DE10052405A1

DE10052405A1 - Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem zellularen Werkstück sowie mit diesem hergestellte Verbundstruktur

Info

Publication number: DE10052405A1
Application number: DE10052405A
Authority: DE
Inventors: Erich Lugscheider; Matthias Maurer; Sascha Kyeck
Original assignee: Rheinisch Westlische Technische Hochschuke RWTH
Current assignee: Rheinisch Westlische Technische Hochschuke RWTH
Priority date: 2000-10-20
Filing date: 2000-10-20
Publication date: 2002-05-02

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metallschaumteil o. dgl. Struktur gebildeten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf dieses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Deckschicht wird der auf die Eigenschaften des Werkstückes aus einer zellularen Struktur abgestimmte Werkstoff für die Deckschicht auf die unverdichtet erhaltene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt, beispielsweise mittels eines Lichtbogendrahtspritzverfahrens, eines Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahrens (HVOF) oder eines Hochleistungsplasmaspritzverfahrens. Als Prozessgas zum thermischen Spritzen wird Stickstoff oder ein inertes Gas, insbesondere Argon oder Helium, eingesetzt bei einem Druck des Treibgases beim Spritzen zwischen 6 bis 30 bar. Zuvor wird die Oberfläche des zu beschichtenden zellularen Werkstückes durch eine Schäumhaut geschlossen - etwa durch oberflächennahe Verfüllung mit einer organischen oder anorganischen Masse, insbesondere mit einer metallischen Masse - wonach die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstückes durch Feinschleifen zum Spritzen vorbereitet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metallschaumteil gebil deten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf die ses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Schicht. Zudem erfasst die Erfindung eine mit dem Verfahren erzeugte Ver bundstruktur.

Bauteile in Leichtbauweise aus zellularen Strukturen, Schäumen, Schwämmen od. dgl. sind bekannt. Da solche Bau teile aber eine poröse Oberfläche aufweisen, wurde es not wendig, diese Bauteile sowie ihre Eigenschaften zu verbes sern.

Blöcke oder Platten aus Metallschaum werden nach WO 91/01387 bzw. WO 91/03578 durch das Einbringen von Stick stoff od. dgl. Gas oder durch ein Treibmittel in eine Me tallschmelze erzeugt; auf dieser entsteht eine Schaum schicht, die abgezogen wird und dann erstarrt. Bei bestimm ten Anwendungen solcher Blöcke oder Platten wird auf deren poröse Oberfläche eine - sich bei etwa 120°C ablösende - Deckschicht aufgeklebt, was die Einsatzfähigkeit solcher Bauteile mindert und deren Gestehungszeit erhöht.

Die DE 43 21 393 A1 offenbart ein Verfahren, dank dessen auf ein Verkleben einer Metallschicht bei einem Metall schaumsubstrat verzichtet werden kann; auf dieses wird die Metallschicht durch thermisches Spritzen aufgebracht, wobei ein hoher Anteil des Spritzwerkstoffes in die Poren der Schaumstruktur eindringt. Die Menge des verbrauchten Spritzwerkstoffes - und die Höhe des durch diesen enste henden Zusatzgewichtes - hängt dabei von der nicht exakt vorher bestimmbaren Porengröße ab, die sich reziprok zur Dichte des Metallschaumsubstrates verhält. Dessen Gewicht nimmt also durch den Werkstoff der aufgespritzten Metall schicht bei abnehmender Dichte - also zunehmender Poren weite - unerwünschtermaßen zu.

Durch die DE 195 26 057 C1 wird vorgeschlagen, die Oberflä che des Metallschaums zu erwärmen, durch Druck zu verdich ten sowie auf diese dichte Oberfläche durch thermisches Spritzen eine gesonderte Schicht aufzutragen.

Gegenüber den oben erwähnten aufgeklebten - oder aufplat tierten -, die mechanische Festigkeit der Metallschaum struktur mehrenden Schichten, welche nur für einfache Ober flächenstrukturen geeignet sind, gestattet der Einsatz thermischer Spritzverfahren das Herstellen von Metall schaumverbunden fast beliebiger Kontur.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, einen Verbund aus Metallschaumteil und Spritzschicht - unter Meidung bekannter Nachteile - mit optimaler spezifischer Festigkeit bzw. Steifigkeit zu ent wickeln.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildun gen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kom binationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß wird der - auf die Eigenschaften des Werk stückes aus einer zellularen Struktur - abgestimmte Werk stoff für die Deckschicht auf die ohne Verdichtung durch Druck oder Wärme gebliebene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt; denn es hat sich als besonders gün stig erwiesen, dass Schwierigkeiten vermieden werden kön nen, wenn keine Druckverdichtung der zellularen Oberfläche stattfindet. Vorteilhafterweise wird eine Oberflächenvorbereitung ausgewählt, welche bewusst nicht mechanisch ver dichtet.

So liegt im Rahmen der Erfindung eine Verbundstruktur mit einem - aus einem Metallschaumteil od. dgl. Struktur gebil deten - zellularen Werkstück sowie zumindest einer auf dieses ohne vorherige Verdichtung der entsprechenden Werk stückoberfläche aufgespritzten dichten Deckschicht.

Das Werkstück kann erfindungsgemäß aus Aluminium, Zink, Ei sen, Kupfer, Nickel, Kobalt oder einer Basislegierung die ser Metalle hergestellt sein, oder auch aus einem Keramik werkstoff oder einem Kunststoff bestehen.

Für die sanfte Oberflächenvorbereitung eignen sich bevor zugt die folgenden Verfahren:

- Feinschleifen etwa mit Schleifpapier;
- Mikrostrahlen durch Strahlen mit geringem Druck und nicht zu hartem Strahlgut;
- Kryostrahlen mit Trockeneis;
- Strahlen mit Flüssigstickstoff;
- Abbeizen mit chemischen Lösungen;
- Scannen der Oberfläche mit einem Laser.

Die Auswahl des Verfahrens ergibt sich durch den Werkstoff für die zellulare Struktur.

Je nach Herstellungsverfahren kann die zellulare Struktur eine dichte Oberfläche aufweisen, z. B. eine Schäumhaut, die direkt zum thermischen Spritzen vorbereitet werden kann, oder eine poröse Oberfläche. Bei porösen Oberflächen emp fiehlt es sich erfindungsgemäß, deren Poren durch eine or ganische oder eine anorganische Masse an der Oberfläche zu verfüllen, beispielsweise durch ein Metall. Es kann erfindungsgemäß auf das Werkstück eine Zwischenschicht aus einem Lot aufgetragen werden, auf welche dann die Deckschicht durch Wärmebehandlung aufgelötet wird.

Um die Haftung der aufzuspritzenden Schicht am aufnehmenden Werkstück zu verbessern, hat es sich als günstig erwiesen, letzteres vorzuwärmen.

Zum Aufbringen der Beschichtung bzw. der Deckschicht sind bevorzugt die thermischen Spritzverfahren einzusetzen. Das thermische Spritzen ist ein Verfahren zur Oberflächenbear beitung, bei dem pulver- oder drahtförmige Werkstoffe mit tels einer Energiequelle an- oder aufgeschmolzen sowie durch ein Trägergas stark beschleunigt auf eine Substrat oberfläche aufgebracht werden. Die Energiequelle kann ein elektrischer Lichtbogen sein, ein Edelgasplasma oder die Verbrennung eines Reaktivgasgemisches. Je nach Verfahren lassen sich verschiedene Partikelgeschwindigkeiten und -temperaturen erreichen, welche dann zu dem jeweils typi schen Schichtaufbau führen.

Die mechanischen Eigenschaften verspritzter Werkstoffe sind nicht identisch mit den Eigenschaften des Vollmaterials, da sich der Gefügeaufbau maßgeblich unterscheidet: Spritz schichten verhalten sich anisotrop, da sie ein durch das Herstellungsverfahren begründetes lamellenartiges Gefüge besitzen. Der E-Modul der Schicht ist maximal in Schich trichtung und minimal senkrecht dazu. Die sehr schnelle Ab kühlung auf- bzw. angeschmolzener Spritzpartikel auf dem Substrat führt zu starken Eigenspannungen, welche sich in - zum Teil auch translamellaren - Mikrorissen äußern. Interlamellare Poren entstehen infolge der Abkühlschrump fungen bzw. durch Oberflächenrauheit, welche von den Spritzpartikeln nicht vollständig aufgefüllt werden. Die Haftung zwischen einzelnen Spritzlamellen kann durch Eigen spannungen oder Oxidlagen soweit reduziert sein, dass es unter Belastung zum Abgleiten der Lamellen kommen kann. Scharfkantige Poren und Einlagerungen - beispielsweise Strahlreste - können zu einer Kerbwirkung führen und Sprödphasen (z. B. Oxide) die Festigkeit weiter reduzieren. Diese liegt in der Regel unterhalb der Festigkeit des intrinsischen Vollmaterials. Durch geeignete Verfahren und Prozessparameter lassen sich die mechanischen Eigenschaften jedoch maßgeblich verbessern; ein Vorwärmen des Substrats mindert die Abkühlgeschwindigkiet und somit die Schrumpf spannungen. Der Anteil an Sprödphasen läßt sich durch eine geeignete Prozessführung einschränken, z. B. indem statt Druckluft ein Inertgas als Zerstäubergas verwendet wird.

Durch eine gezielte Nachbehandlung lassen sich die Schich teigenschaften wesentlich verbessern. Aufgrund von Diffusi onsvorgängen zwischen Schicht und Substrat kommt es zur Ausbildung einer metallurgischen - also stoffschlüssigen - Bindung und somit zu einer deutlich erhöhten Adhäsion der Schicht. Auch innerhalb der Schicht führt die Diffusion zwischen den Spritzlamellen zu einer Erhöhung der Schicht kohäsion.

Generell erreicht man mit hochenergetischen Spritzverfahren - beispielsweise dem Hochgeschwindigkeitsflammspritzver fahren (HVOF) - aufgrund höherer Partikelgeschwindigkeiten eine bessere Verklammerung der Spritzteilchen am Substrat und eine sehr geringe Schichtporosität, so dass Eigenschaf ten ähnlich der geschmiedeter Werkstoffe erzielt zu werden vermögen.

Die Dichten der Schaumstruktur und der Deckschicht sowie deren Elastizitätsmodule sind essentiell für die Herstel lung eines auf spezifische Steifheit optimierten Verbundes. Wird auf spezifische Festigkeit optimiert, gilt es, ver schiedenen Versagensmechanismen vorzubeugen; darunter fal len das Überschreiten der Fließgrenze der Deckschicht bei zu hoher relativer Schaumdichte (P_Schaum/P_solid), das Beulen der Deckschicht bei zu geringer relativer Schaumdichte - mangelnde Stützwirkung - und das Versagen des Schaums unter der Schubbelastung bei zu großem Verhältnis von Deckschichtdicke zu Bauteillänge. Ist die Adhäsion der Deckschicht an den Schaum zu gering, kommt es infolge der Schubspannung zur Delamination, d. h. zu einem Ablösen der Deckschicht durch Rissausbreitung in der Grenzschicht und damit zum Versagen des Bauteils.

Um eine stabile Grenzschicht zu erhalten, welche die Schub spannung auf die Deckschicht übertragen kann, ist es von herausragender Bedeutung, dass eine gute Verklammerung der aufgespritzten Teilchen auf dem Substrat gewährleistet ist. Dies setzt eine richtige Vorbehandlung der zu beschichten den Oberfläche voraus.

Aktuell erhältliche aufgeschäumte Aluminium-Halbzeuge etwa weisen in der Regel Poren auf, welche 50 bis 200 µm unter der Oberfläche liegen. Durch Strahlen der Oberfläche etwa mit Korund kommt es zum Öffnen dieser Poren. Im nachfolgen den Beschichtungsprozess wird die offene Porenstruktur nur selten geschlossen, sondern meist auf der neuen Oberfläche abgebildet. Aus diesem Grunde wird zum einen erfindungsge mäß eine schonendere Oberflächenvorbehandlung vorgeschlagen sowie zum anderen das Verschließen offener Poren vor dem Beschichten.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Maßgaben können - in Ab stimmung mit den gewünschten Schicht- oder Oberflächen eigenschaften - für die Deckschicht Metalle, Metalllegie rungen wie etwa Zink, Aluminium, Eisen, Kupfer, Nickel, Ko balt und deren Legierungen eingesetzt werden sowie Hart stoffe - etwa Oxide, Boride, Karbide, Silicide oder Ni tride -, Keramiken, Kunststoffe und deren Gemische.

Der Spritzwerkstoff wird beispielsweise einer Lichtbogen spritzmaschine in Drahtform zugeführt. Die Drähte werden in einer Spritzpistole gegeneinander geschoben. Da ein starkes elektrisches Feld anliegt, kommt es zur Ausbildung eines Lichtbogens, der zum Abschmelzen des Drahtes führt. Die Schmelzpartikel werden mittels eines Beschleunigergases auf das Substrat gespritzt. Dieses Verfahren ist industriell weit verbreitet, da es sehr leicht und günstig einzusetzen ist. Nachteilig ist jedoch, dass mit Druckluft als Beschleunigergas gearbeitet wird und die Schichten infolge dessen oxidreich sind. Kommerziell erhältliche Drähte sind hauptsächlich für Anwendungen im Bereich des Korrosions- und Verschleissschutzes konzipiert, nicht jedoch auf die erfindungsgemäß geforderten hohen mechanischen Eigenschaf ten eingestellt. Deutliche Verbesserungen werden erreicht, wenn man die Druckluft durch Stickstoff ersetzt; so läßt sich der Oxidanteil in den Schichten deutlich reduzieren.

Als günstig hat es sich erwiesen, die aufgespritzte Schicht noch thermisch, chemisch oder elektrochemisch nachzubehan deln.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgenden Beispielen zu entnehmen:

Beispiel 1

Für den Anlagenbau sollte ein leichtes Gehäuse mit einer erosions-verschleissfesten Oberfläche hergestellt werden.

Aus einer Aluminiumlegierung wurde ein geschäumtes Gehäuse aus AlSi6 mit geschlossener Gießhaut erzeugt, und die äußere Oberfläche durch Kryostrahlen mit Trockeneis zum thermischen Spritzen vorbereitet.

Die so behandelte Oberfläche wurde nun mit einer Lichtbo gendrahtspritzpistole unter Verwendung eines 13% Chrom stahldrahts als Spritzwerkstoff 0,9 bis 1,2 mm dick be schichtet.

Nach dem Beschichten wurde die Oberfläche bearbeitet und versuchsweise eingesetzt. Bei der Kontrolle nach einem hal ben Jahr konnten keine oberflächlichen Fehler festgestellt werden.

Beispiel 2

Ein Schieber aus einem - oberflächlich mit einem Gießharz verfüllten - offenen Kupferschaum sollte mit einer korro sionsbeständigen Schicht beschichtet werden.

Nach einer Vorbereitung durch Mikrostrahlen wurde die Ober fläche durch Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF) 1,0 mm dick mit einer Nickel/Kobalt-Legierung beschichtet.

Die so aufgebrachte Schicht wurde durch Schleifen nachbear beitet und der Schieber eingesetzt. Bei der Überwachungs kontrolle nach einem Jahr wurde der Schieber ausgebaut und kontrolliert. Die nicht nach diesem Verfahren hergestellten Schieber mussten wegen Korrosionsangriff ausgetauscht werden. Die Oberfläche der erfindungsgemäß aufgetragenen Schicht zeigte keinen Angriff und konnte nach der Kontrolle wieder eingebaut werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Verbundstruktur mit einem aus einem Metallschaumteil od. dgl. Struktur ge bildeten zellularen Werkstück sowie wenigstens einer auf dieses durch thermisches Spritzen aufgebrachten Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die Eigenschaften des Werkstückes aus einer zellularen Struktur abgestimmte Werkstoff für die Deckschicht auf die unverdichtet erhaltene Oberfläche des Werkstückes thermisch aufgespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die unverdichtete Ober fläche des Werkstückes aus einer zellularen Struktur durch ein Lichtbogendrahtspritzverfahren.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die nicht verdichtete Oberfläche des Werkstückes aus einer zellularen Struk tur durch ein Flammspritzverfahren.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die unverdichtete Ober fläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF).

5. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Auftragen der Deckschicht auf die nicht verdichtete Oberfläche des Werkstückes aus einer zellularen Struk tur durch ein Plasmaspritzverfahren.

6. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufbringen der Deckschicht auf die unverdichtete Ober fläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Vakuumplasmaspritzverfahren.

7. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufbringen der Deckschicht auf die unverdichtete Ober fläche des Werkstücks aus einer zellularen Struktur durch ein Hochleistungsplasmaspritzverfahren.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet, dass als Prozessgas zum thermischen Spritzen Stickstoff oder ein inertes Gas, insbesondere Argon oder Helium, eingesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass der Druck des Treibgases beim Sprit zen zwischen 6 bis 30 bar eingestellt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die Oberfläche des zu beschichtenden zellularen Werkstücks durch eine Schäumhaut geschlossen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die Oberfläche des zu beschichtenden zellularen und offenporigen Werkstücks durch oberflä chennahe Verfüllung mit einer organischen oder anorga nischen Masse geschlossen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfüllung mit einer metallischen Masse durch geführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Feinschleifen zum Spritzen vorbereitet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Mikrostrahlen mit geringem Druck und "sanftem" Strahlgut zum Spritzen vorbereitet wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch Kryostrahlen mit Trockeneis zum Spritzen vorbereitet wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch einen Flüssigstick stoffstrahl zum Spritzen vorbereitet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks vor dem Spritzen chemisch abge beizt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene Oberfläche des zellularen Werkstücks durch scannenden Laserstrahl zum Spritzen vorbereitet wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das zellulare Werkstück vor dem Aufspritzen zur Verbesserung der Haftung vorgewärmt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass auf das zellulare Werkstück eine Zwischenschicht aus einem Lot aufgespritzt wird, auf welche die Deckschicht durch eine Wärmebehandlung auf gelötet wird.

21. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass dem Werkstoff für die auf zuspritzende Schicht Hartstoffe beigegeben werden, be vorzugt Karbide, Nitride, Oxide, Silicide und/oder Bo ride.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht ther misch nachbehandelt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht chemisch nachbehandelt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgespritzte Schicht elektro chemisch nachbehandelt wird.

25. Verbundstruktur mit einem aus einem Metallschaumteil od. dgl. Struktur gebildeten zellularen Werkstück sowie zumindest einer auf dieses aufgebrachten Deckschicht, wobei die Verbundstruktur nach wenigstens einem der voraufgehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch ge kennzeichnet, dass die dichte Deckschicht auf die un verdichtete Oberfläche des Werkstückes aufgespritzt ist.

26. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Aluminium oder aus einer Aluminium-Basis-Legierung, das durch thermisches Sprit zen beschichtet ist.

27. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Zink oder aus einer Zink- Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen be schichtet ist.

28. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Eisen oder einer Eisen-Ba sis-Legierung, das durch thermisches Spritzen beschich tet ist.

29. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Kupfer oder einer Kupfer- Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen be schichtet ist.

30. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Nickel oder einer Nickel- Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen be schichtet ist.

31. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Kobalt oder einer Kobalt- Basis-Legierung, das durch thermisches Spritzen be schichtet ist.

32. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Keramik, das durch thermi sches Spritzen beschichtet ist.

33. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus Kunststoff, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.

34. Verbundstruktur nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch ein zellulares Werkstück aus einer intermetallisches Verbindung, das durch thermisches Spritzen beschichtet ist.

35. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem Metall oder einer Metallegierung besteht.

36. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Alu minium oder einer Aluminium-Basis-Legierung besteht.

37. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Zink oder einer Zink-Basis-Legierung besteht.

38. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi ches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Eisen oder einer Eisen-Basis-Legierung besteht.

39. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Kupfer oder einer Kupfer-Basis-Legierung besteht.

40. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Nickel oder einer Nickel-Basis-Legierung besteht.

41. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Ko balt oder einer Kobalt-Basis-Legierung besteht.

42. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem Hartstoff oder einer Hartstoffmischung besteht.

43. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus einem metallischen Hartstoff oder einer Hartstoff-Me tall-Mischung besteht.

44. Verbundstruktur nach wenigstens einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die durch thermi sches Spritzen aufgebrachte dichte Deckschicht aus Kunststoff besteht.