DE3342593A1

DE3342593A1 - Hochbelastbarer, temperaturbestaendiger schicht-verbundwerkstoff, insbesondere gleitlager-verbundwerkstoff, und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3342593A1
Application number: DE19833342593
Authority: DE
Inventors: Danilo Dipl.-Ing. Sterni&scaron;a (FH), 4156 Willich
Original assignee: GLYCO METALL WERKE; Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Current assignee: Glyco AG
Priority date: 1983-11-25
Filing date: 1983-11-25
Publication date: 1985-06-05

Description

Die Erfindung bezieht sich auf hochbelastbaren, temperatur-
beständigen Schicht-Verbundwerkstoff, insbesondere Gleitlager Verbundwerkstoff, bestehend aus einem schichtförmigen, poröse Substrat und einseitig oder beidseitig in einem thermischen Sprühvorgang auf dieses Substrat aufgebrachter und in diesem verankerter Funktionsschicht. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines solchen Verbundwerkstoffes mittels einer thermischen Sprühvorrichtung.
Aus DE-OS 26 56 203 bekannter Schichtwerkstoff dieser Art weist einen schichtförmigen Sinterkörper aus Notlaufeigenschaften aufweisendem Werkstoff oder ein Stahlband mit als Rauhgrund aufgebrachtem Sintergerüst als poröses Substrat auf. Auf diesem Substrat ist die Funktionsschicht mittels thermischem Sprühvorgang aufgebracht.
Aufgabe der Erfindung ist es, derartigen Schicht-Verbundwerkstoff hinsichtlich seiner Temperaturbeständigkeit und seiner mechanischen Eigenschaften wesentlich zu verbessern, indem das Substrat in sich verstärkt und die Bindungsfestigkeit zwischen dem Substrat und der Funktionsschicht verbessert wird.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das Substrat aus Faserstoff in Form eines Geleges, Gewebes oder Vlieses gebildet ist, das Fasern mit Elastizitätsmodul von 70 MPa oder mehr enthält, wobei dieses Substrat mit dem die Funktionsschicht bzw. Funktionsschichten bildenden Material bespritzt und mit diesem verdichtet ist.
Bisher wurde allgemein angenommen, daß verschiedene Kombinationen von Verbundwerkstoffen nicht möglich sind, da die Gefahr der chemischen Reaktionen bei erhöhter Temperatur bestand. Bei der Anwendung von gießtechnischen Prozessen zur Verstärkung von Leichtmetallen konnten Glasfasern, Aramid-Fasern oder Asbest-Fasern nicht verwendet werden, da entweder bei Glasfasern chemische Reaktionen zwischen SiO2 und z.B. dem Leichtmetall eindrahten oder die Temperaturbeständigkeit von Aramid und Asbest nicht ausreichend war. Werden Kohlenstoffasern bei gießtechnischen Prozessen mit Aluminium zur Herstellung von Verbundwerkstoffen verwendet, kommt es bei 7000 C zur Bildung von Aluminiumcarbid.
Es sind zwar Verbundwerkstoffe mit Aluminiummatrix und Kohlenstoffasern bekannt geworden, doch mußte um eine Benetzung der Kohlenstoffasern mit dem Aluminium zu erreichen, die Kohlenstoffaser durch das Aufbringen einer dünnen, etwa 0,1 um bis 1 um dicken Schicht geschützt werden.
Der Nachteil liegt somit in diesem Fall darin, daß die Kohlenstoffaser einer weiteren Behandlung zugeführt werden muß, um als Verstärkungsfaser in mit gießtechnischen Prozessen hergestelltem Schicht-Verbundwerkstoff eingesetzt werden zu können. Dies bedeutet nicht nur einen zusätzlichen Arbeitsprozeß, sondern auch erhebliche Erhöhung der Herstellkosten.
Dagegen weisen in einem thermischen Sprühvorgang auf das Substrat aufgebrachte Überzüge den Vorteil auf, daß zwar das Spritzmetall in den schmelzflüssigen oder teigigen Zustand übergeführt wird, das Substrat jedoch nicht in den thermischen Zustand gebracht wird, in welchem es mit dem Überzugmetall eine schmelzmetallurgische Verbindung eingeht.
Überraschender Weise wurde gefunden, daß entgegen der im Schrifttum verbreiteten Meinung Glasfasern, keramische Fasern, Kohlenstoffasern oder organische Fasern mit einer Gleitschicht überzogen werden können, deren Schmelzpunkt auch über dem Schmelz- oder Erweichungspunkt der Faser liegen kann. Dies ist möglich, da die schmelzflüssigen Teilchen beim Aufprall auf die aus Fasern gebildeten Gewebe, Gelege oder Vlies so rasch abkühlen, daß keine Reaktion zwischen den beteiligten Partnern eintritt.
Durch die Erfindung wird ein Schicht-Verbundwerkstoff geschaffen, der sich insbesondere zur Herstellung hochbelastbarer, temperaturbeständiger Gleitlager eignet, wobei die bekannten Nachteile, nämlich nur geringe Druckfestigkeit und kostenintensive Herstellungsweise, durch einfache Herstellungsmöglichkeit und große Belastungswerte beim Ein satz überwunden sind.
Durch die Verwendung neuer, hochfester Hochmodul-Verstärkung fasern wird ermöglicht, neue Anwendungsgebiete für den erfindungsgemäßen Schicht-Verbundwerkstoff zu erschließen.
Für die Matrix der Funktionsschicht bzw. Funktionsschichten des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs sind Materialien mit relativ geringer Dichte von besonderem Interesse, beispielsweise Aluminium, Titan usw..
Im Rahmen der Erfindung kann das Substrat Glasfasern mit Elastizitätsmodul zwischen 75 MPa und 130 MPa enthalten.
Als anderes Ausgangsmaterial für die Bildung des Substrates kommen Graphitfasern mit Elastizitätsmodul zwischen 700 und 800 MPa in Betracht. Das Substrat kann jedoch auch Metallfilamente mit Elastizitätsmodul zwischen 100 MPa und 450 MP enthalten. Im Rahmen der Erfindung lassen sich auch Metallfilamente, insbesondere Filamente mit Hartmetallseele, beispielsweise Wolframseele für die Bildung des Substrats benutzen, wobei derartige Filamente einen Elastizitätsmodul von 350 MPa bis 600 MPa aufweisen können.
Das Substrat kann auch Kunststoffasern, beispielsweise Fase aus aromatischem Polyamid (Aramid), enthalten.
Auch natürliche, keramische Fasern, beispielsweise auf der Basis von Chrysotil und/oder Crocidolit und/oder Anthrophy und/oder Tremolit und/oder Amosit, können im Substrat enthalten sein. Nicht zuletzt kommen auch künstliche keramische Fasern für das Substrat in Betracht, beispielsweise auf der Basis von Boriden und/oder Carbiden und/oder Nitriden und/ oder Oxiden und/oder Siliziden und/oder Silikaten.
Das Substrat kann dabei aus einem Gemisch aus Fasern verschiedener Art und /oder aus verschiedenem Material enthalten.
Wenn das Substrat aus verschiedenartigen Fasern, vorzugsweise zwei verschiedenartigen Fasermaterialien aufgebaut ist, kann die Zusammensetzung derart gewählt werden, daß die Fasern mit höherer Schmelz- bzw. Erweichungstemperatur einen Anteil zwischen 55% bis 95%, bevorzugt 70% bis 95%, an den gesamten Substratfasern ausmachen.
Beim erfindungsgemäßen Schicht-Verbundwerkstoff kann die Dicke des Substrates beispielsweise zwischen 0,2 und 2 mm betragen, vorzugsweise zwischen 0,5 und 2 mm.
Die Funktionsschicht bzw. Funktionsschichten des erfindungsgemäßen Schicht-Verbundwerkstoffes sind in ihrem Aufbau und ihrer Zusammensetzung der jeweiligen Zweckbestimmung des Schicht-Verbundwerkstoffes angepaßt wählbar. Für Schicht-Verbundwerkstoff, der zur Herstellung von Gleitlagern bzw.
Gleitlager-Elementen gedacht ist, kommt beispielsweise eine gute Gleiteigenschaften aufweisende Funktionsschicht in Betracht, die eine Aluminium-Blei-Suspensionslegierung enthält. Diese Suspensionslegierung wird durch das thermische Aufsprühen eines AlPb-Gemenges gebildet, das beim Versprühen durch Wärmezufuhr in schmelzflüssigen oder teigigen Zustand übergeführt worden ist. Das geschmolzene Material wird durch den Trägergasstrom fein verteilt und mit großer Geschwindigkeit vom Gas mitgeführt. Nach dem Auftreffen auf die als Gewebe, Gelege oder Vlies ausgebildeten Glasfasern, keramischen Fasern, Kohlenstoffasern oder organischen Fasern erfahren die fein verteilten, geschmolzenen Teilchen eine rasche Abkühlung. Es bildet sich dabei eine fest in dem Gewebe, Gelege oder Vlies verankerte Funktionsschicht aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung aus.
Es ist ersichtlich, daß sich die Erfindung nicht nur auf Schicht-Verbundwerkstoffe mit Funktionsschicht aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung beschränkt, sondern alle Stoffgruppen und Legierungen eingeschlossen sind, die bei entsprechender Änderung der Spritzbedingungen eine einwandfreie Bindung mit dem Substrat eingehen und eine brauchbare Funktionsschicht ausbilden. Insbesondere zielt die Erfindung jedoch auf die Herstellung eines hochbelastbaren, temperaturbeständigen Schicht-Verbundwerkstoffs für die Herstellung von Gleitlagern hin, weshalb besonders die bekannten Gleitwerkstoffe zur Herstellung des erfindungsgemäßen-Schicht-Verbundwerkstoffs berücksichtigt sind. So kann beispielsweise auch eine gute Gleiteigenschaften aufweisende Funktionsschicht vorgesehen sein, die Aluminiumbronze enthält. Ein weiteres Beispiel für eine bei erfindungsgemäßem Schicht-Werkstoff bevorzugt vorzusehende, gute Gleiteigenschaften aufweisende Funktionsschicht ist eine solche, die eine Kunststoffmatrix, beispielsweise auf Basis von Polyamid oder Polyimid, enthält.
Bei allen solchen guten Gleiteigenschaften ausgestatteten Funktionsschichten empfiehlt sich außerdem eine Zugabe von Festschmiermittel in Form von in die Funktionsschicht eingesprühten Teilchen.
Zur Herstellung eines solchen hochbelastbaren, temperaturbeständigen Schicht-Verbundwerkstoffes wird gemäß der Erfindung ein Verfahren vorgeschlagen, das sich dadurch kennzeichnet, daß a) ein Fasern mit Elastizitätsmodul von 70 MPa oder mehr enthaltendes Faserstoff-Gelege oder -gewebe oder -vlies als Substrat benutzt und einseitig oder beidseitig durch thermisches Spritzen mit einer Funktionsschicht belegt und b) abschließend zusammen mit der Funktionsschicht bzw. den Funktionsschichten unter Druckreduzierung verdichtet wird.
Das thermische Spritzen kann beispielsweise Flamm-, Plasma-, Maser-, Laser-, Explosions- oder Lichtbogen-Spritzen sein.
Dieses thermische Spritzen kann beispielsweise mittels einer Pulverversprühpistole als Auftragvorrichtung oder einer jeglichen anderen thermisch arbeitenden Auftragvorrichtung vorgenommen werden. Sind die zu beschichtenden Bänder, Platinen oder Streifen so breit, daß mit einer einzigen Spritzvorrichtung keine gleichmäßige Beschichtung über die Werkstückbreite erzielt werden kann, sind mehrere Spritzvorrichtungen nebeneinander, hintereinander oder übereinander anzuordnen, so daß eine gleichmäßige Beschichtung gewährleistet ist. Als Brenngase für die thermischen Spritzvorrichtungen können je nach Verfahren ein Acetylen-Sauerstoff-Gemisc oder ein Wasserstoff-Sauerstoffgemisch oder jedes andere verwendbare Brenngasgemisch verwendet werden.
Der Abstand zwischen der Düse und dem zu beschichtenden in der Regel fortlaufend bewegten Band soll bevorzugt zwischen 200 mm bis 220 mm betragen. Wird als Substrat ein organisches Gewebe verwendet, soll der Spritzabstand um 10 mm bis 20 mm größer gewählt werden, da bei kleinerem Spritzabstand die Bindung zwischen Substrat und Sprühmetall zunehmend schlechter wird. Die kontinuierliche Beschichtung erfolgt in der Weise, daß eine feststehende Spritzvorrichtung mit dem aufzusprühenden Werkstoff gespeist wird und das zu beschichtende Band, Platine oder Streifen an der Spritzvorrichtung vorbeigeführt wird. Anschließend wird der so gebildete Verbundwerkstoff unter Anwendung von Druck mechanisch verdichtet.
Die mechanische Verdichtung, die beispielsweise unter einem bewegten Walzenpaar oder einem statischen Preßvorgang erfolgen kann, soll zwischen 5% bis 20%, in der bevorzugten Art zwischen 5% bis 15% der gesamten Verbundwerkstoffdicke betragen, um den beim thermischen Spritzvorgang auftretenden Porenanteil in der Gleitschicht partiell zu erhalten und damit die Möglichkeit der Schmiermittelaufnahme in die Mikroporen der Gleitschicht zur Erreichung verbesserter Notlaufeigenschaften auszunutzen. Das Gewebe, Gelege oder Vlies des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes soll Durchbrüche oder Vertiefungen zur Aufnahme des Gleitlagerwerkstoffes sollen 20% bis 60%, bevorzugt 30% bis 50%, der Substratoberfläche betragen. Die Gewebedichte des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes kann von 0,2 mm bis 2 mm, bevorzugt zwischen 0;5 mm bis 2 mm betragen.
Bei der Verwendung zweier verschiedenartiger Fasern, die zu Geweben, Gelegen oder Vlies verarbeitet werden, soll die Faser mit dem höheren Schmelz- oder Erweichungspunkt am Gesamtgewebeanteil 55% bis 95%, bevorzugt 70% bis 95% betragen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen im folgenden erläutert werden. In der Zeichnung sind: Fig. 1 ein vergrößertes Schnittbild eines Verbundwerkstoffes gemäß der Erfindung mit einem Gewebe als Substrat und metallischer Gleitschicht; Fig. 2 ein vergrößertes Schnittbild eines Verbundwerkstoffes gemäß der Erfindung mit einem Gelege als Substrat und einer metallischen Gleitschicht; Fig. 3 ein vergrößertes Schnittbild eines Verbundwerkstoffes gemäß der Erfindung mit einem Vlies als Substrat und einer metallischen Gleitschicht, die von beiden Seiten auf das Substrat aufgebracht wurde.
Fig. 4 ein vergrößertes Schnittbild eines Verbundwerk stoffes gemäß der Erfindung mit einem Gewebe welches aus zwei verschiedenen Faserarten besteht und einem organischen Gleitwerkstoff auf der einen Seite und einem anorganischen Gleitwerkstoff auf der anderen Seite.
Beispiel 1: Zu Figur 1 wird ein Gewebe als Substrat 1 mit darin eingelagerter Funktionsschicht 2, und zwar metallischer Gleitschicht, dargestellt.
Ein von einer Rolle ablaufendes endloses Gewebe, welches aus einer E-Glas-Faser mit Elastizitätsmodul von 75,3 MPa besteht, mit einer Zusammensetzung aus 54,5% Si O2, 14,51 Al2 03, 8,5% B203, 17% Ca 0, sowie Mg 0 und Fe203, Ti203, sowie Ma2P und K20, einer Dichte von 2,52 g ~ cm2 und deren einzelne etwa 20 pm dicken Monofilamente zu einem Faserstrang zusammengefaßt sind, so daß das Gewebe eine Dicke von etwa 1 mm aufweist und die Durchbrüche im Gewebe 40% der Substratoberfläche betragen, wird einer thermischen Sprühvorrichtung zugeführt.
Als thermische Sprühvorrichtung wurde eine von Hand betätigte Flammspritzeinrichtung verwendet, die mit einem Gemisch aus H2 und O, gespeist wurde.
Dieser thermischen Sprühvorrichtung wurde ein Aluminiumbleigemenge zugeführt, das als Gleitschicht auf das Substrat aufgesprüht und anschließend zwischen einem bewegten Walzenpaar auf seine Enddicke verdichtet wurde. Der Verformungsgrad betrug 10%. Danach ist der Verbundwerkstoff auf eine Rolle aufgewickelt worden.
Beispiel 2: Die Herstellungsweise eines ähnlichen Verbundwerkstoffes, der sich im wesentlichen durch Fig. 1 dahin unterscheidet, c von einem Substrat 11 in Form eines Geleges ausgegangen wird ist im folgenden Beispiel anhand Figur 2 erläutert.
Ein Glasgelege, welches aus einem S-Glas mit Elastizitätsmodul von 90,3 MPa besteht, wurde einer Gleitschicht als Funktionsschicht 12 mittels einer thermischen Sprühvorrichtung belegt und anschließend durch einen Walzprozeß verdichtet.
Als Substrat 11 wurde ein zu Fasersträngen gewickeltes S-Gl mit einer Dichte von 2,49 g ' cm 3 und der Zusammensetzung 64% Si °2' 25% Al203 und 10% Mg 0 verwendet, das eine Dicke von 0,8 mm aufwies und dessen Durchbrüche 40% der gesamten Substratoberfläche betragen.
Als Spritzwerkstoff wurde Aluminiumbronze mit 90% Cu und 10% Al verwendet. Der Al Cu-Spritzwerkstoff wies eine bevorzugte kugelige Form auf, wobei die Kornfraktion zu 100% bei zu40 um lag.
Als Brenngas wurde eine C2H2/02-Gasgemisch verwendet.
Bei einer vorgegebenen Bandgeschwindigkeit von 1 m ' min 1 wurde das Substrat kontinuierlich an der mit der Aluminiumbronze gespeisten Sprühvorrichtung vorbeigeführt. Mit den eingestellten Spritzdaten wurde eine Dicke der Al-Bz-Schicht von 0,4 mm erreicht.
Beim Aufsprühen der Funktionsschicht 12 wurde gleichzeitig mit dem Aufspritzen der Aluminiumbronze ein Gemisch aus PTFE-Teilchen 13 und Graphit-Teilchen 14 mittels Pulversprüh-Pistole aufgebracht und so als Festschmiermittel in die Aluminiumbronze-Matrix eingelagert.
Anschließend an den Beschichtungsvorgang folgte der Verdichtungsprozeß durch Walzen. Der Verformungsgrad betrug, bezug auf die Gesamtdicke, 14%.
Beispiel 3: Figur 3 zeigt ein drittes Beispiel, bei dem ein Verbundwerkstoff bestehend aus einem Vlies als Substrat 21 und einer von beiden Seiten aufgebrachten metallischen Gleitschicht 22, 23 dargestellt ist.
Das verwendete Vlies weist eine Dicke von 2 mm auf. Beidseitig wurde dann durch den thermischen Sprühvorgang die Gleitschicht mit einer Dicke von je 0,5 mm aufgebracht und anschließend unter einem fortlaufend bewegten Walzenpaar um 20% der Gesamtdicke des Verbundwerkstoffes verdichtet.
Der zur Beschichtung bestimmte Werkstoff kann beispielsweise dem Beispiel 1 entsprechen.
Beispiel 4: In der Figur 4 ist als Substrat 31 ein Gewebe dargestellt, das aus zwei verschiedenen Faserarten besteht und einen organischen Gleitwerkstoff auf der einen Seite und einer zweiten Funktionsschicht 33 aus einem anorganischen Werkstoff auf der anderen Seite.
Die Faser 31a für die Kette des Gewebes besteht aus Polytetrafluoräthylen (PTFE) und der Schuß des Gewebes aus einer keramischen Faser 31b. Die organische Funktionsschicht 32 wurde durch eine Flammenspritzvorrichtung aufgebracht, dagegen wurde die anorganische Funktionsschicht 33 durch eine Plasmaspritzvorrichtung auf das Substrat 31 gesprüht. Als organischer Gleitwerkstoff wurde beispielsweise Polyamid und Polyimid verwendet. Der anorganische Gleitwerkstoff bestand aus einer Blei-Zinn-Kupferlegierung, wobei der in Pulverform vorliegende Beschichtungswerkstoff eine bevorzugte kugelige Kornform aufwies und eine Kornfraktion bevorzugt s 40 um hatte.
Hochbelastbarer, temperaturbeständiger Schicht-Verbundwerkstoff, insbesondere Gleitlager-Verbundwerkstoff, und Verfahren zu seiner Herstellung ======================================================= Bezugszeichenliste 1 Substrat 2 Funktionsschicht 11 Substrat 12 Funktionsschicht 13 PTFE-Teilchen 14 Graphit-Teilchen 21 Substratschicht 22 Gleitschicht 23 Gleitschicht 31 Substrat 31a Faser 31b keramische Faser 32 organische Funktionsschicht 33 anorganische Funktionsschicht - Leerseite -

Claims

Hochbelastbarer, temperaturbeständiger Schicht-Verbundwerkstoff, insbesondere Gleitlager-Verbundwerkstoff, und Verfahren zu seiner Herstellung Patentansprüche )Hochbelastbarer, temperaturbeständiger Schicht-Verbundwerkstoff, insbesondere Gleitlager-Verbundwerkstoff, bestehend aus einem schichtförmigen, porösen Substrat und einseitig oder beidseitig in einem thermischen Sprühvorgang auf dieses Substrat aufgebrachter und in diesem verankerter Funktionsschicht, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (1, 11, 21, 31) aus Faserstoff in Form eines Geleges, Gewebes oder Vlieses gebildet ist, das Fasern mit Elastizitätsmodul von 70 MPa oder mehr enthält, wobei dieses Substrat (1, 11, 21, 31) mit dem die Funktionsschicht (2, 12) bzw. Funktionsschichten (22, 23; 32, 33) bildenden Material bespritzt und mit diesem verdichtet ist.
2) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (1, 11) Glasfasern mit Elastizitätsmodul zwischen 75 MPa und 130 MPa enthält.
3) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) Graphitfasern mit Elastizitätsmodul zwischen 700 und 800 MPa enthält.
4) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) Metallfilamente mit Elastizitätsmodul zwischen 100 MPa und 450 MPa enthält.
5) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) Filamente mit Hartmetallseele, beispielsweise Wolframseele, mit Elastizitätsmodul von 350 MPa bis 600 MPa enthält.
6) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) Kunststoff-Fasern, beispielsweise aus aromatischem Polyamid (Aramid), enthält.
7) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) natürliche keramische Fasern, beispielsweise auf der Basis von Chrysotil und/ oder Crocidolit und/oder Anthophyllit und/oder Tremolit und/oder Amosit enthält.
8) Schicht-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (21) künstliche, keramische Fasern, beispielsweise auf der Basis von Boriden und/oder Carbiden und/oder Nitriden und/oder Oxyden und/oder Siliziden und/oder Silikaten enthält.
9) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Substrates (1, 11, 21, 31) zwischen 0,2 und 2 mm beträgt, vorzugsweise zwischen 0,5 und 2 mm.
10) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (31) ein Gemisch aus Fasern verschiedener Art und/oder aus verschiedenem Material enthält.
11) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine gute Gleiteigenschaften aufweisende Funktionsschicht (2), die eine Aluminium-Blei-Suspensionslegierung enthält.
12) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine gute Gleiteigenschaften auf weisende Funktionsschicht (12), die Aluminiumbronze enthält.
13) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine gute Gleiteigenschaften aufweisende Funktionsschicht (33), die eine Kunststoffmatrix, beispielsweise auf Basis von Polyamid oder Polyimid, enthält.
14) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (12) Festschmiermittel in Form eingesprühter Teilchen enthält.
15) Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein verschiedenartige Fasern, vo-rzugsweise zwei verschiedenartige Fasern, enthaltendes Substrat (31) vorgesehen ist, wobei die Fasern mit höherer Schmelz- bzw. Erweichungstemperatur einen Anteil zwischen 55% bis 95%, bevorzugt 70% bis 95%, an den gesamten Substratfasern ausmachen.
16) Verfahren zur Herstellung von Schicht-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß a) ein Fasern mit Elastizitätsmodul von 70 MPa oder mehr enthaltendes Faserstoff-Gelege oder -gewebe oder -vlies als Substrat benutzt und einseitig oder beidseitig durch thermisches Spritzen mit einer Funktionsschicht belegt und b) absch#ließend zusammen mit der Funktionsschicht bzw. den Funktionsschichten unter Druckreduzierung verdichtet wird.
17) Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß von einem Substrat ausgegangen wird, das Durchbrüche oder Vertiefungen aufweist, die 20% bis 60%, bevorzugt 30% bis 50%, der Substratoberfläche betragen.
18) Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung unter Dickenreduzierung zwische 5% und 20, bevorzugt zwischen 5% und 15% der gesamten Verbund-Werkstoffdicke durch Walzen oder statisches Pressen vorgenommen wird.