DE10052404B4

DE10052404B4 - Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem zellularen Werkstück sowie mit diesem hergestellte Verbundstruktur

Info

Publication number: DE10052404B4
Application number: DE10052404A
Authority: DE
Inventors: Erich Prof. Dr.-Techn. Lugscheider; Matthias Dipl.-Ing. Maurer; Sascha Kyeck
Original assignee: Linde GmbH
Current assignee: Linde GmbH
Priority date: 2000-10-20
Filing date: 2000-10-20
Publication date: 2005-06-09
Anticipated expiration: 2020-10-21
Also published as: DE10052404A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metall-, Keramik- oder Kunstoffchaumteil gebildeten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf dieses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die Eigenschaften des Werkstückes aus einer zellularen Struktur abgestimmte Werkstoff für die Deckschicht auf die unverdichtet erhaltene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metallschaumteil gebildeten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf dieses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Schicht. Zudem erfasst die Erfindung eine mit dem Verfahren erzeugte Verbundstruktur.

Bauteile in Leichtbauweise aus zellularen Strukturen, Schäumen, Schwämmen oder dergleichen sind bekannt. Da solche Bauteile aber eine poröse Oberfläche aufweisen, wurde es notwendig, diese Bauteile sowie ihre Eigenschaften zu verbessern.

Blöcke oder Platten aus Metallschaum werden nach WO 91/01387 bzw. WO 91/03578 durch das Einbringen von Stickstoff oder dergleichen Gas oder durch ein Treibmittel in eine Metallschmelze erzeugt; auf dieser entsteht eine Schaumschicht, die abgezogen wird und dann erstarrt. Bei bestimmten Anwendungen solcher Blöcke oder Platten wird auf deren poröse Oberfläche eine – sich bei etwa 120°C ablösende – Deckschicht aufgeklebt, was die Einsatzfähigkeit solcher Bauteile mindert und deren Gestehungszeit erhöht.

Die DE 26 30 548 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung metallischer Schwämme. Dabei wird auf die besonderen Strukturen von fadenförmiger Morphologie mikroskopisch Metall aufgespritzt. Diese Literaturstelle behandelt die interne Bearbeitung eines Schwammes, gibt aber keine Lehren zum Aufbringen einer getrennten, makroskopischen Deckschicht.

Die EP 510 740 A1 beschreibt das Aufbringen einer Schicht auf ein poröses Laminat. Dieses Laminat ist ähnlich einer Sandwich-Struktur ausgebildet, wobei die beiden Deckplatten mit Löchern versehen sind, durch welche die Beschichtung teilweise dringt. Diese Literaturstelle gibt keine Hinweise zur Behandlung von Schwämmen oder anderen porösen Materialien.

Die DE 43 21 393 A1 offenbart ein Verfahren, dank dessen auf ein Verkleben einer Metallschicht bei einem Metallschaumsubstrat verzichtet werden kann; auf dieses wird die Metallschicht durch thermisches Spritzen aufgebracht, wobei ein hoher Anteil des Spritzwerkstoffes in die Poren der Schaumstruktur eindringt. Die Menge des verbrauchten Spritzwerkstoffes – und die Höhe des durch diesen entstehenden Zusatzgewichtes – hängt dabei von der nicht exakt vorher bestimmbaren Porengröße ab, die sich reziprok zur Dichte des Metallschaumsubstrates verhält. Dessen Gewicht nimmt also durch den Werkstoff der aufgespritzten Metallschicht bei abnehmender Dichte – also zunehmender Porenweite – unerwünschtermaßen zu.

Durch die DE 195 26 057 C1 wird vorgeschlagen, die Oberfläche des Metallschaums zu erwärmen, durch Druck zu verdichten sowie auf diese dichte Oberfläche durch thermisches Spritzen eine gesonderte Schicht aufzutragen.

Gegenüber den oben erwähnten aufgeklebten – oder aufplattierten –, die mechanische Festigkeit der Metallschaumstruktur mehrenden Schichten, welche nur für einfache Oberflächenstrukturen geeignet sind, gestattet der Einsatz thermischer Spritzverfahren das Herstellen von Metallschaumverbunden fast beliebiger Kontur.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, einen Verbund aus Metallschaumteil und Spritzschicht – unter Meidung bekannter Nachteile – mit optimaler spezifischer Festigkeit bzw. Steifigkeit zu entwickeln.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß wird der – auf die Eigenschaften des Werkstückes aus einer zellularen Struktur – abgestimmte Werkstoff für die Deckschicht auf die ohne Verdichtung durch Druck oder Wärme gebliebene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt; denn es hat sich als besonders günstig erwiesen, dass Schwierigkeiten vermieden werden können, wenn keine Druckverdichtung der zellularen Oberfläche stattfindet. Vorteilhafterweise wird eine Oberflächenvor bereitung ausgewählt, welche bewusst nicht mechanisch verdichtet.

So liegt im Rahmen der Erfindung eine Verbundstruktur mit einem – aus einem Metallschaumteil od.dgl. Struktur gebildeten – zellularen Werkstück sowie zumindest einer auf dieses ohne vorherige Verdichtung der entsprechenden Werkstückoberfläche aufgespritzten dichten Deckschicht.

Das Werkstück kann erfindungsgemäß aus Aluminium, Zink, Eisen, Kupfer, Nickel, Kobalt oder einer Basislegierung dieser Metalle hergestellt sein, oder auch aus einem Keramikwerkstoff oder einem Kunststoff bestehen.

Für die sanfte Oberflächenvorbereitung eignen sich bevorzugt die folgenden Verfahren:

• Feinschleifen etwa mit Schleifpapier;
• Mikrostrahlen durch Strahlen mit geringem Druck und nicht zu hartem Strahlgut;
• Kryostrahlen mit Trockeneis;
• Strahlen mit Flüssigstickstoff;
• Abbeizen mit chemischen Lösungen;
• Scannen der Oberfläche mit einem Laser.

Die Auswahl des Verfahrens ergibt sich durch den Werkstoff für die zellulare Struktur.

Je nach Herstellungsverfahren kann die zellulare Struktur eine dichte Oberfläche aufweisen, z.B. eine Schäumhaut, die direkt zum thermischen Spritzen vorbereitet werden kann, oder eine poröse Oberfläche. Bei porösen Oberflächen empfiehlt es sich erfindungsgemäß, deren Poren durch eine organische oder eine anorganische Masse an der Oberfläche zu verfüllen, beispielsweise durch ein Metall. Es kann erfindungsgemäß auf das Werkstück eine Zwischenschicht aus einem Lot aufgetragen werden, auf welche dann die Deckschicht durch Wärmebehandlung aufgelötet wird.

Um die Haftung der aufzuspritzenden Schicht am aufnehmenden Werkstück zu verbessern, hat es sich als günstig erwiesen, letzteres vorzuwärmen.

Zum Aufbringen der Beschichtung bzw. der Deckschicht sind bevorzugt die thermischen Spritzverfahren einzusetzen. Das thermische Spritzen ist ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung, bei dem pulver- oder drahtförmige Werkstoffe mittels einer Energiequelle an- oder aufgeschmolzen sowie durch ein Trägergas stark beschleunigt auf eine Substratoberfläche aufgebracht werden. Die Energiequelle kann ein elektrischer Lichtbogen sein, ein Edelgasplasma oder die Verbrennung eines Reaktivgasgemisches. Je nach Verfahren lassen sich verschiedene Partikelgeschwindigkeiten und -temperaturen erreichen, welche dann zu dem jeweils typischen Schichtaufbau führen.

Die mechanischen Eigenschaften verspritzter Werkstoffe sind nicht identisch mit den Eigenschaften des Vollmaterials, da sich der Gefügeaufbau maßgeblich unterscheidet: Spritzschichten verhalten sich anisotrop, da sie ein durch das Herstellungsverfahren begründetes lamellenartiges Gefüge besitzen. Der E-Modul der Schicht ist maximal in Schichtrichtung und minimal senkrecht dazu. Die sehr schnelle Abkühlung auf- bzw. angeschmolzener Spritzpartikel auf dem Substrat führt zu starken Eigenspannungen, welche sich in – zum Teil auch translamellaren – Mikrorissen äußern. Interlamellare Poren entstehen infolge der Abkühlschrumpfungen bzw. durch Oberflächenrauheit, welche von den Spritzpartikeln nicht vollständig aufgefüllt werden. Die Haftung zwischen einzelnen Spritzlamellen kann durch Eigenspannungen oder Oxidlagen soweit reduziert sein, dass es unter Belastung zum Abgleiten der Lamellen kommen kann. Scharfkantige Poren und Einlagerungen – beispielsweise Strahlreste – können zu einer Kerbwirkung führen und Sprödphasen (z.B. Oxide) die Festigkeit weiter reduzieren. Diese liegt in der Regel unterhalb der Festigkeit des in trinsischen Vollmaterials. Durch geeignete Verfahren und Prozessparameter lassen sich die mechanischen Eigenschaften jedoch maßgeblich verbessern; ein Vorwärmen des Substrats mindert die Abkühlgeschwindigkiet und somit die Schrumpfspannungen. Der Anteil an Sprödphasen läßt sich durch eine geeignete Prozessführung einschränken, z.B. indem statt Druckluft ein Inertgas als Zerstäubergas verwendet wird.

Durch eine gezielte Nachbehandlung lassen sich die Schichteigenschaften wesentlich verbessern. Aufgrund von Diffusionsvorgängen zwischen Schicht und Substrat kommt es zur Ausbildung einer metallurgischen – also stoffschlüssigen – Bindung und somit zu einer deutlich erhöhten Adhäsion der Schicht. Auch innerhalb der Schicht führt die Diffusion zwischen den Spritzlamellen zu einer Erhöhung der Schichtkohäsion.

Generell erreicht man mit hochenergetischen Spritzverfahren – beispielsweise dem Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF) – aufgrund höherer Partikelgeschwindigkeiten eine bessere Verklammerung der Spritzteilchen am Substrat und eine sehr geringe Schichtporosität, so dass Eigenschaften ähnlich der geschmiedeter Werkstoffe erzielt zu werden vermögen.

Die Dichten der Schaumstruktur und der Deckschicht sowie deren Elastizitätsmodule sind essentiell für die Herstellung eines auf spezifische Steifheit optimierten Verbundes. Wird auf spezifische Festigkeit optimiert, gilt es, verschiedenen Versagensmechanismen vorzubeugen; darunter fallen das Überschreiten der Fließgrenze der Deckschicht bei zu hoher relativer Schaumdichte (P_Schaum/P_Solid), das Beulen der Deckschicht bei zu geringer relativer Schaumdichte – mangelnde Stützwirkung – und das Versagen des Schaums unter der Schubbelastung bei zu großem Verhältnis von Deckschichtdicke zu Bauteillänge. Ist die Adhäsion der Deckschicht an den Schaum zu gering, kommt es infolge der Schubspannung zur Delamination, d.h. zu einem Ablösen der Deckschicht durch Rissausbreitung in der Grenzschicht und damit zum Versagen des Bauteils.

Um eine stabile Grenzschicht zu erhalten, welche die Schubspannung auf die Deckschicht übertragen kann, ist es von herausragender Bedeutung, dass eine gute Verklammerung der aufgespritzten Teilchen auf dem Substrat gewährleistet ist. Dies setzt eine richtige Vorbehandlung der zu beschichtenden Oberfläche voraus.

Aktuell erhältliche aufgeschäumte Aluminium-Halbzeuge etwa weisen in der Regel Poren auf, welche 50 bis 200 μm unter der Oberfläche liegen. Durch Strahlen der Oberfläche etwa mit Korund kommt es zum Öffnen dieser Poren. Im nachfolgenden Beschichtungsprozess wird die offene Porenstruktur nur selten geschlossen, sondern meist auf der neuen Oberfläche abgebildet. Aus diesem Grunde wird zum einen erfindungsgemäß eine schonendere Oberflächenvorbehandlung vorgeschlagen sowie zum anderen das Verschließen offener Poren vor dem Beschichten.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Maßgaben können – in Abstimmung mit den gewünschten Schicht- oder Oberflächeneigenschaften – für die Deckschicht Metalle, Metalllegierungen wie etwa Zink, Aluminium, Eisen, Kupfer, Nickel, Kobalt und deren Legierungen eingesetzt werden sowie Hartstoffe – etwa Oxide, Boride, Karbide, Silicide oder Nitride –, Keramiken, Kunststoffe und deren Gemische.

Der Spritzwerkstoff wird beispielsweise einer Lichtbogenspritzmaschine in Drahtform zugeführt. Die Drähte werden in einer Spritzpistole gegeneinander geschoben. Da ein starkes elektrisches Feld anliegt, kommt es zur Ausbildung eines Lichtbogens, der zum Abschmelzen des Drahtes führt. Die Schmelzpartikel werden mittels eines Beschleunigergases auf das Substrat gespritzt. Dieses Verfahren ist industriell weit verbreitet, da es sehr leicht und günstig einzusetzen ist. Nachteilig ist jedoch, dass mit Druckluft als Be schleunigergas gearbeitet wird und die Schichten infolge dessen oxidreich sind. Kommerziell erhältliche Drähte sind hauptsächlich für Anwendungen im Bereich des Korrosions- und Verschleissschutzes konzipiert, nicht jedoch auf die erfindungsgemäß geforderten hohen mechanischen Eigenschaften eingestellt. Deutliche Verbesserungen werden erreicht, wenn man die Druckluft durch Stickstoff ersetzt; so läßt sich der Oxidanteil in den Schichten deutlich reduzieren.

Als günstig hat es sich erwiesen, die aufgespritzte Schicht noch thermisch, chemisch oder elektrochemisch nachzubehandeln.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgenden Beispielen zu entnehmen:
Beispiel 1
Für den Anlagenbau sollte ein leichtes Gehäuse mit einer erosions-verschleissfesten Oberfläche hergestellt werden.
Aus einer Aluminiumlegierung wurde ein geschäumtes Gehäuse aus AlSi6 mit geschlossener Gießhaut erzeugt, und die äußere Oberfläche durch Kryostrahlen mit Trockeneis zum thermischen Spritzen vorbereitet.
Die so behandelte Oberfläche wurde nun mit einer Lichtbogendrahtspritzpistole unter Verwendung eines 13 % Chromstahldrahts als Spritzwerkstoff 0,9 bis 1,2 mm dick beschichtet.
Nach dem Beschichten wurde die Oberfläche bearbeitet und versuchsweise eingesetzt. Bei der Kontrolle nach einem halben Jahr konnten keine oberflächlichen Fehler festgestellt werden.
Beispiel 2
Ein Schieber aus einem – oberflächlich mit einem Gießharz verfüllten – offenen Kupferschaum sollte mit einer korrosionsbeständigen Schicht beschichtet werden.
Nach einer Vorbereitung durch Mikrostrahlen wurde die Oberfläche durch Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF) 1,0 mm dick mit einer Nickel/Kobalt-Legierung beschichtet.
Die so aufgebrachte Schicht wurde durch Schleifen nachbearbeitet und der Schieber eingesetzt. Bei der Überwachungskontrolle nach einem Jahr wurde der Schieber ausgebaut und kontrolliert. Die nicht nach diesem Verfahren hergestellten Schieber mussten wegen Korrosionsangriff ausgetauscht werden. Die Oberfläche der erfindungsgemäß aufgetrgenen Schicht zeigte keinen Angriff und konnte nach der Kontrolle wieder eingebaut werden.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metall-, Keramik- oder Kunstoffchaumteil gebildeten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf dieses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die Eigenschaften des Werkstückes aus einer zellularen Struktur abgestimmte Werkstoff für die Deckschicht auf die unverdichtet erhaltene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die unverdichtete Oberfläche des Werkstückes aus einer zellularen Struktur durch ein Lichtbogendrahtspritzverfahren.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die nicht verdichtete Oberfläche des Werkstückes aus einer zellularen Struktur durch ein Flammspritzverfahren.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die unverdichtete Oberfläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF).
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die nicht verdichtete Oberfläche des Werkstückes aus einer zellularen Struktur durch ein Plasmaspritzverfahren.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufbringen der Deckschicht auf die unverdichtete Oberfläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Vakuumplasmaspritzverfahren.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufbringen der Deckschicht auf die unverdichtete Oberfläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Hochleistungsplasmaspritzverfahren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Prozessgas zum thermischen Spritzen Stickstoff oder ein inertes Gas, insbesondere Argon oder Helium, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Treibgases beim Spritzen zwischen 6 bis 30 bar eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des zu beschichtenden zellularen Werkstücks durch eine Schäumhaut geschlossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des zu beschichtenden zellularen und offenporigen Werkstücks durch oberflächennahe Verfüllung mit einer organischen oder anorganischen Masse geschlossen wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfüllung mit einer metallischen Masse durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Feinschleifen zum Spritzen vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Mikrostrahlen mit geringem Druck und Strahlgut zum Spritzen vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Kryostrahlen mit Trockeneis zum Spritzen vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch einen Flüssigstickstoffstrahl zum Spritzen vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks vor dem Spritzen chemisch abgebeizt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch scannenden Laserstrahl zum Spritzen vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das zellulare Werkstück vor dem Aufspritzen zur Verbesserung der Haftung vorgewärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass auf das zellulare Werkstück eine Zwischenschicht aus einem Lot aufgespritzt wird, auf welche die Deckschicht durch eine Wärmebehandlung aufgelötet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass dem Werkstoff für die aufzuspritzende Schicht Hartstoffe beigegeben werden, bevorzugt Karbide, Nitride, Oxide, Silicide und/oder Boride.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht thermisch nachbehandelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht chemisch nachbehandelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht elektrochemisch nachbehandelt wird.
Verbundstruktur mit einem aus einem Metall-, Keramik- oder Kunstoffchaumteil gebildeten zellularen Werkstück sowie zumindest einer auf dieses aufgebrachten Deckschicht, wobei die Verbundstruktur nach wenigstens einem der voraufgehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die dichte Deckschicht auf die unverdichtete Oberfläche des Werkstückes aufgespritzt ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Aluminium oder aus einer Aluminium-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Zink oder aus einer Zink-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Eisen oder einer Eisen-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Kupfer oder einer Kupfer-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Nickel oder einer Nickel-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Kobalt oder einer Kobalt-Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus einer intermetallisches Verbindung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.
Verbundstruktur Struktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem Metall oder einer Metallegierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Aluminium oder einer Aluminium-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Zink oder einer Zink-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermiches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Eisen oder einer Eisen-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Kupfer oder einer Kupfer-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Nickel oder einer Nickel-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Kobalt oder einer Kobalt-Basis-Legierung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem Hartstoff oder einer Hartstoffmischung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem metallischen Hartstoff oder einer Hartstoff-Metall-Mischung besteht.
Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermisches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Kunststoff besteht.