DE10102072C1

DE10102072C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes

Info

Publication number: DE10102072C1
Application number: DE2001102072
Authority: DE
Inventors: Bernd Hamme
Original assignee: HAMME CHRISTINA
Current assignee: HAMME CHRISTINA
Priority date: 2001-01-17
Filing date: 2001-01-17
Publication date: 2002-04-25
Anticipated expiration: 2021-01-18

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen. DOLLAR A Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem ohne Erhitzung und mit relativ geringem apparativen Aufwand die vorgenannten Abfälle zu einem rieselfähigen Schüttgut kleinerer Korngröße aufbereitet werden können. DOLLAR A Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte gelöst: DOLLAR A - Die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke (6) mit konstantem Querschnitt des Preßkanals (7) zugeleitet, DOLLAR A - in dem gleichbleibenden Querschnitt des Preßkanals (7) wird zwischen der Innenwandung (39) des Preßkanals (7) und der Preßschnecke (6) selbsttätig ein Rohr (40) aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut, DOLLAR A - aus welchem von der Preßschnecke (6) bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat (44) mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr (40) herausgeschält wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen.

Aus der DE 38 26 497 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bitumengranulats offenbart worden, welches direkt und ohne Aufschmelzen einer Mineralmischung zugesetzt werden kann, wobei ein Zusatz an weiterem flüssigem oder festem Bindemittel nicht notwendig ist und auch die manchmal unerwünschte Versteifungswirkung des hohen Kieselsäureanteils nicht eintritt. Zu diesem Zweck enthält das Bitumengranulat 0,5 bis 6 Gewichtsprozente eines Umpuderungs- und Trennmittels, wie z. B. synthetische Kieselsäure oder Ruß.

Die Herstellung erfolgt dadurch, daß man in einem bekannten Sprühmischer heißes, flüssiges Bitumen verdüst und gleichzeitig über den Kaltluftstrom das Umpuderungs- und Trennmittel in den Sprühmischer einträgt. Ein derartiges Verfahren ist nicht nur aufgrund der zuzuführenden Wärmemengen mit hohen Betriebskosten behaftet, sondern erfordert auch einen beträchtlichen apparativen Aufwand.

Außerdem ist dieses Verfahren für die Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Abfallstoffen, wie Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen oder Aluminiumkaschierungen, nicht geeignet. Derartige Abfallstoffe fallen in immer größer werdendem Maße dort an, wo die vorgenannten Stoffe als Wärmedämmittel eingesetzt werden. Das ist sowohl im Hochbau als auch im Tiefbau sowie überall dort der Fall, wo ein erwärmtes Medium, z. B. als Fernwärme ohne größere Enthalpieverluste von einer Wärmequelle zu seinem Bestimmungsort, z. B. einer Heizungsanlage, gefördert werden muß. Dabei bestehen die Mineralfasern aus Glas- oder Steinwolle und sind an einer Seite zur Verstärkung sowie auch zur Erleichterung ihrer Anbringung mit einer bituminösen Beschichtung und/oder zur Wärmestrahlungs- Reflexion mit einer Aluminiumkaschierung versehen. Hier setzt nun die Erfindung ein.

Dieser liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchen ohne Erhitzung und mit relativ geringem apparativem Aufwand die vorgenannten Abfälle aus Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen zu einem rieselfähigen Schüttgut mit geringer Korngröße problemlos umgewandelt und zur Wiederverwendung aufbereitet werden können.

Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte gelöst:

a) Die Mineralfasern oder die Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen werden grob vorzerkleinert,
b) die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke mit konstantem Querschnitt des Preßkanals zugeleitet,
c) in dem gleichbleibenden Preßkanalquerschnitt wird zwischen der Innenwandung des Preßkanals und der Preßschnecke selbsttätig ein Rohr aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut,
d) aus welchem von der Preßschnecke bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr herausgeschält wird.

Bei dieser Verfahrensweise hat sich überraschend herausgestellt, daß selbst nasse Abfallstoffe problemlos zu einem Granulat bis hinunter zu 0,3 mm verarbeitet werden können und sich infolge des Preßvorganges das zu einem zylindrischen Rohr zusammengepreßte, vorzerkleinerte Gut erhitzt und dadurch das darin befindliche Wasser relativ rasch verdampft.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Vorzerkleinerung der Bestandteile auf eine Korngröße bis zu etwa 200 mm.

Um insbesondere bei Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen eine Überhitzung des Preßkanals und damit eine Aufweichung der bituminösen Bestandteile zu vermeiden, wird der Preßkanal an seiner Außenwandung von einem Kühlmedium beaufschlagt.

Vorrichtungsmäßig wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß in einem trichterförmigen Behälter ein erstes Leitblech die unzerkleinerten Mineralfasern oder die unzerkleinerten Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen einer Zerkleinerungseinrichtung zuleitet, von welcher sie zu einer am Boden des Behälters angeordneten Förderschnecke gelangen, welche die vorzerkleinerten Bestandteile durch eine Gehäusewand zu einem rotationssymmetrischen Preßkanal mit gleichbleibendem Innendurchmesser fördert, der konzentrisch von einer Preßschnecke durchsetzt ist und zwischen deren Außenmantelfläche und der Innenwandung des Preßkanals ein hohlzylindrischer Zwischenraum vorgesehen ist. In diesem hohlzylindrischen Zwischenraum wird durch den voranschreitenden Preßvorgang kontinuierlich ein Rohr aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut, aus welchem die Preßschnecke durch Reibung ein Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm herausschält.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das an zwei gegenüberliegenden Wänden des Gehäuses befestigte Leitblech nach unten in Richtung auf die Zerkleinerungseinrichtung geneigt und bildet mit einem an der gegenüberliegenden Gehäusewand angeordneten Rechen einen Trichter im trichterförmigen Behälter in Richtung auf die Zerkleinerungseinrichtung. Dadurch wird das noch nicht vorzerkleinerte Abfallgut aus Mineralfasern mit und ohne bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen über das Leitblech innerhalb des Behälters direkt zur Zerkleinerungseinrichtung geleitet.

Um bei Einführung von plattenförmigen Mineralfasern in den trichterförmigen Behälter ein Umschlagen dieser Platten zu unterbinden, ist zwischen dem ersten Leitblech und der Förderschnecke ein zweites Leitblech angeordnet, welches zum ersten Leitblech um einen Winkel α geneigt ist.

Die Zerkleinerungseinrichtung besteht in an sich bekannter Weise vorteilhaft aus einem Rechen in Verbindung mit einer Fingerwelle, deren Finger sich bei Rotation der Fingerwelle permanent in Richtung auf den Rechen bewegen und die Zwischenräume des Rechens durchsetzen. Beim Durchgriff der Finger durch die Zwischenräume des Rechens werden die Abfallstoffe scherenartig zerschnitten und damit grob bis zu einer Korngröße von etwa 200 mm vorzerkleinert.

Der Boden des trichterförmigen Behälters weist vorteilhaft eine Zylinderabschnittsform auf, zu deren Innenwand der Außendurchmesser der Förderschnecke mit einem deutlichen Abstand in den Seitenwänden des Behälters gelagert ist. Dadurch kann das zwar vorzerkleinerte, jedoch immer noch sperrige und grobkörnige Gut unter seiner Schwerkraft sowie unter der Reibung der Förderschnecke zum Boden gelangen und von dort durch eine Öffnung in einer Gehäusewand in den zylindrischen Preßkanal gefördert werden, in welchem die Preßschnecke konzentrisch angeordnet ist. An der Durchdringungsstelle der Förderschnecke in der Gehäusewand ist der zylindrische Preßkanal mit zylindrischem Zwischenraum zum Außendurchmesser der darin befindlichen Preßschnecke angeflanscht.

Um eine Überhitzung des Preßkanals sowie ein Weichwerden von Bitumenbestandteilen in Verbindung mit den Mineralfasern zu unterbinden, ist der Preßkanal an seiner Außenwandung von einem im Querschnitt ringförmigen sowie beidendig geschlossenen Kühlraum mit einem Einlaß- und einem Auslaßstutzen an den jeweiligen Endbereichen für das beaufschlagende Kühlmedium, beispielsweise Wasser, umgeben.

Im Preßkanal wird das vorzerkleinerte Fördergut permanent verdichtet. Zu diesem Zweck ist die Förderschnecke auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Behälters mit einer größeren Steigung und einem größeren Außendurchmesser versehen als die Preßschnecke im daran anschließendem Preßkanal mit gleichbleibendem Preßkanaldurchmesser. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, daß die Förderschnecke auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses mit einer Steigung in einem Bereich von 200 mm bis 300 mm, vorzugsweise 250 mm, und die Preßschnecke in den daran anschließenden Preßkanal mit einer Steigung in einem Bereich zwischen 60 mm und 100 mm, vorzugsweise mit 80 mm, versehen ist.

Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist der Außendurchmesser der Förderschnecke größer als der Außendurchmesser der Preßschnecke ausgebildet, wobei vorteilhaft das Durchmesserverhältnis von Preßschnecke zu Förderschnecke zwischen 1 : 1,2 und 1 : 1,4 liegt.

Vorteilhaft endet die Preßschnecke vor dem offenen Austritt des Preßkanals, wodurch sich dort ein Filtervorhang aus teils gepreßtem, teils granuliertem Gut aufbaut. Dabei endet die Preßschnecke vorteilhaft in einem Bereich zwischen 60 mm und 20 mm, vorzugsweise 40 mm, vor dem Austritt des Preßkanals.

Trotz des gleichbleibenden Querschnitts des Preßkanals baut sich in überraschender Weise zwischen dem Außendurchmesser der Preßschnecke und der Innenmantelfläche des zylindrischen Preßkanals ein Rohr aus gepreßtem Gut auf, aus welchem die Preßschnecke kontinuierlich sowie mit voranschreitender Verdichtung Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm herausschält. Dabei wirkt der sich am Ende der Preßschnecke anschließende Vorhang aus gepreßtem Granulat und gepreßtem Gut als zusätzlicher Filter aus.

Bei einer ersten Versuchsanlage hat sich herausgestellt, daß während der Bildung des Rohres zwischen dem Innenmantel des Preßkanals und dem Außendurchmesser der Preßschnecke einige Zeit vergeht, während derer nicht hinreichend verdichtetes und verkleinertes Material aus dem offenen Ende des Preßkanals herausbröselt. Diese Bestandteile werden erneut in den trichterförmigen Behälter aufgegeben. Um nun den Aufbau des Rohres aus Mineralfasern und/oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen in diesen Zwischenraum während der Anlaufphase der Preßschnecke zu beschleunigen, ist der freie Austrittsquerschnitt am Ende des Preßkanals vorteilhaft mit einer lösbaren Ringblende versehen, deren Ringfläche etwa der Ringquerschnittsfläche des Rohres aus zusammengepreßten Bestandteilen entspricht. Diese Ringblende kann nach Aufbau des Rohres aus zusammengepreßtem Material entfernt werden.

Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Förderschnecke und die mit ihr formschlüssig und konzentrisch gekuppelte Preßschnecke sowie die Fingerwelle der Zerkleinerungseinrichtung über einen Kettentrieb gemeinsam von einem Elektromotor antreibbar. Dadurch wird der geräte- und regeltechnische Aufwand entsprechend minimiert.

Mehrere Ausführungsbeispiele einer Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen sind in den Zeichnungen dargestellt. Dabei zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf die Vorrichtung mit deckellosem Behälter,

Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie II-II von Fig. 1 durch den Behälter,

Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III durch die gesamte Vorrichtung von Fig. 1,

Fig. 4 eine zweite Ausführungsform gemäß Fig. 1 mit einem den Preßkanal umgebenden Kühlraum,

Fig. 5 die Ansicht in Richtung des Pfeiles V von Fig. 4,

Fig. 6 eine diametrale Querschnittsansicht durch den Preßkanal,

Fig. 7 die Ansicht in Richtung des Pfeiles VII von Fig. 6,

Fig. 8 die Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII von Fig. 6,

Fig. 6a eine zweite Ausführungsform des Preßkanals mit einem ihn umgebenden Kühlraum,

Fig. 7a die Ansicht in Richtung des Pfeiles VIIa von Fig. 6a,

Fig. 8a die Ansicht in Richtung des Pfeiles VIIIa von Fig. 6a,

Fig. 9 die Ansicht der Fingerwelle der Zerkleinerungseinrichtung,

Fig. 10 die Ansicht der Fingerwelle in Richtung des Pfeiles X von Fig. 9,

Fig. 11 die Ansicht des Rechens der Zerkleinerungseinrichtung,

Fig. 12 die Ansicht auf den Rechen in Richtung des Pfeiles XII von Fig. 11,

Fig. 13 die Ansicht des ersten Leitbleches,

Fig. 14 die Ansicht des Leitbleches in Richtung des Pfeiles XIV von Fig. 13,

Fig. 15a die mit dem Elektromotor zu kuppelnde Antriebswelle der Förderschnecke,

Fig. 15b die Ansicht der Förderschnecke und

Fig. 15c die Ansicht der mit der Förderschnecke zu kuppelnden Preßschnecke.

Die neue Vorrichtung 1 gemäß den Fig. 1 bis 5 besteht im wesentlichen aus einem trichterförmigen Gehäuse 2, einem Leitblech 3, einer Zerkleinerungseinrichtung 4 sowie einer Förderschnecke 5, an welche sich gemäß den Fig. 1 und 3 eine mit ihr formschlüssig gekuppelte Preßschnecke 6 innerhalb eines Preßkanals 7 anschließt. Der antreibende Elektromotor ist mit 8 bezeichnet.

Der trichterförmige Behälter 2 ist an einem Rahmen 9 befestigt, der auf Füßen 10 aufgestellt ist (s. Fig. 2, 3 und 5).

Die Zerkleinerungseinrichtung 4 wird gemäß den Fig. 2 und 9 bis 12 von einer mit Fingern 11 versehenen Fingerwelle 12 gebildet, deren Finger 11 in Zwischenräume 13 des in den Fig. 11 und 12 dargestellten Rechens 14 eingreifen und sich bei Rotation der Fingerwelle 12 stets in Richtung des Pfeiles 15 (s. Fig. 2) in diese Zwischenräume 13 hineinbewegen.

Der Rechen 14 wird von zwei Leisten 16, 17 gebildet, an welchen die Stäbe 18 des Rechens 14 angeschweißt sind. Dabei ist eine der Leisten 16 an einer Halterung 19 einer Gehäusewand 20 und die andere Leiste 17 des Rechens 14 am trichterförmigen Gehäuse 2 befestigt.

Wie aus den Fig. 1, 2 und 4 entnommen werden kann, ist zwischen dem ersten Leitblech 3 und der Förderschnecke 5 ein zweites Leitblech 3a angeordnet, welches zum ersten Leitblech 3 um einen Winkel α zwischen 30° und 40° geneigt ist.

Durch diese Konstruktion rutscht das unzerkleinerte Gut aus Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen unter seiner Schwerkraft auf dem ersten Leitblech 3 in Richtung des Pfeiles 21 auf die Fingerwelle 12 zu, wird von deren Fingern 11 erfaßt und in Richtung auf den Rechen 14 verschwenkt. Um dabei ein Umschlagen von plattenförmigem Material zu unterbinden, ist das zweite Leitblech 3a angeordnet. Beim Durchdringen der Finger 11 durch die Zwischenräume 13 des Rechens 14 wird das aufgegebene Gut in einem scherenschnittähnlichen Vorgang vorzerkleinert und rutscht auf der Oberseite 14a des Rechens 14 in Richtung des Pfeiles 22 auf die in der Nähe des Bodens 2a des trichterförmigen Behälters 2 gelagerte Förderschnecke 5. Da sich die Förderschnecke 5 gleichsinnig zur Fingerwelle 12 bewegt, nämlich in Richtung des Pfeiles 22 (s. Fig. 2) wird das vorzerkleinerte Gut von der Förderschnecke 5 erfaßt und in Richtung des Pfeiles 23 von Fig. 1 dem Preßkanal 7 mit der Preßschnecke 6 zugeführt.

Das in den Fig. 13 und 14 dargestellte Leitblech 3 ist über Winkelleisten 24 an den beiden Gehäusewänden 25, 26 (s. Fig. 1) des trichterförmigen Behälters 2 befestigt.

Wie aus in den Fig. 1 und 3 sowie aus den Fig. 4 und 5 entnommen werden kann, schließt sich an die Durchtrittsöffnung 27 in der Gehäusewand 26 der Preßkanal 7 an. Dieser Preßkanal 7 ist mit einem konstanten Durchmesser D₂ versehen. Der Preßkanal 7 ist mit seinem einen Ende 28 über einen Flansch 32 an die Gehäusewand 26 des trichterförmigen Behälters 2 angeflanscht und an seinem anderen Ende 29 mit einem zweiten Flansch 33 versehen.

An diesem, das freie, offene Ende 29 bildenden Endbereich kann an den Flansch 33 abnehmbar eine Blende 49 angeschraubt werden, um die Bildung des noch zu beschreibenden Rohres 40 zwischen der Innenwandung 39 des Preßkanals 7 und dem Außendurchmesser der Preßschnecke 6 zu beschleunigen. Diese Blende 49 ist keinesfalls zwingend erforderlich, sondern dient nur zur Beschleunigung des zu bildenden Rohres 40 aus dem verkleinerten Fasermaterial. Aus diesem Grunde ist die Blende 49 auch abnehmbar gestaltet. Der Innendurchmesser D₂ des Preßkanals 7 beträgt etwa 320 mm.

Gemäß den Fig. 6 und 6a verengt sich der Preßkanal 7 mit seinem Durchmesser D₂ nicht. An das freie Ende des Preßkanals 7 ist über den Flansch 33 - außer der beschriebenen Blende 49 - entweder ein Sieb, ein Filter oder eine Leitung für das herausrieselnde Granulat 44 angeschlossen, unter welcher ein Förderband 50 angesetzt oder auch nur eine Wanne 42 aufgestellt werden.

Die zweite Ausführungsform 6a bis 8a des Preßkanals 7 unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform gemäß den Fig. 6 bis 8 lediglich dadurch, daß die Außenwandung 7d des Preßkanals 7 von einem zylindrischen Kühlraum 46 mit einem Einlaßstutzen 47 und einem Auslaßstutzen 48 umgriffen ist. Dadurch kann beispielsweise im Gegenstrom durch den Stutzen 47 Kühlwasser eingeleitet und das erwärmte Kühlwasser aus dem Stutzen 48 abgeleitet werden. Auf diese Weise wird der Preßkanal 7 im Gegenstrom gekühlt, wodurch eine Überhitzung sowie insbesondere eine Aufschmelzung des bituminösen Materials innerhalb der Preßschnecke 7 unterbunden wird.

In Fig. 15a ist die Antriebswelle 34 für die Förderschnecke 5 und für die Preßwelle 6 dargestellt. Diese Antriebswelle 34 steht mit ihrem Ende 34a mit dem Elektromotor 8 in direkter Antriebsverbindung und ist mit ihrem anderen Ende 34b und dem darin befindlichen Rücksprung 35 über einen darin eingreifenden Kupplungszapfen 36 der Förderschnecke 5 formschlüssig mit dieser gekuppelt. Das Ende der Förderschnecke 5 mit dem Kupplungszapfen 36 ist mit 5a bezeichnet. Am anderen Ende 5b der Förderschnecke 5 ist diese gleichfalls mit einer Kupplungsöffnung 37 versehen, in welche ein Kupplungszapfen 38 der Preßschnecke 6 formschlüssig eingreift. Der Durchmesser D₃ der Förderschnecke 5 beläuft sich bei einer bestimmten Vorrichtung auf ca. 168 mm, wohingegen der Durchmesser D₄ der Preßschnecke 6 etwa 128 mm beträgt. Durch diese Verengung oder durch andere, nicht vorhersehbare Umstände baut sich in überraschender Weise im Preßkanal 7 zwischen dem Außendurchmesser D₄ der Preßschnecke 6 und der Innenwandung 39 dieses Preßkanals 7 ein Rohr 40 aus gepreßten Bestandteilen auf, welches in den Fig. 1 und 3 bis 5 mit einer Strichpunktschraffur versehen ist. Am Übergang des Endes 5b der Förderschnecke 5 und des ersten Endes 6a der Preßschnecke 6 ändert sich die Steigung der Schneckenwindungen. Während nämlich die Schneckenwelle eine Steigung pro Windung von etwa 250 mm aufweist, beläuft sich die Steigung der Preßschnecke 6 auf nur noch 80 mm pro Windung. Das zweite Ende 6b der Preßschnecke 6 endet in einem deutlichen Abstand A (s. Fig. 1) vor dem Flansch 33. In diesem Bereich baut sich ein strichpunktiert angedeuteter Sieb/Filterbereich 41 aus granuliertem Material 44 auf, der vom Granulat durchdrungen wird, bevor es in beispielsweise den in Fig. 3 angedeuteten Behälter 42 oder auf das in Fig. 5 angedeutete Förderband 50 fällt.

Wie aus Fig. 1 in Verbindung mit Fig. 3 bzw. Fig. 4 in Verbindung mit Fig. 5 entnommen werden kann, treibt der Elektromotor 8 über die Antriebswelle 34 nicht nur die Förderschnecke 5 und die Preßschnecke 6, sondern über den Kettentrieb 43 auch die Fingerwelle 12 an.

Mit der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 wird das Granulat 44 wie folgt hergestellt:
Die unzerkleinerten Bestandteile entweder nur aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen oder aus Mineralfasern mit Aluminiumkaschierung oder aus Mineralfasern mit bituminösen und aluminiumkaschierten Beschichtungen werden in Richtung des Pfeiles 45 in den trichterförmigen Behälter 2 aufgegeben (s. Fig. 2). Nach ihrer bereits beschriebenen Vorzerkleinerung zwischen der Fingerwelle 12 mit den Fingern 11 und dem Rechen 4 gelangt das vorzerkleinerte Gut zur Förderschnecke 5, welches dieses durch die Öffnung 27 in der Gehäusewand 26 zur Preßschnecke 6 im Preßkanal 7 fördert. Im Preßkanal 7 wird das vorzerkleinerte Gut von der Preßschnecke 6 verdichtet und in eine zylindrische Rohrform 40 im Preßkanal 7 überführt. Um den Aufbau dieses Rohres 40 aus zusammengepreßtem Material zu beschleunigen, wird vorteilhaft an den Flansch 33 eine Ringblende 49 vorübergehend befestigt und nach Aufbau des Rohres 40 wieder entfernt. Dabei entspricht der Innendurchmesser des Rohres 40 etwa dem Außendurchmesser der Preßschnecke 6 und sein Außendurchmesser etwa dem Innendurchmesser D₂ des Preßkanals 7. Die Breite der Ringblende 49 wird daher vorteilhaft so breit wie die Wanddicke des zu bildenden Rohres 40 oder geringfügig breiter gestaltet.

Aus diesem Rohr 40 schält die Preßschnecke 6 kontinuierlich bei voranschreitendem Verdichtungsvorgang ein Granulat 44 mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm heraus. Dieses Granulat 44 gelangt durch einen aus gepreßten und granulierten Bestandteilen gebildeten Bereich 41 in der Nähe des Flansches 33 aus dem Preßkanal 7 heraus in einen Behälter 42 oder auf ein Förderband 50, auf welchem es zur Wiederverwendung weitertransportiert werden kann.

Bezugszeichenliste

1

Vorrichtung

2

trichterförmiges Gehäuse

2

a Boden des Gehäuses

2

3

,

3

a Leitblech

4

Zerkleinerungseinrichtung

5

Förderschnecke

5

a,

5

a Enden der Förderschnecke

5

6

Preßschnecke

6

a,

6

b Enden der Preßschnecke

6

7

Preßkanal

7

d Außenwandung von Preßkanal

7

8

Elektromotor

9

Rahmen

10

Füße

11

Finger

12

Fingerwelle

13

Zwischenräume

14

Rechen

14

a Oberseite des Rechens

14

15

,

21

,

22

,

23

,

45

Pfeile

16

,

17

Leisten

18

Stäbe des Rechens

14

19

Halterung

20

,

25

,

26

Gehäusewände

24

Winkelleisten

27

Durchtrittsöffnung

28

,

29

Enden des Preßkanals

7

32

,

33

Flansche

34

Antriebswelle

34

a,

34

b Enden der Antriebswelle

34

36

,

38

Kupplungszapfen

35

,

37

Kupplungsöffnungen

39

Innenwandung des Preßkanals

7

40

Rohr

41

Sieb-Filterbereich

42

Behälter

43

Kettentrieb

44

Granulat

46

Kühlraum

47

Einlaßstutzen

48

Auslaßstutzen

49

Blende

50

Förderband
A Abstand
D₁

Innendurchmesser des zylindrischen Abschnitts im Boden

2

a des Behälters

2

D₂

Innendurchmesser des Preßkanals

7

D₃

;Außendurchmesser der Förderschnecke

5

D₄

Außendurchmesser der Preßschnecke

6

α Winkel

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Die Mineralfasern oder die Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen werden grob vorzerkleinert,
b) die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke (6) mit konstantem Querschnitt des Preßkanals (7) zugeleitet,
c) in dem gleichbleibenden Querschnitt des Preßkanals (7) wird zwischen der Innenwandung (39) des Preßkanals (7) und der Preßschnecke (6) selbsttätig ein Rohr (40) aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut,
d) aus welchem von der Preßschnecke (6) bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat (44) mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr (40) herausgeschält wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorzerkleinerung der Bestandteile auf eine Korngröße bis etwa zu 200 mm erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßkanal (7) an seiner Außenwandung von einem Kühlmedium beaufschlagt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem trichterförmigen Behälter (2) ein erstes Leitblech (3) die unzerkleinerten Mineralfasern oder die unzerkleinerten Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen einer Zerkleinerungseinrichtung (4) zuleitet, von welcher sie zu einer am Boden (2a) des Behälters (2) angeordneten Förderschnecke (5) mit Außendurchmesser (D₃) gelangen, welche die vorzerkleinerten Bestandteile durch eine Gehäusewand (26) zu einem rotationssymmetrischen Preßkanal (7) mit gleichbleibendem Innendurchmesser (D₂) fördert, der konzentrisch von einer Preßschnecke (6) mit gleichbleibendem Außendurchmesser (D₄) durchsetzt ist, zwischen deren Außenmantelfläche (6a) und der Innenwandung (39) des Preßkanals (7) ein hohlzylindrischer Zwischenraum (40a) vorgesehen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das an zwei gegenüberliegenden Gehäusewänden (25, 26) befestigte erste Leitblech (3) nach unten in Richtung (Pfeil 21) auf die Zerkleinerungseinrichtung (4) geneigt ist und mit einem an der gegenüberliegenden Gehäusewand (20) angeordneten Rechen (14) einen Trichter im trichterförmigen Behälter (2) in Richtung (Pfeil 21) auf die Zerkleinerungseinrichtung (4) bildet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten Leitblech (3) und der Förderschnecke (5) ein zweites Leitblech (3a) angeordnet ist, welches zum ersten Leitblech (3) um einen Winkel (α) geneigt ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungseinrichtung (4) aus dem Rechen (14) in Verbindung mit einer Fingerwelle (12) besteht, deren Finger (11) sich bei deren Rotation permanent in Richtung (Pfeil 15) auf den Rechen (14) bewegen und die Zwischenräume (13) des Rechens (14) durchsetzen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (2a) des trichterförmigen Behälters (2) eine Zylinderabschnittsform aufweist, zu deren Innenwand mit dem Innendurchmesser (D₁) der Außendurchmesser (D₃) der Förderschnecke (5) mit einem deutlichen Abstand in den Seitenwänden (25, 26) des Behälters (2) gelagert ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Gehäusewand (26), die von der Förderschnecke (5) durchsetzt ist, konzentrisch zu dieser der zylindrische Preßkanal (7) mit zylindrischem Zwischenraum zum Außendurchmesser (D₄) der darin konzentrisch angeordneten Preßschnecke (6) angeflanscht ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßkanal (7) an seiner Außenwandung (7d) von einem im Querschnitt ringförmigen sowie beidendig geschlossenen Kühlraum mit einem Einlaß- und einem Auslaßstutzen an jedem Endbereich für das beaufschlagende Kühlmedium umgeben ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses (2) mit einer größeren Steigung als die Preßschnecke (6) in dem daran anschließenden Preßkanal (7) mit gleichbleibendem Preßkanaldurchmesser (D₂) versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) in Längsrichtung pro einer Umdrehung innerhalb des trichterförmigen Behälters (2) mit einer Steigung in einem Bereich von 200 mm bis 300 mm, vorzugsweise mit 250 mm, und die Preßschnecke (6) im daran anschließenden Preßkanal (7) in Längsrichtung pro einer Umdrehung mit einer Steigung in einem Bereich zwischen 60 mm und 100 mm, vorzugsweise mit 80 mm, versehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser (D₃) der Förderschnecke (5) größer als der Außendurchmesser (D₄) der Preßschnecke (6) ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchmesserverhältnis (D₄ : D₃) von Preßschnecke (6) zu Förderschnecke (5) zwischen 1 : 1,2 und 1 : 1,4 liegt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßschnecke (6) vor dem offenen Austritt des Preßkanals (7) endet.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßschnecke (6) in einem Bereich zwischen 60 mm und 20 mm, vorzugsweise 40 mm, vor dem offenen Austritt des Preßkanals (7) endet.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (D₁) der Zylinderabschnittsform des Bodens (2a) des trichterförmigen Behälters (2) im Verhältnis zum Außendurchmesser (D₃) der Förderschnecke (5) in diesem Behälter (2) in einem Bereich von 1,5 : 1 bis 1,1 : 1, vorzugsweise bei 1,3 : 1, liegt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der freie Austrittsquerschnitt am Ende (29) des Preßkanals (7) mit einer lösbaren Ringblende (49) versehen ist, deren Ringfläche etwa der Ringquerschnittsfläche des Rohres (40) aus zusammengepreßten Bestandteilen entspricht.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) und die mit ihr formschlüssig und konzentrisch gekuppelte Preßschnecke (6) und die Fingerwelle (12) der Zerkleinerungseinrichtung (4) über einen Kettentrieb (43) gemeinsam von einem Elektromotor (8) antreibbar sind.