DE10059160A1 - Verfahren und Herstellung einer dauerhaften Verbindung zwischen einem flächigen, Kunststoffleichtbauteil mit einer Qualitätsoberfläche und einem Element - Google Patents
Verfahren und Herstellung einer dauerhaften Verbindung zwischen einem flächigen, Kunststoffleichtbauteil mit einer Qualitätsoberfläche und einem ElementInfo
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Abstract
Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung einer dauerhaften Verbindung zwischen einem flächigen Kunststoffleichtbauteil mit einer Qualitätsoberfläche und einem Element. DOLLAR A Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Element, wenigstens in Teilbereichen aus einem Laserlicht-transparenten Material, bestehend auf einer der Qualitätsoberflächen abgewandten Oberfläche, angebracht wird und mit dieser Oberfläche wenigstens teilweise Kontaktbereiche aufweist, DOLLAR A dass die Kontaktbereich mittels Laserlicht, die durch das Element hindurchgestrahlt wird, derart bestrahlt wird, dass die Laserlichtenergie wenigstens teilweise vom Kunststoffleichtbauteil absorbiert wird und das Kunststoffbauteil an den Kontaktbereichen mit dem Element eine Stoffverbindung in Art einer Schweißverbindung eingeht und dass die dabei entstehende Stoffverbindung weder die geometrische noch die stoffliche Beschaffenheit der Qualitätsoberfläche beeinträchtigt.
Description
Die Erfindung bezieht sich ein Verfahren zur Herstellung einer dauerhaften
Verbindung zwischen einem flächigen, Kunststoffleichtbauteil mit einer
Qualitätsoberfläche und einem Element.
Kunststoffleichtbauteile gewinnen in der produktbezogenen Industrie und hier
insbesondere im KfZ-Bereich zunehmend an Bedeutung, zumal der Werkstoff
Kunststoff in vielen Bereichen die klassische Verwendung von Metall ablöst, da diese
ein erheblich geringeres spezifisches Gewicht aufweisen, was insbesondere in der
Fahrzeugindustrie im Lichte der Energieeinsparung ein wichtiger Aspekt ist. So
werden beispielsweise Stoßfänger, Türen oder Türverkleidungen sowie
Kofferraumdeckel oder Kotflügel von Autos vollständig aus Kunststoff gefertigt sowie
auch KfZ-Komponenten, bei denen es auf Nachgiebigkeit hinsichtlich äußerer
mechanischer Einflüsse sowie auch Gewichtsreduzierung im gleichen Maße
ankommt. Dies gilt insbesondere für Stoßfänger, die einerseits nachgiebig sein
müssen, um nicht bei jeder äußeren Berührung bleibende Schäden zu erhalten,
ansonsten werden sie zumeist vollständig ausgewechselt. Alle vorstehend
genannten Komponenten, insbesondere Stoßfänger, sehen eine große Fläche vor,
so dass sie aufgrund ihrer großen flächigen Ausbildung ein großes
Gewichtseinsparungspotential aufweisen, das durch Reduzierung der
Bauteilwandstärke gezielt genutzt werden kann.
Um einerseits der Forderung nach Gewichtseinsparung nachzukommen und die
Wandstärken derartiger flächig ausgebildeter Kunststoffleichtbauteilen zu reduzieren,
andererseits jedoch eine ausreichende Eigenstabilität der Flächenbauteil gegenüber
Verformbarkeit zu gewährleisten, werden derartige Bauteile mit geeigneten
Unterstrukturen versehen, beispielsweise durch Vorsehen rippenartiger
Ausprägungen innerhalb des Bauteiles, die jener Oberfläche des Bauteils abgewandt
gegenüberliegen, die beispielsweise im KfZ-Bereich nicht optisch in Erscheinung tritt.
Zur Herstellung derartiger Unterstrukturen in Form von Verrippungen sehen die
Gussformen, der für die Herstellung der Bauteile im Rahmen eines
Spritzgießverfahrens eingesetzt werden, entsprechend geformte Vertiefungen vor, an
denen sich eine vermehrte Materialansammlung ausbilden kann im Vergleich zu den
eher dünnwandig ausgebildeten Flächenbereiche der Kunststoffleichtbauteile. Da der
Kunststoff jedoch im Verlauf des Spritzgießprozesses und insbesondere in der nach
dem Spritzgussprozess anschließenden Abkühlphase stark schrumpft, ergeben sich
insbesondere im Bereich der Verrippungen größere Materialansammlungen,
wodurch die den Verrippungen abgewandte qualitativ hochwertige Oberfläche des
Kunststoffleichtbauteils dergestalt in Mitleidenschaft gezogen wird, dass in Bereichen
der Verrippungen die ansonsten eben ausgebildete Qualitätsoberfläche Dellen bzw.
Einbuchtungen erhält, eine Erscheinung, die insbesondere bei Sichtbauteilen nicht
akzeptiert werden kann.
Um diese Schrumpfungserscheinungen insbesondere an den vorstehend
bezeichneten Stellen an der Qualitätsoberfläche eines Spritzgussteiles zu
vermeiden, bedarf es aufwendiger und zeitintensiver Spritzgussvorgänge, bei denen
während der Abkühlphase zusätzliches Kunststoffmaterial in die kritischen Bereiche
eingebracht wird, um ein "Einfallen" der Qualitätsoberflächen zu verhindern.
Eine andere Möglichkeit sieht vor, die Unterstrukturen bzw. Verrippungen nicht im
Rahmen eines Spritzgussverfahrens herzustellen, sondern nachträglich auf das als
Halbfertigprodukt geltende Spritzgussteil an entsprechenden Stellen der Unterseite
anzubringen.
Zu diesem Fügeprozess werden in an sich bekannter Weise Füge- bzw.
Haftvermittler in Form von Adhäsivklebstoffen eingesetzt, die zwischen der
entsprechenden Stelle des Kunststoffleichtbauteils und dem jeweiligen
Versteifungselement eingebracht werden. Insbesondere bei Fertigungen im
industriellen Maßstab stößt diese klassische Fügemethode jedoch an
Produktionsgrenzen, zumal Klebstoffe über eine gewisse Abbindezeit verfügen, die
zu langwierig ist, um in schnelllaufenden Fertigungslinien eingesetzt zu werden.
Ebenso scheiden an sich bekannte Kunststofffügeprozesse, wie
Ultraschallschweißen, Reibschweißen oder Spiegelschweißen für die vorstehend
skizzierten Fügevorgänge aus, da auch sie die Qualitätsoberflächen dünnwandiger
Flächenbauteile qualitätsmindernd zu beeinflussen vermögen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer
dauerhaften Verbindung zwischen einem flächigen Kunststoffleichtbauteil mit einer
Qualitätsoberfläche und einem Element, wie beispielsweise eine Verrippung, derart
anzugeben, dass der Fügeprozess ohne die Beeinträchtigung der
Qualitätsoberfläche erfolgen soll. Ferner soll sich der Fügeprozess für den Einsatz in
großindustriellem Maßstab, d. h. in der Massenfertigung von Kunststoffleichtbauteilen
eignen. Insbesondere soll das Verfahren zur Montage von Kunststoffbauteilen, die an
Tragelementen anzubringen sind, geeignet sein.
Die Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe ist im Anspruch 1
angegeben. Den Erfindungsgedanken vorteilhaft weiterbildende Merkmale sind
Gegenstand der Unteransprüche sowie der Beschreibung in Bezugnahme auf das
Ausführungsbeispiel zu entnehmen.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1
derart ausgebildet, dass das vorzugsweise das Kunststoffleichtbauteil verstärkende
Element, wenigstens in Teilbereichen aus einem Laserlicht-transparenten Material
bestehend, auf einer der Qualitätsoberfläche abgewandten Oberfläche des
Kunststoffleichtbauteils angebracht wird und mit dieser Oberfläche wenigstens
teilweise Kontaktbereiche aufweist. Die Kontaktbereiche werden nun mittels
Laserlicht, das durch das laserlichttransparente, verstärkende Element
hindurchgestrahlt wird, derart bestrahlt, dass die Laserlichtenergie wenigstens
teilweise vom Kunststoffleichtbauteil absorbiert wird und das Kunststoffbauteil an den
Kontaktbereichen mit dem verstärkenden Element eine Stoffverbindung in Art einer
Schweißverbindung eingeht. Die Energiedeponierung durch Lichtabsorption
innerhalb des Kunststoffleichtbauteils ist gerade so zu wählen, dass die dabei
entstehende Stoffverbindung weder die geometrische noch die stoffliche
Beschaffenheit der Qualitätsoberfläche beeinträchtigt.
Da das vorstehend bezeichnete Laserstrahlschweißen zum Verfügen keine Haft-
oder zusätzlichen Fügemittel, wie beispielsweise Adhäsivklebstoffe, benötigt, kann
der Fügeprozess schnell durchgeführt werden, so dass er sich für den Einsatz in
einer schnelllaufenden Fertigungslinie eignet. Typischerweise erkalten die mit dem
Laserlicht beaufschlagten Kontaktbereiche innerhalb weniger hundert Millisekunden,
so dass die verfügten Bauteile unmittelbar nach dem Fügeprozess sofort dem
weiteren Produktionsfortgang zur Verfügung stehen.
Neben dem Fügen von verstärkenden Elementen, die lediglich der Erhöhung der
Eigenstabilität dienen, ist es auch möglich, Strukturbauteile an einem flächig
ausgebildeten Kunststoffleichtbauteil im Wege des vorstehend skizzierten
Laserstrahlschweißens anzubringen, die selbst eine Verbindungsstruktur aufweisen,
beispielsweise einen Metallrahmen vorsehen, der wiederum mit einer weiteren
Trägerstruktur verbindbar ist. Somit ist es beispielsweise möglich, beliebig
ausgebildete Funktionsbauteile an eine entsprechende Stelle eines flächigen
Kunststoffleichtbauteiles anzufügen, ohne dass die Qualitätsoberfläche des
Kunststoffleichtbauteils nachhaltig beeinflusst wird.
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen
Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die
Zeichnung exemplarisch beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 Darstellung zur Befestigung einer Polymer-Aussenhaut an
ein Polymerversteifungs- bzw. Befestigungselement, sowie
Fig. 2 Darstellung für eine Befestigung einer Polymer-Aussenhaut
an ein Versteifungs- bzw. Befestigungselement mit Metallkern.
In Fig. 1 ist eine Prinzipdarstellung zur Versteifung eines flächig ausgebildeten
Kunststoffleichtbauteils 1 gezeigt, das in Art einer dünnwandigen Polymerhaut
ausgebildet ist und beispielsweise im KfZ-Bereich als Türverkleidung eingesetzt
werden kann. Das Kunststoffleichtbauteil 1 weist eine Polymeraussenhaut 11 auf, die
der Qualitätsoberfläche entspricht, wobei die der Qualitätsoberfläche 11 abgewandte
Seite 12 zur Verstärkung mit einem verstärkenden Element 2, dem sogenannten
Versteifungselement, verfügt werden soll. Hierzu fällt Laserstrahlung von seiten des
Versteifungselementes 2 auf den Kontaktbereich 3 zwischen dem
Kunststoffleichtbauteil 1 und dem verstärkenden Element 2. Das
Versteifungselement 2 ist für die Wellenlänge des eingesetzten Laserlichtes
transparent beschaffen. Über Wärmeleitung wird bei Kontakt beider Fügepartner,
also durch kraftbeaufschlagtes Aneinanderpressen des Kunststoffleichtbauteils 1
gegen das Versteifungselement 2, das Material beider Fügepartner im Bereich der
Kontaktfläche 3 aufgeheizt und entsprechend aufgeschmolzen. Durch den
Aufschmelzvorgang kommt es zu einer lokalen Stoffverbindung, die nach
entsprechendem Erkalten zu einer innigen festen Verbindung führt.
Typischerweise werden für diesen Fügeprozess als Laserlichtquelle ein Diodenlaser
oder auch ein Nd : YAG-Laser eingesetzt.
In Fig. 2 weist das verstärkende Element 2 zusätzlich eine Metall-Befestigung 4 auf,
die in einem innigen Fügeverbund mit dem Versteifungselement 2 steht. Die Metall-
Befestigung 4 dient der Anbringung des Kunststoffleichtbauteils 1, beispielsweise an
einer Trägerstruktur wie beispielsweise der Karosserie eines KfZs. Auch in diesem
Fall erfolgt die Verbindung des verstärkenden Elementes 2, das im
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 zusätzlich die Funktion eines Tragelementes
erhält, mit dem vorstehend beschriebenen Laserstrahlschweißen.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die auf
diese Weise aufgebrachten Versteifungs- und Befestigungselemente eine gute
Reparaturfähigkeit beispielsweise von beschädigten Stoßfängern aufweisen. Bspw.
bei einer Beschädigung der Aussenhaut eines Stoßfängers kann dieser an den
Befestigungsstellen derart abgefräst werden, dass ein neues Bauteil mittels
Laserschweißen auf dem alten Träger wieder befestigt werden kann. Auch ist es
möglich die Verbindungsstellen zwischen der Aussenhaut und dem Träger mittels
Laserstrahlung aufzuheizen und soweit zu erwärmen, bis die Aussenhaut abgezogen
werden kann. Nach Einebnen der Fügestellen kann dann wieder eine neue
Aussenhaut befestigt werden.
Die vorstehend beschriebene Verbindungstechnologie kann grundsätzlich an allen
Bauteilen angewandt werden, bei denen es auf die Optimierung ihres
Eigengewichtes ankommt, wobei die Qualitätseigenschaften wenigstens einer
Aussenoberfläche des Produktes unbeeinflusst bleiben sollen. Neben
Kunststoffflächenbauteilen im KfZ-Bereich kann das erfindungsgemäße Verfahren
auch in der Haushaltswarenindustrie erfolgreich eingesetzt werden, beispielsweise
bei der Herstellung von Kaffeemaschinen oder ähnlichen Produkten.
1
Kunststoffflächenbauteil
11
Qualitätsoberfläche
12
Unterseite
2
Verstärkungselement, Versteifungselement
3
Fügebereich
4
Verbindungsstruktur, Metallbauteil
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung einer dauerhaften Verbindung zwischen einem
flächigen, Kunststoffleichtbauteil mit einer Qualitätsoberfläche und einem Element,
dadurch gekennzeichnet, dass das Element, wenigstens in Teilbereichen aus einem
Laserlicht-transparenten Material bestehend, auf einer der Qualitätsoberfläche
abgewandten Oberfläche angebracht wird und mit dieser Oberfläche wenigstens
teilweise Kontaktbereiche aufweist,
dass die Kontaktbereiche mittels Laserlicht, das durch das Element hindurchgestrahlt
wird, derart bestrahlt wird, dass die Laserlichtenergie wenigstens teilweise vom
Kunststoffleichtbauteil absorbiert wird und das Kunststoffbauteil an den
Kontaktbereichen mit dem Element eine Stoffverbindung in Art einer
Schweißverbindung eingeht und dass die dabei entstehende Stoffverbindung weder
die geometrische noch die stoffliche Beschaffenheit der Qualitätsoberfläche
beeinträchtigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Element eine das Kunststoffleichtbauteil
mechanisch verstärkendes Element ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffleichtbauteil ein KfZ-Bauteil ist,
insbesondere ein Stoßfänger, eine Tür- oder Kotflügelverkleidung oder ein
Kofferraumdeckel.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffleichtbauteil eine Wanddicke im mm-
Bereich und darunter aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Wahl des Laserlichtes hinsichtlich Wellenlänge
und Strahlungsenergie derart getroffen werden, dass das von dem
Kunststoffleichtbauteil absorbierte Laserlicht einen Schweissprozess
an der der Qualitätsoberfläche abgewandten Oberfläche im Bereich der
Kontaktbereiche hervorruft, der ein in das Kunststoffleichtbauteil hineinreichende
Tiefenwirkung aufweist, sodass die Qualitätsoberfläche unbeeinträchtigt bleibt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass Form, Größe sowie die Wahl der Anbringung des
verstärkenden Elements sowie die Anzahl der an das Kunststoffleichtbauteil
anzubringenden Elemente nach Maßgabe der Reduzierung der Wandstärke des
Kunststoffleichtbauteils durchgeführt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass das Element mit einer Verbindungsstruktur fest
verfügt ist, die eine Befestigung des Kunststoffleichtbauteils an einer Trägerstruktur
über das verstärkende Element ermöglicht.
Priority Applications (2)
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