DE10111556C1 - Verfahren zur Herstellung eines Schutzröhrchenverbundes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines SchutzröhrchenverbundesInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren benachbart angeordneten, zylinderförmigen und dünnadrigen Bauteilverbundelementen (12) aus Kunststoff und einem diese zusammenhaltend umfassenden blockartigen Bauteil (14) bestehenden Bauteilverbundes (13) in einer Vergußform (6) eines Vergußwerkzeuges (1), bei welchem das blockartige Bauteil (14) durch Umspritzen der in die Vergußform (6) eingelegten Bauteilverbundelemente (12) mit flüssigem thermoplastischem Klebstoff und anschließendes Abkühlen gebildet und damit der Bauteilverbund (13) hergestellt wird, soll eine Lösung geschaffen werden, die die Verarbeitung dünnadriger, röhrchenförmiger Bauteilverbundelemente aus Kunststoff mit einer Erweichungs- oder Schmelztemperatur von deutlich unter 200 DEG C in einem deren Umspritzen mit flüssigem thermoplastischem Klebstoff umfassenden Verfahren ermöglicht. DOLLAR A Dies wird dadurch erreicht, daß röhrchenförmige Bauteilverbundelemente (12) mit geringfügigem Abstand zueinander derart in die Vergußform (6) des Vergußwerkzeuges (1) eingelegt werden, daß sich beide Enden außerhalb der Vergußform (6) befinden und daß kurz vor Beginn des Spritzvorganges an einem Ende der Bauteilverbundelemente (12) Kühlluft in diese eingeblasen wird.
Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren
benachbart angeordneten, zylinderförmigen und dünnadrigen Bauteilverbundele
menten aus Kunststoff und einem diese zusammenhaltend umfassenden
blockartigen Bauteil bestehenden Bauteilverbundes in einer Vergußform eines
Vergußwerkzeuges, bei welchem das blockartige Bauteil durch Umspritzen der in
die Vergußform eingelegten Bauteilverbundelemente mit flüssigem
thermoplastischem Klebstoff und anschließendes Abkühlen gebildet und damit der
Bauteilverbund hergestellt wird.
In der technischen Information "Macromelt® Moulding" der Anmelderin wird die
Verarbeitung von thermoplastischem Schmelzklebstoff der Marke Macromelt® im
Rahmen des spritzgußartigen Macromelt®-Moulding-Verfahrens erläutert.
Macromelt® Moulding stellt eine Verarbeitungstechnik dar, bei der mit geringem
Druck dünnflüssiges Macromelt® in Spritzformen gepumpt wird, wo es selbst
filigrane Bauteile schonend umspült und somit abdichtet und schützt. Im
Zusammenhang mit dem Macromelt®-Moulding-Verfahren ist die Umspritzung
von Einlegeteilen zur Herstellung von Kabelbündelungen, Kabeldurchführungen
und Bauteilummantelungen beschrieben, ist ferner das Vergießen von
elektronischen Komponenten, wie Schaltern, Sensoren, Relaisleiterplatten
beschrieben und schließlich ist in diesen technischen Informationen aus dem
März 1994 ist das Abdichten von Steckverbindungen zur Herstellung von
wasserdichten Steckverbindungen, beispielsweise für die Kfz-Industrie,
beschrieben. Dieses Macromelt® Moulding-Verfahren ist zwischenzeitlich in der
Praxis in vielen Variationen angewendet worden. So ist es aus der Praxis auch
bekannt, Macromelt®-Formkörper als Durch- oder Einführungstülle auszubilden.
Das in der technischen Information beschriebene Verfahren ist besonders ge
eignet zum Umspritzen von Einlegeteilen aus Kunststoff. Aufgrund der guten
Haftung von Macromelt® werden hohe Dichtheiten und Festigkeiten mit dem um
spritzten Formteil erzielt. Wegen der relativ niedrigen Viskosität des Schmelzkleb
stoffes Macromelt® kann er mit nur geringem Druck in die Spritzform gepumpt
werden, so daß selbst filigrane Bauteile schonend umspült und somit abgedichtet
und geschützt werden. Macromelt® hat eine sehr gute Haftung auf polaren (z. B.
PVC, PA 6.6, PUR) und unpolaren (z. B. PP) Kunststoffoberflächen. Zur
Herstellung der Formteile wird das Macromelt® ausschließlich durch
Wärmezufuhr in seinen niedrigviskosen Schmelzzustand überführt. Die Schmelze
wird in ein kaltes Formteilwerkzeug gepumpt, wo ihr die Wärme wieder entzogen
wird. Dieser Vorgang dauert - in Abhängigkeit von der Masse (der Wärmemenge)
- im Normalfall nur wenige Sekunden. Danach kann das fertige Formteil aus dem
Werkzeug genommen werden. Die Verarbeitung findet auf besonderen
Verarbeitungsmaschinen statt, die den Materialfluß von der Aufschmelzung bis
zum Werkzeug automatisch und somit prozeßsicher steuern.
Bei Macromelt® handelt es sich um einen Schmelzklebstoff auf Polyamidbasis.
Ein solcher Klebstoff verhindert nicht nur das Eindringen von Feuchtigkeit in mit
ihm abgedichtete Verbindungsstellen von Bauteilverbünden. Ein solcher Klebstoff
gibt derartigen Verbindungen auch mechanische Festigkeit. Die Schmelzkleb
stoffe dieser Art basieren z. B. auf Polyamid und weisen einen Schmelzbereich
von 120 bis 220°C auf. Sie haften auf vielen Kunststoffen, wie Polyethylen, Po
lyvinylchlorid sowie Polyamid und sind niedrigviskos. Es ist daher möglich, diese
Schmelzklebstoffe schon bei einem Druck zwischen 5 und 10 bar in Vergußwerk
zeugen zu verarbeiten.
Im Rahmen der Anwendung dieses Verfahrens in der Praxis ist ein gattungsge
mäßes Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes bekannt geworden. Bei
diesem gattungsgemäßen Verfahren werden mehrere nebeneinander angeordnete
dünnadrige Elektrokabel in die eine Kavität aufweisende Vergußform eines Ver
gußwerkzeuges eingelegt und in dieser Vergußform mit flüssigem thermoplastischem
Klebstoff umspritzt, so daß sich nach Abkühlen des thermoplastischen Klebstoffes
ein blockartiges Bauteil bildet, welches die Bauteilverbundelemente bildenden,
dünnadrigen Elektrokabel zusammenhaltend umfaßt. Auf diese Weise werden Ka
belbündelungen, Kabeldurchführungen oder Bauteilummantelungen hergestellt.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, daß bei dünnadrigen Bauteilverbundele
menten aus einem Kunststoff, der eine Erweichungs- oder Schmelztemperatur
aufweist, die deutlich unterhalb der Einspritztemperatur des thermoplastischen
Klebstoffes von bis zu ca. 220°C liegt, die Gefahr der Zerstörung der
Kunststoffoberfläche besteht. Insbesondere tritt diese Gefahr bei hohlen,
röhrchenförmigen Bauteilverbundelementen aus Kunststoff mit einer Erweichungs-
oder Schmelztemperatur von deutlich unter 200°C, insbesondere unter 100°C, auf.
Ebenfalls bekannt ist ein Verfahren nach der Druckschrift JP 3-104615 (A), bei dem
röhrchenförmige Bauelemente an zwei Stellen von je einem plattenförmigen
Bauelement fixiert und gemeinsam in eine Kavität eingelegt werden. Bei dem sich
anschließenden Spritzgußvorgang wird der von den beiden plattenförmigen
Bauelementen ausgebildete Zwischenraum ausgefüllt, wodurch ein fester
Bauteilverbund aus den röhrchenförmigen Bauelementen mit den beide
plattenförmigen Bauelementen entsteht.
Weiterhin ist mit der Druckschrift JP 3-155913 (A) ein Verfahren bekannt, bei dem
röhrchenförmige Bauelemente in Nuten eines als Halter ausgebildeten Spritzgußkern
eingelegt werden. Nach dem Spritzgußvorgang bilden die röhrchenförmigen
Bauelemente mit dem Halter das fertige Bauelement. Der Nachteil der beiden zuletzt
genannten Verfahren ist die Notwendigkeit von Hilfsbauelementen, die vor dem
Spritzgußvorgang zusätzlich mit den röhrchenförmigen Bauelementen zu deren
Positionierung und Fixierung in die Kavität eingelegt werden müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die die
Verarbeitung dünnadriger, röhrchenförmiger Bauteilverbundelemente aus Kunststoff
mit einer Erweichungs- oder Schmelztemperatur von deutlich unter 200°C in einem
deren Umspritzen mit flüssigem thermoplastischem Klebstoff umfassenden Verfahren
ermöglicht.
Bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art wird die Aufgabe erfindungs
gemäß dadurch gelöst, daß röhrchenförmige Bauteilverbundelemente mit
geringfügigem Abstand zueinander derart in die Vergußform des Vergußwerkzeuges
eingelegt werden, daß sich beide Enden außerhalb der Vergußform befinden, und
daß kurz vor Beginn des Spritzvorganges an einem Ende der Bauteilver
bundelemente Kühlluft in diese eingeblasen wird.
Hierdurch wird der den Schmelztemperaturen des thermoplastischen Klebstoffes
von bis zu ca. 220°C ausgesetzten Stelle der Bauteilverbundelemente von innen
Kühlluft zugeführt, so daß die Wandungen der röhrchenförmigen
Bauteilverbundelemente im Bereich der Beaufschlagung mit flüssigem
thermoplastischem Klebstoff gekühlt werden. Es ist damit möglich,
röhrchenförmige Bauteilverbundelemente, wie beispielsweise Aderschutzhüllen
oder Lichtwellenleiterschutzhüllen, die lediglich eine Temperatur von ca. 80 bis
90°C ohne Beschädigung überstehen, mit eine Temperatur von ca. 215°C
aufweisendem thermoplastischem Klebstoff zu umspritzen, ohne daß die
Schutzhüllen beschädigt werden.
Mit diesem Verfahren wird ein Bauteilverbund geschaffen, der es ermöglicht, meh
rere röhrchenförmige, dünnadrige Bauteilverbundelemente durch das blockartige
Bauteil zusammengefaßt gehalten gemeinsam als einen Bauteilverbund
beispielsweise zur weiteren Verarbeitung in das Gehäuse eines weiteren
Bauteiles einzulegen. Hierdurch entfällt das bisher notwendige, mühsame
Einfädeln einzelner röhrchenförmiger Bauteilverbundelemente oder Schutzhüllen
in ein derartiges Gehäuse.
Weiterhin ermöglicht dieses Verfahren die Verarbeitung derartiger Bauteilver
bundelemente in insbesondere dem Kunststoffspritzgußverfahren gegenüber we
niger Arbeitsschritten, da das plastifizierte, flüssige Material - hier der thermopla
stische Klebstoff - direkt auf die Bauteilverbundelemente gespritzt werden kann.
In Weiterbildung sieht die Erfindung vor, daß die Bauteilverbundelemente in eine
zwei beabstandet zueinander angeordnete Kavitäten aufweisende Vergußform
eingelegt werden, durch Umspritzen zwei blockartige Bauteile gebildet und durch
anschließendes Durchtrennen der Bauteilverbundelemente zwischen den beiden
blockartigen Verbundelementen zwei Bauteilverbunde hergestellt werden.
Auf diese Weise lassen sich die Bauteilverbunde rationell herstellen. Obwohl zwei
Bauteilverbunde hergestellt werden, ist nur ein endseitiger Anschluß für Kühlluft
notwendig.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß die Bauteilver
bundelemente zunächst mit ihrem einen Ende in einen Abstandshalter eingelegt
werden, mit diesem dem Vergußwerkzeug zugeführt, mit Abstand zu dem Ab
standshalter in die Vergußform eingelegt sowie dort festgeklemmt und am dem
Abstandshalter gegenüberliegenden Ende in einer Kavität einer Kühlluft in die
Bauteilverbundelemente einblasenden Kühlvorrichtung festgelegt werden.
Von Vorteil ist die Erfindung weiterhin für die Verarbeitung von Bauteilverbundele
menten mit einem Durchmesser von 0,5 bis 6 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, was
die Erfindung ebenfalls vorsieht.
Zweckmäßig ist es hierbei für die Verarbeitung der Bauteilverbundelemente, daß
diese in einer Ebene nebeneinander angeordnet werden.
Schließlich sieht die Erfindung vor, daß mit dem Verfahren Aderschutzhüllen, ins
besondere Lichtwellenleiterschutzhüllen, zu einem Bauteilverbund verarbeitet wer
den.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert.
Diese zeigt in:
Fig. 1 schematisch ein Vergußwerkzeug zur Durchführung des erfindungsgemä
ßen Verfahrens,
Fig. 2 einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bauteilver
bund und in
Fig. 3 zwei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Bauteilverbunde
vor ihrer Trennung.
Das in Fig. 1 ganz allgemein und schematisch dargestellte und mit dem Bezugs
zeichen 1 versehene Vergußwerkzeug weist u. a. auf einem Arbeitstisch 2 ange
ordnet einen Abstandshalter 3, eine Vergußeinrichtung 4 und einen Kühlblock 5
auf. In der Vergußeinrichtung 4 ist eine Vergußform 6 ausgebildet, die zwei Kavi
täten 7, 8 aufweist. Zu der Vergußeinrichtung 4 führt eine Leitung 9, die sich
innerhalb der Vergußeinrichtung 4 in zwei zu jeweils einer der Kavitäten 7, 8 der
Vergußform 6 führenden Leitungen 9a, 9b verzweigt. Durch die Leitungen 9, 9a,
9b wird der Vergußform 6 und den Kavitäten 7, 8 zum gegebenen Zeitpunkt nach
Auslösung eines entsprechenden Pumpmechanismus schmelzflüssiger, ther
moplastischer Schmelzklebstoff mit einer Temperatur von ca. 215°C unter einem
Druck von 1 bis 5 bar zugeführt.
Der Kühlblock 5 ist mit einer Zuführleitung 10 verbunden, die sich im Inneren des
Kühlblockes 5 bis zu einer Kavität 11 erstreckt. Durch die Leitung 10 wird dem
Kühlblock 5 und damit der Kavität 11 im Rahmen des Verfahrens, kurz bevor den
Kavitäten 7, 8 schmelzflüssiger Schmelzklebstoff zugeführt wird, Kühlluft
zugeführt. In der Kavität 11 sind die Enden von dünnadrigen, röhrchenförmigen
Bauteilverbundelementen 12 fixiert. Hierzu weist der Kühlblock 5 nicht dargestellte
Klemmbacken auf, die pneumatisch gesteuert die Enden der
Bauteilverbundelemente 12 festklemmen. Die Enden der Bauteilverbundelemente
12 sind dabei derartig in der Kavität 11 angeordnet, daß in diese durch die Leitung
10 zugeführte Kühlluft einströmen kann. Hierbei wird die Kühlluft mit einem
gewissen Überdruck in die Enden der Bauteilverbundelemente 12 eingeblasen.
Mit ihrem mittleren Abschnitt sind die Bauteilverbundelemente 12 mit einer nicht
dargestellten Klemmbacke weiterhin im Bereich der Vergußeinrichtung 4 und im
Bereich der Vergußform 6 festgelegt. Die weiteren Enden der
Bauteilverbundelemente 12 sind in dem Abstandshalter 3 klemmend gehalten.
Bei den Bauteilverbundelementen 12 handelt es sich um röhrchenförmige Ader
schutzhüllen, insbesondere Lichtwellenleiterschutzhüllen, mit einem Durchmesser
von ca. 1 bis 2 mm. Sie weisen alle annähernd dieselbe Länge auf. Vorzugsweise
sind sie in dieser Länge von einem auf einer Rolle angeordneten, längeren Strang
abgetrennt worden.
Mit dem Vergußwerkzeug 1 werden bei dem nachstehend näher erläuterten
Verfahren zwei in Fig. 2 insgesamt mit 13 bezeichnete Bauteilverbunde
hergestellt, die jeweils aus sechs in einer Ebene nebeneinander angeordneten
Schutzhüllen bzw. Bauteilverbundelementen 12 und einem diese
zusammenhaltend umfassenden blockartigen Bauteil 14 aus thermoplastischem
Schmelzklebstoff bestehen. Diese Bauteilverbunde 13 werden dadurch erhalten,
daß der sich in dem Vergußwerkzeug 1 aufgrund der zwei Kavitäten 7, 8 in der
Vergußform 6 zunächst bildende und in der Fig. 3 insgesamt mit 13' bezeichnete
Bauteilverbund längs der in Fig. 3 gestrichelt gezeichneten Linie 15 durchtrennt
wird. Die zunächst vorhandenen beiden blockartigen Verbundelemente oder
Bauteile 14, 14' werden somit getrennt und stellen dann jeweils ein blockartiges
Bauteil eines Bauteilverbundes 13 dar.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zunächst die
Schutzhüllen bzw. Bauteilverbundelemente 12 mit ihrem einen Ende in den Ab
standshalter 3 eingelegt und dort festgeklemmt. Im Ausführungsbeispiel handelt
es sich um sechs in einer Ebene nebeneinander angeordnete Schutzhüllen 12.
Diese Zahl und auch die räumliche Anordnung der Schutzhüllen zueinander kann
je nach Anwendungsfall aber auch anders ausgeführt sein. Der Abstandshalter 3
wird zusammen mit den eingelegten, festgeklemmten Schutzhüllen 12 auf das
Vergußwerkzeug 1 gelegt. Hierbei werden die Schutzhüllen 12 ungefähr in der
Mitte ihrer Längserstreckung in den Kavitäten 7, 8 der Vergußform 6 plaziert.
Hierzu werden sie in nicht dargestellte Klemmplatten eingeführt, so daß sie nach
Verschließen der Klemmplatten im Bereich der Vergußform 6 fixiert sind.
Anschließend werden die verbleibenden Enden der Schutzhüllen 12 in die Kavität
11 des Kühlblocks 5 eingeführt und dort fixiert. Danach wird der Vergußvorgang
gestartet. Dabei wird kurz bevor der Vergußeinrichtung 4 durch die Leitung 9
schmelzflüssiger thermoplastischer Schmelzklebstoff zugeführt wird, der
Kühlblock 5 pneumatisch verriegelt und durch die Leitung 10 Kühlluft der Kavität
11 zugeführt. Die Luft durchströmt die Schutzhüllen 12 vom in der Kavität 11
befindlichen Ende her bis zum in dem Abstandshalter 3 befindlichen Ende, wo sie
aus den Schutzhüllen 12 austritt. Die Kühlluft wird nun solange zugeführt, bis die
durch den thermoplastischen Schmelzklebstoff gebildeten Verbundelemente bzw.
blockartigen Bauteile 14, 14' eine Temperatur aufweisen, die nicht mehr zu einem
Erweichen oder einer Beschädigung der Schutzhüllen 12 führt, d. h. nur noch eine
Temperatur aufweisen, die ausreichend weit von der Erweichungs- oder
Schmelztemperatur des die Schutzhüllen 12 bildenden Kunststoffes oder
Kunststoffverbundes oder Kunststoffgemisches entfernt ist. In der Regel erfolgt
die Abkühlung des schmelzflüssigen thermoplastischen Schmelzklebstoffes in der
kalten Vergußform relativ schnell, so daß hier keine aufwendigen Messungen
notwendig sind, sondern unmittelbar nach Abstellen des Zuflusses von
schmelzflüssigem thermoplastischem Schmelzklebstoff zur Vergußform 6 auch die
Kühlluftzufuhr abgestellt werden kann.
Anschließend wird das in der Fig. 3 schematisch dargestellte Vergußteil aus der
Vergußeinrichtung 4 entfernt, wobei durch Entriegelung des Kühlblockes 5 auch
die in der Kavität 11 festgelegten Enden der Schutzhüllen 12 freigegeben werden.
Anschließend werden auch die im Abstandshalter 3 festgeklemmten Enden der
Schutzhüllen 12 aus diesem entfernt und das Vergußteil 13' einer Schneidvorrich
tung zugeführt, welches das Vergußteil 13' längs der in Fig. 3 gezeigten Linie 15
durchtrennt. Dadurch werden zwei Bauteilverbunde 13 der in Fig. 2 dargestellten
Art erhalten.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren benachbart angeordneten,
zylinderförmigen und dünnadrigen Bauteilverbundelementen (12) aus Kunststoff
und einem diese zusammenhaltend umfassenden blockartigen Bauteil (14)
bestehenden Bauteilverbundes (13) in einer Vergußform (6) eines
Vergußwerkzeuges (1), bei welchem das blockartige Bauteil (14) durch
Umspritzen der in die Vergußform (6) eingelegten Bauteilverbundelemente (12)
mit flüssigem thermoplastischem Klebstoff und anschließendes Abkühlen gebildet
und damit der Bauteilverbund (13) hergestellt wird, wobei röhrchenförmige
Bauteilverbundelemente (12) mit geringfügigem Abstand zueinander derart in die
Vergußform (6) des Vergußwerkzeuges (1) eingelegt werden, daß sich beide
Enden außerhalb der Vergußform (6) befinden, und wobei kurz vor Beginn des
Spritzvorgangs an einem Ende der Bauteilverbundelemente (12) Kühlluft in diese
eingeblasen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bauteilverbundelemente (12) in eine zwei beabstandet zueinander an
geordnete Kavitäten (7, 8) aufweisende Vergußform (6) eingelegt werden,
durch Umspritzen zwei blockartige Bauteile (14, 14') gebildet und durch an
schließendes Durchtrennen der Bauteilverbundelemente (12) zwischen den
beiden blockartigen Verbundelementen (14, 14') zwei Bauteilverbunde (13)
hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bauteilverbundelemente (12) zunächst mit ihrem einen Ende in einen
Abstandshalter (3) eingelegt werden, mit diesem dem Vergußwerkzeug (1) zugeführt,
mit Abstand zu dem Abstandshalter (3) in die Vergußform (6)
eingelegt sowie dort festgeklemmt und am dem Abstandshalter
gegenüberliegenden Ende in einer Kavität (11) einer Kühlluft in die
Bauteilverbundelemente (12) einblasenden Kühlvorrichtung (5) festgelegt
werden.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß Bauteilverbundelemente (12) mit einem Durchmesser von 0,5 bis 6 mm,
vorzugsweise 1 bis 2 mm, verarbeitet werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bauteilverbundelemente (12) in einer Ebene nebeneinander angeord
net werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mit dem Verfahren Aderschutzhüllen, insbesondere Lichtwellenleiter
schutzhüllen zu einem Bauteilverbund (13) verarbeitet werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001111556 DE10111556C1 (de) | 2001-03-10 | 2001-03-10 | Verfahren zur Herstellung eines Schutzröhrchenverbundes |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001111556 DE10111556C1 (de) | 2001-03-10 | 2001-03-10 | Verfahren zur Herstellung eines Schutzröhrchenverbundes |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10111556C1 true DE10111556C1 (de) | 2002-06-13 |
Family
ID=7676984
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2001111556 Expired - Fee Related DE10111556C1 (de) | 2001-03-10 | 2001-03-10 | Verfahren zur Herstellung eines Schutzröhrchenverbundes |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10111556C1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20230054682A1 (en) * | 2021-08-23 | 2023-02-23 | Palo Alto Research Center Incorporated | Optical fiber attachment device |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03104615A (ja) * | 1989-09-19 | 1991-05-01 | Daiichi Jushi Kogyo:Kk | 細径配管の集束固定用ブラケットの射出成形法 |
JPH03155913A (ja) * | 1989-11-14 | 1991-07-03 | Daiichi Jushi Kogyo:Kk | 細径チューブの多層集束固定用樹脂ブラケットの射出成形法 |
-
2001
- 2001-03-10 DE DE2001111556 patent/DE10111556C1/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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