, bis sich die von der
Schweißeinrichtung eingeklemmte Schweißnaht soweit abgekühlt hat, daß sie wieder einen
festen Zustand angenommen hat.
Aber selbst wenn man diese relativ lange Abkühlzeit - und damit auch einen entsprechend
geringeren Durchsatz - in Kauf nimmt, kann es zu Folienschädigungen im Schweißnahtbe
reich kommen. Dieses beruht vermutlich u. a. darauf, daß der sich von der Schweißnaht nach
unten erstreckende Schlauchabschnitt aufgrund seines Gewichtes selbst dann gewisse Zug
kräfte auf den Schweißnahtbereich ausüben kann, wenn er an seinem unteren Endabschnitt
bereits von Fingern, Bügeln, Greifern od. dgl. aufgenommen ist, wobei diese Kräfte insb. bei
größeren zu bildenden Hauben offenbar ausreichen, um unmittelbar benachbart zu der erhitz
ten Einspannstelle der Schweißeinrichtung nachteilige Wirkungen auf die Folie auszuüben.
Die wesentliche Ursache für derartige Schädigungen dürfte darin bestehe, daß die Dicke der
Schweißnaht erheblich kleiner als die Summe der Dicke der miteinander zu verschweißenden
Folienlagen wird, wenn die unter gegenseitigem Andruck stehenden Schweißleisten den auf
Schweißtemperatur erhitzten Schweißnahtbereich auch während dessen Abkühlphase ein
geklemmt halten. Hierdurch wird die Schweißnaht nicht nur entsprechend dünn, sondern es
ergeben sich an den Längsrändern der Schweißnaht, welche den Übergang zu den dickeren
Folienbereichen bilden, offenbar Kerbwirkungen, wenn es dort zu einer Beaufschlagung mit
eingeprägten, mechanischen Spannungen kommt.
Bei einem aus der EP 0 796 789 A1 bekannten Verfahren und einer entsprechenden Vorrich
tung ist daher vorgesehen, daß der Schlauch vor dem Schweißen bis nach dem Abtrennen
zusätzlich unterhalb und benachbart zu der Schweißstelle über seine Breite eingeklemmt wird.
Die entsprechende Einrichtung ist mithin so ausgebildet, daß unterhalb und benachbart zu den
Schweißelementen eine zweite Klemmeinrichtung angeordnet ist, mittels welcher der
Schlauch i. w. über seine Breite zusätzlich einzuklemmen ist, um mit dem gattungsgemäßen
Verfahren bzw. der gattungsgemäßen Vorrichtung gem. der EP 0 796 789 A1 eine größere
Durchsatzleistung zu erreichen, ohne daß es dabei zu Schädigungen im Schweißnahtbereich
kommt, wobei mit diesem Verfahren/dieser Vorrichtung zugleich eine Möglichkeit dafür
geschaffen werden sollte, die Festigkeit der Schweißnaht zu verbessern.
In der vorgenannten Druckschrift ist weiterhin auch bereits vorgesehen, die Querschweißnaht
nach ihrer Bildung - vorzugsweise an ihren beiden Außenseiten - zu kühlen, und zwar bevor
zugt durch Anblasen mit Luft. Bei dieser bekannten Einrichtung ist mithin eine Kühleinrich
tung vorgesehen, mittels welcher die Querschweißnaht nach dem Öffnen der Schweißein
richtung mit einem Kühlmittel wie insb. Luft zu beaufschlagen ist, die mithin mit einer
Druckluftquelle zu verbinden ist, und Austrittsöffnungen aufweist, aus denen die Quer
schweißnaht zu gegebener Zeit gesteuert anzublasen ist, wenn sich die Schweißelemente von
ihr entfernt haben.
Es hat sich gezeigt, daß die angestrebten Ziele mit diesen Maßnahmen zwar grundsätzlich
durchaus zu erreichen, bzw. die zuvor im Stand der Technik erzielbaren Ergebnisse zu ver
bessern waren, daß die Abkühlzeit der gebildeten Querschweißnaht also gegenüber der zuvor
ohne Kühlung erzielbaren Abkühlzeit erheblich verkürzt werden konnte, nämlich (natürlich
abhängig von Art und insb. Dicke des verwendeten Folienmaterials) bei gängigen Stretchfoli
en auf ca. durchschnittlich 12 s, daß aber dieser Wert bei einer zwischenzeitlich erzielbaren
gesamten Taktzeit von ca. 30 s (mit mehr als einem Drittel) immer noch relativ hoch ist. Da
man nach wie vor bestrebt ist, den Durchsatz, also die Verpackungsleistung einer Stretch
hauben-Verpackungsmaschine, möglichst zu erhöhen, und Zeiteinsparungen bei den übrigen
Schritten des Verpackungsverfahrens kaum noch entscheidend möglich erscheinen, hat man -
bisher vergeblich - versucht, die Abkühlzeit noch weiter zu reduzieren, um die Taktzeit ent
sprechend zu verringern, und damit die Verpackungsleistung entsprechend zu erhöhen.
Stretchhauben-Verpackungsmaschinen mit einem stündlichen Durchsatz von 120 Ladeein
heiten, wie sie von den Anwendern zwischenzeitlich häufig dringend gefordert werden,
konnten bisher jedoch lediglich dadurch erreicht werden, daß man mit einem schlaffen Hau
bendeckel arbeitete, diesen also nicht (wie die Haubenseitenwände) beim Überziehen unter
(biaxiale Axial-)Spannung versetzte, und auch nicht etwa mit einem Biaxialstretch arbeitete,
d. h. den Haubenseitenwänden beim Überziehen der Haube über den jeweils zu umhüllenden
Stapel zusätzlich zu dem ihnen eingeprägten horizontalen Querstretch einen vertikalen Längs
stretch von wenigstens 5% einprägte (s. EP 0 344 815), um auf diese Weise optimale Lade
einheiten zu schaffen, bei denen auch noch nach längerer Lagerzeit und ggf. mehrfachem
Umschlag sowie damit häufig verbundener Nachentlüftung des Stückgutes (z. B. bei mit
Zement gefüllten Säcken) noch eine hervorragende Stapelfestigkeit gegeben ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt dem gem. die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren
und Einrichtungen der eingangs beschriebenen Gattungen insb. dahingehend zu verbessern,
daß die Abkühlzeit der Querschweißnaht deutlich zu reduzieren und damit die Verpackungs
leistung (Durchsatz) entsprechend zu erhöhen ist, und zwar auch dann, wenn mit einem bia
xial (horizontal) gespannten Haubendeckel und/oder biaxial gespannten Haubenseitenwänden
im fertigen Umhüllungszustand der Ladeeinheiten gearbeitet wird.
Die Lösung des verfahrensmäßigen Teils der vorgenannten Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß
dadurch, daß der die Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten mit dem
(Kühl-)Gas angeblasen wird.
Während beim Gegenstand der oben bereits wiederholt erwähnten EP 0 796 789 A1 (s. d. Fig.
6) vorgesehen war, den die gebildete Querschweißnaht aufweisende Schlauchabschnitt bei
derseits schräg von oben her anzublasen, und bei dem gattungsähnlichen Verfahren bzw. der
gattungsähnlichen Vorrichtung gem. der US 4 999 974 A1 vorgesehen war, den Schweiß
nahtbereich beiderseits der Folie von oben und unten anzublasen, wie dieses später in der
DE 93 16 778 U1 für ein gattungsgemäßes Verfahren in identischer Weise übernommen worden
ist, hat sich gezeigt, daß erheblich bessere Ergebnisse im Sinne der obigen Aufgabenstellung -
bei im übrigen gleichen/vergleichbaren Verhältnissen - zu erzielen sind, wenn das Anblasen
des die Schweißstelle enthaltenden Schlauchbereiches nur von unten (und nicht zusätzlich
auch noch von oben her) erfolgt, und zwar insb. dann, wenn das dabei erwärmte Kühlgas nach
seiner Erwärmung durch den Schweißnahtbereich der Folie (und dessen entsprechende Ab
kühlung - vorzugsweise nach oben und/oder seitlich) abgesaugt wird. Bei dieser Arbeitswei
se/mit einer solchen Einrichtung ist die Abkühlzeit höchst überraschenderweise etwa bis auf
1/4 - 1/6 zu verkürzen, also bspw. von ca. 12 s auf (gut) 2 s, also bei einer Zykluszeit von ca.
30 s von ca. 40% auf knapp 7%. Daraus ergibt sich nach entsprechender Umrechnung durch
Verkürzung der Taktzeit von ca. 30 s auf gut 20 s eine theoretische Steigerung des Durchsat
zes von sage und schreibe ca. 50%, in jedem Falle jedenfalls - auch wenn diese theoretischen
Werte in praxi bisher noch nicht völlig erreicht werden - eine nicht erwartete und nur schwer
glaubhafte Verbesserung.
Der technische Grund für diese ganz erhebliche Verbesserung ist bisher noch nicht in allen
Einzelheiten bekannt. Voraussichtlich führt ein Anblasen des die Querschweißnaht enthalten
den Schlauchabschnittes von unten und oben zu für Kühlungszwecke ungünstigen Strömungs
verhältnissen des (Kühl-)Gases, wobei auch dieses zumindest prima facie überraschend ist,
weil turbulente Gasströmungen an sich gegenüber weitgehend laminaren Strömungen i. a.
kühlungstechnisch überlegen sind.
Dagegen ist die ganz erhebliche Verbesserung der Kühlwirkung mit entsprechender Herab
setzung der Abkühlzeit bei einem Anblasen des die Schweißnaht aufweisenden Folienab
schnittes von unten statt von oben rückschauend eher nachvollziehbar, weil dadurch auch der
der soeben gebildeten Schweißnaht unmittelbar benachbarte Folienbereich des nach dem Ab
trennen die Haube bildenden Schlauchabschnittes ganz erheblich intensiver gekühlt wird als
bei einem Anblasen von oben (also oberhalb der Schweißnaht). Denn der dabei intensiv ge
kühlte, der Schweißnaht nach oben hin benachbarte Schlauchabschnitt wird nach Beendigung
des Haubenbildungsvorgangs ja zunächst in keiner Weise beansprucht, weil es sich bei ihm
um den nach Haubenbildung vorhandenen unteren Endabschnitt des Schlauchvorrates han
delt, während der unterhalb der Schweißnaht befindliche Schlauchbereich kurz nach der Hau
benbildung bereits ganz erheblichen (Horizontal-)Spannungen unterworfen wird, wenn opti
male Ladeeinheiten geschaffen werden sollen, deren Haubendeckel nicht schlaff (zumindest
nicht erheblich biaxial horizontal gespannt) auf der Stapeloberseite aufliegt, sondern (ggf.
erheblich) gespannt wird.
Die Lösung des einrichtungsmäßigen Teils der obigen Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß
durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 7, wobei bevorzugte Ausgestaltungen
der Erfindung - sowohl verfahrensmäßiger als auch einrichtungsmäßiger Art - in den Unteran
sprüchen beschrieben sind.
Die Erfindung wird nachstehend weiterhin an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf
eine Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Stretchhauben-Verpackungsmaschine
(Ausschnitt: s. Fig. 7 und 8) im Bereich der Schweiß-, Schneid- und Kühlein
richtung in deren geöffnetem Ruhezustand;
Fig. 2 die Darstellung gem. Fig. 1 im geschlossenen Schweißzustand;
Fig. 3 die Darstellung gem. den Fig. 1 und 2 im noch geschlossenen Klemmzustand
mit bereits wieder geöffneter Schweißeinrichtung kurz vor dem Abtrennen des
danach die eine Haube bildenden Schlauchabschnittes, und mit aktiver Kühl
einrichtung;
Fig. 4 eine Variante in einer Darstellung gem. Fig. 1;
Fig. 5 die Darstellung gem. Fig. 4 in einem Betriebszustand gem. Fig. 2;
Fig. 6 die Darstellung gem. den Fig. 4 und 5 in einem Zustand gem. Fig. 3;
Fig. 7 eine schematische Teil-Seitenansicht auf die wesentlichen Elemente einer
Haubenbildungseinrichtung und einige Komponenten der zugeordneten Ver
packungsmaschine in Richtung der Schnittlinie VII-VII in Fig. 8 gesehen; und
Fig. 8 eine verkleinerte Draufsicht auf die Einrichtung gem. Fig. 7 in Richtung der
Schnittlinie VIII-VIII in Fig. 7 gesehen.
Fig. 7 zeigt eine stark schematisierte, teilweise Seitenansicht auf wesentliche Komponenten
einer im ganzen mit 1 bezeichneten Haubenbildungseinrichtung, die in eine Verpackungs
maschine zum jeweiligen Umhüllen von Stückgutstapeln mit einer Folienhaube 2' integriert
ist. Von der Verpackungsmaschine sind lediglich einige oberhalb der Haubenbildungsein
richtung 1 angeordnete Komponenten angedeutet.
Dabei läuft ein aus einer Kunststoffolie bestehender Seitenfaltenschlauch 2 von einer nicht
dargestellten Vorratsrolle zunächst noch im flach zusammengefalteten Zustand horizontal zu
einer Umlenkrolle 3, von welcher er so umgelenkt wird, daß er danach vertikal nach unten
verläuft, wird von ortsfest an der Verpackungsmaschine angeordneten Keilblechen 4, welche
in die Seitenfalten greifen, leicht aufgespreizt, wie dieses aus Fig. 8 erkennbar ist, und
verläuft in diesem Zustand mit zwei nach wie vor parallel zueinander verlaufenden
Wandungsabschnitten 5 und den dazwischen liegenden, leicht geöffneten Seitenfalten 6'
durch die Einrichtung 1 hindurch.
An seinem nicht dargestellten unteren Ende wird der Schlauch 2 von nicht dargestellten
Elementen aufgenommen, welche ihn dort zu gegebener Zeit völlig öffnen, im Falle von
Stretchfolienmaterial - i. a. auf diese (Reff- und Stretch-)Elemente aufgerefft - auf das zum
Überziehen der in der Einrichtung 1 gebildeten Haube 2' erforderliche Überziehmaß dehnen,
und die Haube 2' über den zu umhüllenden Stückgutstapel ziehen, der in den Fig. 7 und 8
ebenfalls nicht dargestellt ist. Da dieses der Fachwelt hinlänglich bekannt und in seinen Ein
zelheiten für die vorliegende Erfindung unerheblich ist, ist auf eine Darstellung und weitere
Beschreibung dieser und weiterer Elemente der Verpackungsmaschine verzichtet worden.
Es sei lediglich noch darauf verwiesen, daß in Fig. 7 von der Verpackungsmaschine noch
zwischen den Keilblechen 4 und der Einrichtung 1 angeordnete Greifer 6 angedeutet sind,
welche den von den Keilblechen 4 leicht geöffneten Seitenfaltenschlauch 2 an dessen äußeren
Längsrändern punktuell ergreifen.
Die Einrichtung 1 weist zwei rechtwinklig zur Schlauchlängsrichtung angeordnete, beheiz
bare Schweißleisten 7 und 8 auf, die parallel zu den parallelen Wandungsabschnitten 5 des
Seitenfaltenschlauches 2 angeordnet sind, und zusammen eine Schweißeinrichtung bilden,
mittels welcher der Schlauch 2 mit einer rechtwinklig zu seiner Längsrichtung verlaufenden
Querschweißnaht 25 zu versehen ist. Die Schweißleisten 7 bzw. 8 sind jeweils an der Innen
seite eine U-förmigen Klemmrahmens 9 bzw. 10 angeordnet. Der Klemmrahmen 9 weist an
seinem oberen Rand eine obere Klemmleiste 11 und an seinem unteren Rand eine untere
Klemmleiste 12 auf, während der Klemmrahmen 10 an seinem oberen Rand mit einer oberen
Klemmleiste 13 und an seinem unter Rand mit einer unteren Klemmleiste 14 versehen ist. Die
Klemmflächen 15 der beiden jeweils übereinander angeordneten Klemmleisten 11, 12 bzw.
13, 14 fluchtend zueinander und sind in der in den Fig. 7 und 8 sowie den Fig. 1, 3 und 4, 6
dargestellten Ruhestellung der Einrichtung 1 jeweils zu der nach innen gerichteten Kontakt
fläche 16 der zugeordneten Schweißleiste 7 bzw. 8 versetzt. Das ist jedenfalls bei der Ausbil
dung gem. Fig. 7 der Fall, während sie bei den Ausbildungen gem. den Fig. 1-6 auch zu den
Kontaktflächen der Schweißleisten 7, 8 fluchten.
An den stirnseitigen Enden der Klemmrahmen 9, 10 ist jeweils ein Führungsstück 17
befestigt, welches an einer Linearführung 18 geführt ist, und mit einem im ganzen mit 19 be
zeichneten Antrieb verbunden ist, mittels dessen die Klemmrahmen 9, 10 aus ihrer in den Fig.
7 und 8 dargestellten Ruhestellung zusammen mit den an ihnen angeordneten Schweißleisten
7, 8 in Richtung der Pfeile 20 synchron bis annähernd zur vertikalen mittleren Längsebene 21
der Einrichtung 1 zu verfahren sind. Der Antrieb 19 kann aus Kolben-Zylinder-Einrichtungen
bestehen, oder in anderer Weise realisiert sein. Auf seine konkrete Ausbildung kommt es
nicht an. Wesentlich ist allein, daß der Antrieb 19 in der Lage ist, die Klemmrahmen 9 und 10
aus ihrer Ruhestellung in eine Klemmstellung (und wieder zurück in die Ruhestellung) zu
verfahren, wie dieses weiter unten anhand der Fig. 1-6 noch weiter erläutert wird, in welcher
die eine obere Klemmeinrichtung bildenden oberen Klemmleisten 11, 13 und die eine untere
Klemmeinrichtung bildenden unteren Klemmleisten 12, 14 den Schlauch 2 fest einklemmen.
Dabei weisen die beiden Schweißleisten 7, 8 bei Erreichen dieser Klemmstellung bei der
Ausbildung gem. den Fig. 7 und 8 noch einen gegenseitigen Abstand zueinander auf.
Obwohl die Schweißleisten 7, 8 gemeinsam mit dem Klemmrahmen 9, 10 verfahrbar sind,
weisen sie jeweils einen gesonderten eigenen Antrieb 23 bzw. 24 auf, mittels dessen sie
jeweils relativ zu ihrem Klemmrahmen 9 bzw. 10 aufeinander zu verfahren sind, bis sie sich
unter Einklemmen des Schlauches 2 jeweils an einen parallel zu ihnen verlaufenden Wan
dungsabschnitt 5 des Schlauches 2 angelegt haben, und diesen zwischen sich einklemmen.
Dabei sind die beheizbaren Schweißelemente 7' bzw. 8' bereits auf die erforderliche
Schweißtemperatur von ca. 140°C aufgeheizt, so daß die Schweißleisten 7, 8 nur über einen
Zeitraum von ca. 0,8 s in klemmendem Eingriff mit dem Schlauch 2 zu verbleiben brauchen,
um die Querschweißnaht 25 zu bilden, und danach sogleich mittels der Antriebe 23 und 24
wieder an die Klemmrahmen 9 bzw. 10 zurückgefahren werden, so daß die bei ihrer Bildung
zähflüssige, teigige Schweißnaht 25 also bereits nach weniger als 1 s freiliegt, und rasch ab
kühlen/abgekühlt werden kann.
Dieses wird durch eine Kühleinrichtung 26 unterstützt, die innerhalb der Klemmrahmen 9
bzw. 10 angeordnet und an eine nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlossen ist. Die
Kühleinrichtung 26 wird nunmehr nachfolgend im einzelnen beschrieben.
Sie weist Düsen 27 auf, durch welche die Querschweißnaht 25 an ihren beiden Außenseiten
gesteuert mit gekühlter Luft (Kühlluft) anzublasen ist, sobald sich die Schweißleisten 7, 8 von
ihr entfernt haben.
Bevor weiter unten zu der Kühleinrichtung 26 im einzelnen weiter Stellung genommen wird,
sei bzgl. des weiteren Procederes noch auf folgendes verwiesen: Sobald die Querschweißnaht
25 soweit abgekühlt ist, daß sie sich wieder verfestigt hat, wird der mit der Querschweißnaht
25 versehene Schlauchabschnitt an einer zwischen der oberen Klemmeinrichtung 11, 13 und
der Schweißeinrichtung 7, 8 angeordneten Abtrennlinie 28 von einer im ganzen mit 29
bezeichneten Schneideinrichtung von dem Schlauchvorrat 2" abgetrennt. Hierfür besitzt die
Schneideinrichtung 29 ein Messer 30, welches beim Öffnen und Schließen der Einrichtung 1
außerhalb des Schlauchbereiches angeordnet ist, und mittels eines nicht im einzelnen darge
stellten Antriebes längs einer Messerführung 31 beweglich ist. Bei dem Antrieb kann es sich
bspw. um einen Kettenantrieb handeln, dessen Kette 32 in Fig. 8 mit einer strichpunktierten
Linie angedeutet ist. Dabei verfährt das Messer 30 in seine innere Stellung und trennt dabei
unter Bildung einer Haube 2' den mit einer Querschweißnaht 25 versehenen unteren
Schlauchabschnitt benachbart zu der Querschweißnaht 25 kurz oberhalb der Schweißnaht von
dem Schlauchvorrat 2" ab.
Nach dem Öffnen der Einrichtung kann die auf diese Weise gebildete Folienhaube von der
Verpackungsmaschine weiterverarbeitet und über den zu umhüllenden Stückgutstapel gezo
gen werden, während von dem Schlauchvorrat 2" bereits wieder ein Schlauchabschnitt
gesteuert abgerollt und soweit durch die Einrichtung 1 nach unten geführt wird, daß er nach
erfolgter Schweißnahtbildung die gewünschte Haubenlänge aufweist.
Wie aus den Fig. 1-3 erkennbar ist, unterscheidet sich die dort wiedergegebene Einrichtung
in mehrfacher Weise von der Einrichtung gem. den Fig. 7, 8 (insb. Fig. 7), wobei nachfolgend
i. w. lediglich die Merkmale erwähnt werden, die für die vorliegende Erfindung von beson
deren Interesse sind.
Sowohl bei der Ausgestaltung gem. den Fig. 1-3, als auch der Variante gem. den Fig. 4-6
weist die Kühleinrichtung 26 zwei beiderseits des Folienschlauches 2 unterhalb der
Schweißeinrichtung 7, 8 angeordnete, hohle Luftleisten 38 auf, die von einer Druckluftquelle
gespeist werden, deren Druckluft vor Erreichen der (Kühl-)Luftleisten 38 noch von Raumtem
peratur auf die jeweils einstellbare Kühltemperatur zu kühlen ist. Die Luft- bzw. (allgemeiner
ausgedrückt) Gasleisten 38 sind mit Düsen 27 versehen, welche schräg zu den parallelen
Wandabschnitten 5 des Schlauches 2 zur Mitte hin bevorzugt nach oben gerichtet sind, wobei
die Anströmrichtung des Schlauches 2 bevorzugt dadurch einstellbar ist, daß die Düsen 27
ihrerseits relativ zur jeweiligen Luft- bzw. Gasleiste 38 einstellbar sind.
Weiterhin ist eine im ganzen mit 33 bezeichnete Absaugeinrichtung vorgesehen, mittels
welcher beim Schweißvorgang erwärmte Kühlluft aus der Einrichtung abzusaugen ist. Es hat
sich gezeigt, daß hierdurch die Abkühlung des mit der Querschweißnaht 25 versehenen
Schlauchbereiches noch deutlich zu beschleunigen ist, womit also die Abkühlzeit und damit
die gesamte Taktzeit noch deutlich zu verkürzen ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gem. den Fig. 1-3 weist die Absaugeinrichtung beiderseits des
Schlauchpfades jeweils wenigstens einen Absaugstutzen bzw. eine Absaugöffnung 34 auf, die
über eine flexible Absaugleitung 35 an ein Sauggebläse angeschlossen ist. Diese Flexibilität
ist deshalb erforderlich, da die Klemmrahmen 9, 10 ja während jedes Zykluses (horizontal)
relativ zueinander bewegt werden.
In dem in Fig. 1 dargestellten Ausgangszustand befinden sich sowohl die Klemmleisten 11 -
14 als auch die Schweißleisten 7, 8 in ihrer Ruhestellung im (horizontalen) Abstand zu dem
Folienschlauch 2. Dabei sind die Schweißelemente 7' bzw. 8' der Schweißleisten 7 bzw. 8
bereits auf die Schweißtemperatur von im vorliegenden Falle 140°C vorgeheizt. Zur Ein
leitung des Haubenbildungsvorganges werden die beiden Klemmrahmen 9, 10 jeweils zur
Mitte/zum Folienschlauch 2 hin verfahren, bis die Klemmflächen 15 der Klemmleisten 11 -
14 sowie die Schweißleisten 7, 8 jeweils paarweise den Folienschlauch 2 einklemmen und
zwar mittels der beiden oberen Klemmleisten 11, 13 oberhalb der Schneideinrichtung 29,
mittels der unteren Klemmleisten 12, 14 unterhalb der Schweißeinrichtung 7, 8 (nämlich im
Bereich der Kühleinrichtung 26, und dazwischen durch die beiden Schweißleisten 7, 8 der
Schweißeinrichtung. Das Legen der Querschweißnaht dauert nicht zuletzt aufgrund der bereits
vorgeheizten Schweißleisten weniger als 1 s.
Sowie danach das Wiederauseinanderfahren der Schweißleisten 7, 8 aus ihrer Schweißstel
hing gem. Fig. 2 eingeleitet wird, wird die Kühleinrichtung 26 aktiviert, was durch abwech
selnd schwarz und weiß ausgelegte Quadranten in den Fig. 2 und 3 symbolisiert ist, so daß die
vorgekühlte Kühlluft den mit der Schweißnaht 25 versehenen Schlauchbereich noch während
des Verfahrens der Schweißbalken 7, 8 in deren Ruhestellung beaufschlagt und spontan ab
kühlt, zumal das Signal für das Auseinanderfahren der Schweißbalken 7, 8 zugleich das
Sauggebläse der Absaugeinrichtung 33 betätigt, mittels welcher durch den Schweißvorgang
bzw. die Querschweißnaht 25 und deren benachbarte Folienabschnitte erwärmte Luft unver
züglich abgesaugt wird.
Diese Arbeitsweise bleibt auch noch kurzfristig aufrechterhalten, wenn die Schweißbalken 7,
8 ihre Ruhestellung wieder erreicht haben (Fig. 3), doch wird der mit der Querschweißnaht 25
versehene Folienabschnitt nach ausreichender Abkühlung und der damit verbundenen Ver
festigung unverzüglich von dem Messer 30 der Schneideinrichtung 29 unter Bildung einer
Folienhaube 2' abgetrennt, die aufgrund der raschen Abkühlung und der dabei/damit ganz
rasch erzielten Festigkeit sowohl der Querschweißnaht 25 selbst, als auch der ihr benachbar
ten Folienbereiche (die ja bei der Schweißnahtbildung in gewissem Umfange miterwärmt
werden) unverzüglich weiterverarbeitet werden kann. Die Haube 2', die an ihrem freien unte
ren Ende zwischenzeitlich bereits von vier Reff- und Stretchelementen in der Art von Fingern
bzw. Bügeln aufgenommen worden ist, bedarf mithin keiner (eingeklemmten) Halterung
mehr, so daß die Einrichtung auch bzgl. der Klemmrahmen 9 und 10, die in ihrem Zustand
gem. den Fig. 2 und 3 nach außen hin i. w. geschlossen sein können, wieder in die Ausgangs-
Grundstellung gem. Fig. 1 verfahren werden kann.
Die Variante gem. den Fig. 4-6 erfordert einen technisch etwas größeren Aufwand als die
Ausgestaltung gem. den Fig. 1-3, hat dieser gegenüber aber ersichtlich einige Vorteile. Mit
Blick auf die vorliegende Erfindung unterscheidet sie sich von der Ausgestaltung gem. den
Fig. 1-3 allerdings i. w. durch ihre Absaugeinrichtung 33, die hier sich über die gesamte
Schlauchbreite (und noch darüber hinaus) erstreckende Absaugkästen 36 aufweist, welche
kurz oberhalb der Klemmrahmen 9, 10 angeordnet sind und an ihrem dem Schlauch 2 abge
kehrten Ende jeweils wiederum mit einem Sauggebläse in Verbindung stehen. Diese Ausbil
dung der Absaugeinrichtung 33 hat ersichtlich den Vorteil, daß sie ortsfest ausgebildet sein
kann, da sie mit den relativ zueinander beweglichen Klemmrahmen 9, 10 nicht fest verbunden
ist. Als nachteilig könnte man es ansehen, daß die Saugleistung bei dieser Ausgestaltung
höher sein muß, um den gleichen Saugeffekt und damit den gleichen Beitrag zur raschen
Abkühlung der Folie zu erzielen. Gegebenenfalls kann eine solche Ausbildung der Absaug
einrichtung 33 selbstverständlich auch mit einer Absaugeinrichtung 33 gem. der Ausbildung
gem. den Fig. 1-3 kombiniert werden, so daß sich innerhalb des von den Klemmrahmen 9,
10 begrenzten Gehäuses kein Warmluftstau ergeben kann, andererseits aber zusätzlich auch
noch die erwärmte Luft abgesaugt wird, die im Bereich der Klemmleisten 11-14 nach oben
strömt, welche - wie aus Fig. 6 erkennbar ist - bei dieser Ausbildung während des Kühlungs-
Anblasvorganges bereits wieder in ihre Ruhe-Ausgangsstellung gem. Fig. 4 verfahren worden
sind.
In einer bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß die Luftdüsen 27 hinsichtlich ihrer gesam
ten freien Querschnitts- bzw. Durchtrittsfläche so dimensioniert sind, daß sie druckseitig mit
dem vollen Gasdruck der Druckgasquelle beaufschlagt werden können, um dann den ge
wünschten Luftdurchsatz und die gewünschte Kühlleistung zu erbringen. Beispielsweise
könnten die Düsen druckseitig mit 8 bar (oder mehr, bspw. 10-15 bar) beaufschlagt werden,
wodurch sich aufgrund der starken adiabatischen Abkühlung der Gasströmung beim Druck
abbau bis auf Umgebungsdruck eine sehr niedrige Temperatur erzielen läßt, die eine entspre
chend starke Kühlwirkung zur Folge hat. Unter der Voraussetzung, daß sämtliche Einrich
tungskomponenten bis einschließlich der Luftleisten entsprechend druckfest ausgebildet sind,
kann somit unter Ausnutzung eines meist ohnehin vorhandenen Druckluftnetzes bei Verzicht
auf eine gesonderte Kühleinrichtung eine Abkühlung mit sehr niedrigen Lufttemperaturen
(deutlich unterhalb 0°C) gekühlt werden. Zur Realisierung dieser Variante wäre lediglich im
Verlauf der Gaszuführung ein gesteuertes Ventil vorzusehen, welches das zur Kühlung ver
wendete Druckgas gegen den vollen Gasdruck absperrt bzw. eine möglichst verlustfreie
Durchströmung freigibt.
1
(Haubenbildungs-)Einrichtung
2
Seitenfaltenschlauch
2
' Folienhaube
2
" Schlauchvorrat
3
Umlenkrolle
4
Keilbleche
5
parallele Wandungsabschnitte (von
2
)
6
Greifer
6
' Seitenfalten
7
Schweißleiste
7
' Schweißelement (von
7
)
8
Schweißleiste
8
' Schweißelement (von
8
)
9
Klemmrahmen
10
Klemmrahmen
11
obere Klemmleiste (von
9
)
12
untere Klemmleiste (von
9
)
13
obere Klemmleiste (von
10
)
14
untere Klemmleiste (von
10
)
15
Klemmflächen (von
11-14
)
16
Kontaktflächen (von
7
,
8
)
17
Führungsstück
18
Linearführung (für
17
)
19
Antrieb (für
9
,
10
)
20
Pfeile
21
mittlere Längsebene (von
1
)
22
Verbindungsstück
23
Antrieb (für
7
)
24
Antrieb (für
8
)
25
Querschweißnaht
26
Kühleinrichtung
26
' Pfeile
27
Düsen (von
26
)
28
Abtrennlinie
29
Schneideinrichtung
30
Messer (von
29
)
31
Messerführung
32
Kette
33
Absaugeinrichtung
34
Absaugöffnung (von
33
), (
Fig.
1-3)
35
Absaugschlauch, (
Fig.
1-3)
36
Absaugkasten (
Fig.
4-6)
37
Pfeile
38
Luftleisten (von
26
)
Claims (19)
1. Verfahren zum Herstellen von (Folien-)Hauben (2') aus einem aus Kunststoffolie
bestehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Folienschlauch, insb.
einem Seitenfaltenschlauch (2), insb. zur (Weiter-)Verwendung in einer Verpackungs
maschine, insb. einer Stretchhauben-Verpackungsmaschine, bei dem der Schlauch (2) jeweils
zwecks Bildung einer Haube (2')
mit Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht (25) versehen wird;
der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt benachbart zu der Quer schweißnaht (25) von dem Schlauch (2) abgetrennt wird;
und bei dem der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht (25) vorzugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten (5, 5) durch Anblasen mit einem Gas, vorzugsweise Luft, gekühlt wird, des sen Temperatur (vorzugsweise erheblich) niedriger ist als die Schweißtemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß der die Querschweißnaht (25) aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten her mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.
mit Abstand zu seinem freien Ende mit einer Querschweißnaht (25) versehen wird;
der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt benachbart zu der Quer schweißnaht (25) von dem Schlauch (2) abgetrennt wird;
und bei dem der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauchabschnitt nach Bildung der Querschweißnaht (25) vorzugsweise an seinen beiden einander gegenüberliegenden Außenseiten (5, 5) durch Anblasen mit einem Gas, vorzugsweise Luft, gekühlt wird, des sen Temperatur (vorzugsweise erheblich) niedriger ist als die Schweißtemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß der die Querschweißnaht (25) aufweisende Schlauchabschnitt nur von unten her mit dem (Kühl-)Gas angeblasen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauchabschnitt mit
einer zwar gerichteten quasi-laminaren (d. h. nur teilweise turbulenten) Gasströmung beauf
schlagt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem (Kühl-)
Gas zu beaufschlagende Schlauchabschnitt längs seiner Quererstreckung an mehreren/einer
Vielzahl von über die Schlauchbreite verteilt angeordneten Stellen mit einer gesonderten
Gasströmung angeblasen wird, wobei die Haupt-Blasrichtung der einzelnen Gasströmungen
so ausgebildet ist, daß einander benachbarte Gasströmungen vor Beaufschlagung des
Schlauchabschnittes zumindest teilweise aufeinander treffen.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge
kennzeichnet, daß das beim Kühlen des Schlauchabschnittes von diesem abströmende/auf
steigende Gas aus dem dem Quernaht-Schlauchabschnitt umgebenden Bereich abgesaugt
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte Gas wenig
stens teilweise nach oben abgesaugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte Gas
wenigstens teilweise seitlich abgesaugt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kühlung (26) aktiviert wird, sowie die Querschweißnaht (25) gebil
det ist und die Schweißeinrichtung (7, 8) wieder in ihre Ruhestellung verfahren wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schweißelemente (7', 8') der Schweißeinrichtung bereits in ihrer
Ruhestellung zumindest i. w. auf Schweißtemperatur vorgewärmt werden; und daß die Kühl
einrichtung (26) deaktiviert wird, sobald die Haube (2') von dem Schlauch (2) abgetrennt ist
und/oder die Schweißbacken (7, 8) wieder in Richtung auf den Schlauch (2) bewegt werden.
9. Verfahren nach einem, oder mehreren der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Absaugen der erwärmten Kühlluft aus der Einrichtung (1) nach dem Deaktivieren der
Kühleinrichtung (26) beim Zusammenfahren der Schweißbacken (7, 8) noch fortgesetzt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Kühlgas zur Beaufschlagung der Folie auf eine vorgegebene Kühl
temperatur vorgekühlt wird.
11. Einrichtung zum Herstellen von (Folien-)Hauben aus einem aus Kunststoffolie be
stehenden, i. a. von einem aufgehaspelten Schlauchvorrat zugeführten Schlauch, insb. einem
Seitenfaltenschlauch, mit
einer Führungseinrichtung (z. B. 3, 4) zum jeweiligen Zuführen eines Schlauchabschnittes vom Schlauchvorrat zwecks Bildung einer Haube (2');
einer Schweißeinrichtung (7, 8) mit beheizbaren Schweißelementen (7' bzw. 8') zum Bilden einer Querschweißnaht (25) am freien Endabschnitt des Schlauchvorrates bzw. mit Abstand zum freien Schlauchende;
einer oberhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten Schneid einrichtung (29), mittels welcher der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauch abschnitt unter Bildung einer Haube (2') von dem Schlauch (2) abzutrennen ist;
einer oberhalb der Schneideinrichtung (29) angeordneten, antreibbaren ersten Klemm einrichtung (11, 13) mittels welcher der Schlauch (2) benachbart zu der Abtrennlinie (28) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist;
einer unterhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten, antreib baren zweiten Klemmeinrichtung (12, 14), mittels welcher der Schlauch (2) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist; und
mit einer Kühleinrichtung (26) mittels welcher der die Querschweißnaht (25) aufweisen de Schlauchabschnitt nach dem Abschweißen der Querschweißnaht (25) zu kühlen ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-10, da durch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (26) zwei beiderseits des Schlauches (2) unterhalb der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordnete, hole Gasleisten (38) aufweist, deren Düsen (27) schräg zu den parallelen Wandabschnitten (5, 5) des Schlauches (2) zur Mitte hin nach oben gerichtet sind.
einer Führungseinrichtung (z. B. 3, 4) zum jeweiligen Zuführen eines Schlauchabschnittes vom Schlauchvorrat zwecks Bildung einer Haube (2');
einer Schweißeinrichtung (7, 8) mit beheizbaren Schweißelementen (7' bzw. 8') zum Bilden einer Querschweißnaht (25) am freien Endabschnitt des Schlauchvorrates bzw. mit Abstand zum freien Schlauchende;
einer oberhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten Schneid einrichtung (29), mittels welcher der mit der Querschweißnaht (25) versehene Schlauch abschnitt unter Bildung einer Haube (2') von dem Schlauch (2) abzutrennen ist;
einer oberhalb der Schneideinrichtung (29) angeordneten, antreibbaren ersten Klemm einrichtung (11, 13) mittels welcher der Schlauch (2) benachbart zu der Abtrennlinie (28) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist;
einer unterhalb und benachbart zu der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordneten, antreib baren zweiten Klemmeinrichtung (12, 14), mittels welcher der Schlauch (2) i. w. über seine Breite einzuklemmen ist; und
mit einer Kühleinrichtung (26) mittels welcher der die Querschweißnaht (25) aufweisen de Schlauchabschnitt nach dem Abschweißen der Querschweißnaht (25) zu kühlen ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-10, da durch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (26) zwei beiderseits des Schlauches (2) unterhalb der Schweißeinrichtung (7, 8) angeordnete, hole Gasleisten (38) aufweist, deren Düsen (27) schräg zu den parallelen Wandabschnitten (5, 5) des Schlauches (2) zur Mitte hin nach oben gerichtet sind.
12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausströmrichtung
der Düsen (27) einstellbar ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine Absaugeinrichtung
(33), mittels welcher beim Schweißvorgang erwärmtes Kühlgas aus der Einrichtung (1)
abzusaugen ist.
14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtung
(33) beiderseits des Schlauchpfades jeweils wenigstens einen Absaugstutzen (34) aufweist,
der über eine flexible Absaugleitung (35) an ein Sauggebläse angeschlossen ist (Fig. 1-3).
15. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtung
(33) beiderseits des Schlauchpfades einen sich i. w. über (wenigstens) die Breite des Schlau
ches (2) erstreckenden Absaugkasten (36) aufweist.
16. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11-15, dadurch gekennzeich
net, daß den Kühlleisten (38) ein Gaskühler vorgeordnet ist, mittels dessen das Kühlgas auf
eine einstellbare Temperatur zu kühlen ist.
17. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 11-16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten (7, 8) jeweils einen Schweißdraht aufweisen.
18. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11-17, insb. nach Anspruch
17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten (7, 8) jeweils an ihrer Kontaktfläche (16)
zur Folie - ggf. außerhalb des Schweißdrahtes - mit einem Streifen aus Tetrafluorethylen
od. dgl. belegt sind.
19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißleisten 7, 8
jeweils unterhalb eines aus Tetrafluorethylen od. dgl. bestehenden Kontaktstreifens mit
Silikongummi belegt sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10114601A DE10114601A1 (de) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus Schlauchmaterial |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10114601A DE10114601A1 (de) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus Schlauchmaterial |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10114601A1 true DE10114601A1 (de) | 2002-09-26 |
Family
ID=7678936
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10114601A Withdrawn DE10114601A1 (de) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Folien-Hauben aus Schlauchmaterial |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10114601A1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102007057177A1 (de) | 2007-11-26 | 2009-05-28 | Deltapack Packaging Gmbh | Schweißvorrichtung |
EP3676182A4 (de) * | 2017-08-30 | 2021-03-31 | Frank Bruhn APS | Verpackungssystem und verfahren zum verpacken von gegenständen |
AT525719A1 (de) * | 2019-08-01 | 2023-05-15 | Tecn Mecanicas Ilerdenses S L | Formstation zum Formen von Säcken unterschiedlicher Kapazität aus einem flachen Schlauchmaterial und entsprechende Maschine |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4719741A (en) * | 1986-12-08 | 1988-01-19 | W. R. Grace & Co., Cryovac Div. | Cross seal cooling for vertical form fill seal apparatus |
EP0796789A1 (de) * | 1996-03-20 | 1997-09-24 | Bernhard Beumer Maschinenfabrik KG | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von aus Kunststofffolie bestehenden Folienhauben für Verpackungszwecke |
-
2001
- 2001-03-23 DE DE10114601A patent/DE10114601A1/de not_active Withdrawn
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