DE2656203A1

DE2656203A1 - Schichtwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung mittels thermokinetischen plattierens

Info

Publication number: DE2656203A1
Application number: DE19762656203
Authority: DE
Inventors: Erich Dipl Chem Dr Phil Hodes; Danilo Ing Grad Sternisa
Original assignee: GLYCO METALL WERKE; Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Current assignee: Glyco AG
Priority date: 1976-12-11
Filing date: 1976-12-11
Publication date: 1978-06-15
Also published as: DE2656203C2

Description

Schichtwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung mittels thermokinetischen Plattierens Die Erfindung bezieht sich auf einen Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Auflageschicht aus metallischer Suspensionslegierung, insbesondere als Werkstoff für die Herstellung von ,w'erkstücken, wie beispielsweise Gleitlagerelementen.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines solchen Schichtwerkstoffes mittels thermokinetischen Plattierens Es sind bereits Verfahren bekanntreworden, nach denen hocherhitztes Metall in Form von Draht oder Pulver für bestimmte Zwecke, meist zum Korrosions- oder Verzunderungssehutz sowie für Reparatur- und Ausbesserungsarbeiten auf ein Trägermetall gespritzt wird, wobei diese SDritzvorgänge mit den bekannten Spritzvorrichtungen, wie Flamm-, Plasma- und Lichtbogenanlagen durchgeführt werden, lvergl. Der Eisenbahningenieur, 15. Jahrgang Heft 5, Mai 1964, Seiten 127 bis 132).
Die Haftrrundvorbereitur, beschränkt sich hierbei meist auf die Reinigung der Oberfläche mittels Strahlgebläse. Wird ein Verzunderungsschutz beispielsweise von Stahl angestrebt, werden die aufgebrachten Schichten einer nachträglichen Wärmebehandlung (Sintern) unterzogen.
Zylinderbuehsen, Kolben, Wellen und Achsen dagegen werden vor dem Spritzvorgang durch Rauhdrehen oder Rauhstrahlen vorbereitet, um die zum Ausbessern oder Aufbringen einer verschleissfesten Schicht erforderliche Bindung des Spritzwerkstoffes zu erreichen.
Es ist auch bekannt, zur Erzielung einer gut haftenden Schicht eine sorgfältige Vorbereitung des Grundwerkstoffes durch Entfetten und anschliessendes Aufrauhen des Trägermaterials mittels Strahlen mit Strahlkies oder durch Bürsten vorzunehmen. Bekannt ist ebenso - zur besseren Bindung zwischen Trägerwerkstoff und Spritzmetall - eine Zwischenschicht durch thermokinetisches Plattieren aufzubringen. Als Zwischenschichten werden meist Werkstoffe wie Molybdän und Niekelaluminid verwendet (vergl. DT-OS 19 23 030).
Um aufgespritzten Auflageschichten eine ausreichend feste Verbindung mit der Unterlage zu geben, dass auch bei starken Schlag-und Biegebeanspruchungen kein Abplatzen der Spritzschicht eintritt, ist es bekannt, ein nachträgliches Einsinternvorzunehmen (vergl. HOESCH Berichte aus Forschung und Entwicklung unseres Werke, Heft 3/73, Seiten 109 bis 116).
Es ist auch bekannt, beim Ausgiessen von Leichtmetallagerkörpern mit AlSnZn-Lagerlegierung diese Lagerlegierung durch Diffusionszwischenbehandlung fest auf dem Leichtmetallträger zu verankern und noch durch zusätzliche Diffusionsglühung diese Verankerung Zu verstärken (DT-PS 868 789).
Beider Herstellung eines Stahl/AlPb-Schichtwerkstoffes für die Herstellung von Gleitlagern ist es auch bekannt, zur Hersellung des AlPb-Werkstoffes durch Pulverwalzen einen aus drei Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung bestehenden Pulverstrom in ein Walzwerk zur Herstellung eines bandförmigen Halbfabrikats, eines sogenannten "Grünen Bandes einlaufen zu lassen (DT-OS 17 75 322).
Der Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, dass die drei Schich-Seiten infolge von Mischvorgängen bei Einlaufen in den Walzspalt nicht klar getrennt vorliegen. Infolge der hier anschliessend erforderlichen Sinter- und Walzoperation laufen einmal unkontrollis bare Diffusionsvorgänge ab, die zur Bildung von Sprödphasen führen können, die die Bindung beeinträchtigen. Zum anderen werden aufgrund der hohen Verformungsgrade die rundlichen Pb-Partikel gestreckt, so dass bei einer Beanspruchung der aus solchen Schichtwerkstoffen hergestellten Gleitlagerelemente auf Dauerfestigkeit infolge innerer Kerbwirkung der Pb-Fäden Ausfälle derselben auftreten.
Die Tatsache, dass solche überzüge oft noch ganz erhebliche Mängel aufweisen, ist bekannt (Jahrbuch der Oberflächentechnik 1956, Seiten 291 bis 306). Der wesentliche Nachteil besteht somit darin, dass ausser der Herstellung von Zwischenschichten für eine gesinterte Bindung noch eine zusätzliche thermische Nachbehandlung durchgeführt wird, dass aber bei der Herstellung der Werkstücke trotzdem ein Abplatzen oder teilweises Abplatzen der Auflageschicht eintritt. Diese Abplatzungen sind sicher teilweise der Bildung spröder intermetallischer Phasen zuzuschreiben.
Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, einen Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Auflageschicht aus metallischer iuspensionslegierung sowie ein Herstellungsverfahren zu solchen Schicht werkstoffen zu schaSenß, bei denen aus solchem Schichtwerkstoff ohne zusätzliche thermische Behandlung, wie z.B. Sintern, Werkstücke, insbesondere Gleitlagerelemente, hergestellt werden können.
Erfindungsgemäss wird zur Legung dieser Aufgabe vorgeschlagen, dass die Auflageschicht, als zur Entmischung neigende Suspensionslegierung, thermokinetisch auf einen mit Rauhgrund versehene oder durch den Rauhgrund allein gebildete Trägerschicht aufgebracht und zusammen mit der Trägerschicht, mechanisch verdichtet ist.
Es ist zwar grundsätzlich die Herstellung poröser Metallschichten als Rauhgrund zum Fixieren von Drittschichten an massiven Stahlträgern bekannt (vergl. METALL 29. Jahrgang, Juni 1975, Heft 6, Seiten 581 bis 585). Solcher Rauhgrund wurde bisher im Aufgiessverfahren mit flüssigem Blei oder flüssigem Weissmetall getränkt (vergl. US-PSen 2,189,253 und 2,198,240). Der Nachteil dieses Schichtwerkstoffes liegt jedoch darin, dass beim Prägen von Kalotten und Schmiernuten starke Rissbildung auftritt, die der groben Ansammlung von Blei innerhalb des Sintergerüstes zuzuschreiben ist. Demgegenüber bietet die Erfindung den Vorteil, dass auf den Rauhgrund thermokinetisch aufgebrachte zur Entmischung neigende Suspensionslegierung eine wesentlich bessere Struktur in der Auflageschicht ergibt, als dies bisher möglich gewesen ist.
So liegt bei entsprechend der Erfindung auf den Rauhgrund thermokinetisch aufgebrachten, bleihaltigen Suspensionslegierungen wie Cu + Pb und Al + Pb das Blei innerhalb der metallischen Matrix in sehr feiner Verteilung vor, wodurch die geschilderte Rissbildung sicher vermieden wird.
Wenn der Rauhgrund eine Zwischenschicht darstellt, soll diese Zwischenschicht im günstigsten Fall so ausgebildet sein, dass die nachfolgend aufgebrachte, zur Entmischung neigende Suspensionslegierung ausschliesslich mit dem Rauhgrund verbunden ist. Die Dicke eines als Zwischenschicht vorgesehenen Rauhgrundes soll im Bereich von 0,05 mm bis 0,3 mm, vorzugsweise 0,2 mm liegen.
Im Rahmen der Erfindung kann der Rauhgrund eine Poröse Zwischenschicht in Form eines porösen Sintergerüstes, bestehend aus Kupferwerkstoff, z.B. Messing oder Bronze, vorzugsweise Zinnbronze mit 90 Gewichtsprozent Cu und 10 Gewichtsprozent Sn, sein. Bei solchem als Sintergerüst ausgebildeten Rauhgrund sollen die Sinterkörper bevorzugt kugelige Form aufweisen, da durch diese Ausbildung gegenüber spratzigem Sinterkorn eine bessere Bindung und günstigere Verformbarkeit gewährleistet werden. Gesintert sind die Zinnbronzekörner vorzugsweise auf einen galvanisch verkupferten Trägerwerkstoff, um die Bindung zu verbessern. Bei Verwendung eins spratzigen Sintergerüstes, z.B. bei dickeren Trägerwerkstoffen, kann auf die galvanische Zwischenschicht verzichtet werden. Die Rückseite des Trägerwerkstoffs kann ausserdem mit galvanischen Schichten versehen werden.
Aufgrund der kugelig ausgebildeten Sinterkörner und der sicher gebenden grossen Oberfläche stellen sich beim Spritzvorgang die thermischen Verhältnisse so günstig ein, dass, wie gefunden wurde, eine ausgeprägte, sich über den gesamten Materialquerschnitt verlaufende Diffusionszone, beispielsweise von Kupfer in Aluminium mit teilweiser partieller Verschweissung der AlPb-Partikel mit der porösen Zwischenschicht erfolgt, und hier die Erklärung für die hervorragende Bindung und Belastbarkeit des Verbundes gefunden werden kann.
Es aszist daher eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung1 als Zwischenschicht eine poröse Schicht aus z.B.
Zinnbronze (CuSn 10) zu verwenden. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung ergibt sich durch die Kornform der Zwischenschicht sowie den verwendeten Zwischenschicht-Werkstoff und die festgelegten Flammspritzdaten eine hervorragende Bindung.
Diese hervorragende Bindung beruht entgegen der im Schrifttum verbreiteten Ansicht auf einer ausgeprägten Diffusionsschicht und Verschweissung des Gleitlagerwerkstoffes mit dem Rauhgrund.
Da die die Haftung bedingenden metallischen Reaktionen zwischen Spritzwerkstoff und Rauhgrundwerkstoff um so zanlreicher ablaufen, je höher die Grenzflächentemperatur ist, kommt dieser Temperatur besondere Bedeutung zu. Der Möglichkeit, durch Steigerung der Werkstückoberflächentemperatur die Haftung der Spritzschicht zu verbessern sind allerdings durch die zwangsläufige Oxydbildung Grenzen gesetzt.
Ausserdem hat die Benutzung einer porösen Zinnbronze-Sinterschicht den Vorteil, dass eine ausgezeichnete Druckfestigkeit erreicht wird. Darüberhinaus ist durch das Sintergerüst eine -hervorragende Abführung der Reibungswärme gewährleistet Vor dem Spritzvorgang kann das 5-letallträger/Sintergerüst vorerwärmt werden. Die Vorwärmtemperatur kann dabei 100 bis 500°C betragen.
Die in einem Gasstrom hocherhitzte, zur Entmischung neigende Suspensionslegierung kann beispielsweise aus einem AlPb-Gemenge bestehen. Als Aluminium kann eine Aluminium-Legierung verwendet werden, die z.B. Si, Cu, Fe, Mg als Legierungs bestandteil enthält. Die zweite Komponente, nämlich Blei, kann als Legierungsbestandteil Zinn enthalten.
Als hocherhitzt sind dabei die Bestandteile des mechanischen Gemenge AlPb oder des vorlegierten Pulvers bezeichnet, die aufgrund der 'Järmeenergiezuführ in den plastischen und/oder schmelzflüssigen Zustand überführt worden sind. Das geschmolzene ;laterial wird durch den Trägergasstrom fein verteilt und mit grosser Geschwindigkeit vom Gas mitgeführt. Nach dem Auftreffen auf die poröse Zwischenschicht erfahren die fein verteilten geschmolzenen Spritzteilchen eine rasche Abkühlung.
'Im Rahmen der Erfindung kann das für den Spritzvorgang verwendete AlPb-Gemenge oder das vorlegierte Pulver beispielsweise aus etwa 20 Gewichtsprozent Blei und 80 Gewichtsprozent Aluminium be-- stehen.
Es ist ersichtlich, dass die Erfindung nicht nur auf diese Zusammensetzung beschränkt ist, sondern auch andere Mischungsver-Verhältnisse und andere Legierungszusammensetzungen umfasst, ohne dass bei entsprechend geänderten Spritzbedingungen befürchtet twerden muss, eine Beschichtung mit hervorragender Bindung nicht 'herstellen zu können.
Zur Herstellung eines solchen Schichtwerkstoffs wird gemäss der Erfindung ein Verfahren vorgeschlagen, das sich dadurch kennzeichnet, dass eine poröse Schicht als Rauhgrund, sei es selbsttragend oder als einseitige oder zweiseitige Beschichtung auf einem Trägerwerkstück gebildet und danach in einem thermokinetischen Plattierverfahren eine zur Entmischung neigende, metallische Suspensionslegierungaufdiesen Rauhgrund aufgebracht wird, und idass der so gebildete Schichtwerkstoff unter Anwendung von -Druck mechanisch verdichtet wird. Wenn der Rauhgrund als Zwischenschicht auf einem Trägerwerkstoff angebracht werden soll, kann er im Rahmen der Erfindung durch Aufsintern von Kupferwerkstoff, z.B. Messing- oder Bronzepulver, vorzugsweise Zinnbronze, mit 90 Gewichtsprozent Kupfer und 10 Gewichtsprozent Zinn unter Ausbildung eines porösen Sintergerüsts auf dem Trägerwerkstoff gebildet werden. Das für die Herstellung eines solchen porösen Sintergerüsts benutzte Messing- oder Bronzepulver soll möglichst im wesentlichen kugelige Körnerform aufweisen. Auch die Teilchenform des Im Rahmen der Erfindung zum thermokinetischen Plattieren zu verwendenden Gemenges oder Vorlegierung sollte bevorzugt kugelig sein. Solcher kugeligen Teilchenform ist der Vorzug gegenüber spratziger oder keulenförmiger Teilchenform zu geben.
Der Anteil von Teilchen anderer als kugeliger Form soll z.B. bei einem Aluminium/Bleigemenge 20% möglichst nicht übersteigen.
Bekannt ist, dass ein Teil des Spritzwerkstoffes, z.B. Aluminium oder Blei, bei den im Flammspritzstrahl herrschenden hohen Temperaturen verdampft, da die metallischen Spritzteilchen meist in unterschiedlichen Grössen vorliegen. Diese Unterschiede in der Teilchengrösse haben zur Folge, dass sich die kleineren Teilchen schneller erwärmen; denn die Oberfläche nimmt bekanntermassen quadratisch, die Masse der Teilchen jedoch mit der dritten Potenz der Grösse ab. Somit verdampfen kleinere Teilchen schneller und werden dabei noch kleiner.
Im Rahmen der Erfindung empfiehlt es sich daher, bei Verarbeiten von AlPb-Gemengen die Korngrösse des Aluminiums kleiner aie als 60 Mikron, jedoch bevorzugt zwischen 40 und 60 Mikron zu wählen. Die Korngrösse der Bleiteilchen sollte bevorzugt zwischen 80 bis 100 Mikron liegen, um den unterwünschten Effekt des Verdampfens auszuschalten.
Der Aufspritzvorgang kann mit bekannten Pulverspritzpistolen durchgeführt werden. Es können jedoch auch jegliche anderen thermokinetisch arbeitenden Auftragsvorrichtungen verwendet werden, um metallische, aber auch nichtmetallische Überzüge auf einen porösen Rauhgrund aufzubringen.
Sind die zu beschichtenden Bänder, Platinen oder Streifen zu breit, so dass mit-einer einzigen Spritzvorrichtung nicht mehr eine gleichmässige Beschichtung über die Werkstückbreite erzielt werden kann, dann können mehrere Spritzvorrichtungen neben- oder übereinander angeordnet werden, so dass eine gleichmässige Beschichtung gewährleistet ist.
Um den kegelförmigen Spruhstrahl in eine gleichmässige Strahlbreite und -dicke überzuführen bzw. umzulenken, kann vor der Düse der Pulverspritzvorrichtung eine Vorrichtung, beispielsweise eine Brause angebracht werden, die einen günstigeren Überzug sicherstellt Die Vorrichtung kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass zwei gegenüberliegende, verstellbare, mit in einer Reihe angeordneten Bohrungen versehene Sprühdüsen verwendet werden, die mit Luft oder einem inertgas, wie z.B. Stickstoff oder Helium oder einem Gasgemisch gespeist werden.
Als Brenngas für die Pulverspritzvorrichtung kann ein Azetylen/ Sauerstoff-Gemisch oder Wasserstoff/Sauerstoff-Gemischverwendet werden. Als günstiger hat sich jedoch das Wasserstoff/Sauerstoff-Gemisch erwiesen, während aus Kostengründen dennoch dem Azetylen/ Sauerstoff-Gemisch als Brenngas der Vorzug gegeben werden kann.
1 Der Abstand zwischen der Düse und der zu beschichtenden rrägerschicht soll 210 + 10 mm betragen, da überraschenderweise festgestellt wurde, dass sich bereits bei kleinen Abweichungen die thermischen Verhältnisse so ändern, dass bei zunehmendem Abstand die Bindung erheblich schlechter wird, und bei geringerer Entfernung infolge Wärmerückstrahlung Beiverdampfung auftritt.
Die kontinuierliche Beschichtung;, der porösen Trägerschicht erfolgt in der Weise, dass eine feststehende Spritzvorrichtung mit einem Gemenge der Suspensionslegierungs-Bestandteile bzw. einem vorlegierten Pulver gespeist wird, und das zu beschichtende Band o.dgl. an der Spritzvorrichtung vorbeigeführt wird.
Der auf diese Weise hergestellte Schichtwerkstoff wird nach dem Beschichtungsvorgang einer zusätzlichen Verdichtung unterzogen.
Diese Verdichtung kann ein Walzvorgang oder ein statischer Pressvorgang sein. Bei AlPb-Beschichtungen soll der Verformungsgrad, bezogen auf die Gesamtdicke des Materials, so gewählt werden, dass die Pb-Partikel keine Streckung erfahren. Er soll daher zwischen 5% und 20%, vorzugsweise zwischen 11 bis 14% liegen.
Der so hergestellte Schichtwerkstoff kann anschliessend ohne weitere Verfahrensschritte, wie Glühen und ähnliches, zu Lagerbuchsen, Lagerschalen u.dgl, verarbeitet werden, ohne dass Ablöseerscheinungen zu befürchten sind.
Zur kontinuierlichen Beschichtung wäre es jedoch auch möglich, eine Breitstrahlspritzdüse zu verwenden, die eine getrennte Zuführung von Aluminium und Blei erlaubt. Hierbei treffen die, in einem bestimmten Winkel zueinander gerichteten, aus der Breitstrahlspritzdüse austretenden Komponenten zum Zwecke der Vermischung über dem Rauhgrund auSeinander.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung soll im folgenden erläutert werden. In der Zeichnung sind: Fig. 1 ein vergrössertes Schnittbild eines Schichtwerkstoffes gemäss der Erfindung mit massiver Trägerschicht und Rauhgrund und Fig. 2 ein vergrössertes Schnittbild eines Schichtmaterials gemäss der Erfindung mit Sintergerüst als Trägerschicht und Rauhgrund.
Beispiel I Ein bei 5 (Fig. 1) beidseitig verkupfertes Stahlband 4 ist auf einer Seite mit einem Sintergerüst 3 aus im wesentlichen kugeligem Zinn-Bronze-Pulver gebildet. Auf dem so geschaffenen Rauhgrund ist durch thermokenetisches Aufbringen, beispielsweise Flammspritzen, Lichtbogenspritzen oder Plasmaspritzen, eine Legierung aus Aluminium und Blei aufgebracht, wobei in der Zeichnung bei 1 im wesentlichen die Aluminiumteilchen und bei 2 die Bleiteilchen dargestellt sind. Das so gebildete Verbundmaterialband ist durch Walzen unter Dickenreduzierung sn etwa 12% verdichtet worden.
Beispiel II Die Herstellungsweise eines ähnlichen Schichtwerkstoffes, der sich im wesentlichen durch Figur 1 darin unterscheidet, dass von einem unverkupferten Stahlband ausgegangen wird, sei im folgenden Beispiel erläutert: Ein unverkupfertes Stahlband mit einem kugeligen Zinn-3ronze-Sintergerüst, Gesamtdicke 1,7 mm wurde an der Spritzvorrichtung vorbeigeführt und anschliessend durch einen Walzprozess verdichtet.
Als Trägerwerkstoff wurde ein Stahl nach DIN 1623 von 1 25 mm Dicke verwendet. Das den porösen Rauhgrund bildende Sintergerüst hat eine bevorzugte Zusammensetzung CuSn 10 und 0,2 mm Dicke.
Das AlPb-Gemisch bestand aus 80 Gewichtsprozent Aluminium und 20 Gewichtsprozent Blei. Als Aluminiumkomponente wurde ein Pulver mit kugeliger Teilchenform mit einem Korngrössenbereich von 40 bis 60 Mikron und den Legierungsbestandteilen Si und Fe verwendet. Als zweiter Gemengebestandteil lag PbSn mit 1% Sn ebenfalls in kugeliger Teilchenform vor. Der Korngrössenbereich lag zu 100% zwischen 80 bis 100 Mikron.
Als Brenngas wurde H2-Gemisch verwendet. Ausserdem wurde eine Sprühdüseneinheit zur Flammkegelbegrenzung verwendet.
Bei einer vorgegebenen Bandgeschwindigkeit von im/min. wurde das Band kontinuierlich an der mit dem AlPb-Gemenge gespeisten Spritzvorrichtung vorbeigeführt. Mit den voreingestellten Spritzdaten wurde eine Dicke der AlPb-Gleitschicht von0,4 mm erreicht.
Anschliessend an den Beschichtungsvorgang folgte der Verdichtungsprozess durch Walzen. Der Verformungsgrad betrug, bezogen auf eine Gesamtdicke von 0,1 mm, 14%, was einer Enddicke des fertigen Schichtwerkstoffes von 1,8 mm entspricht.
Beispiel III Figur 2 zeigt ein drittes Beispiel, bei dem ein schichtfdrmiger Sinterkörper 3 aus Zinnbronze im wesentlichen kugeliger Teilchenform, in einer Dicke von beispielsweise 0,5 mm vorgebildet worden ist. Dieses Band aus Sintergerüst 3 wurde beidseitig durch thermokinetisches Plattieren, beispielsweise Flammspritzen, Lichtbogenspritzen oder Plasmaspritzen, mit einer Suspensionslegierung von 80 Gewichtsteilen Aluminium und 20 Gewichtsteilen Blei beschicht, wobei in Figur 2 die Aluminiumbestandteile bei 1 und die Bleibestandteile bei 2 wiedergegeben sind.
Das zur Beschichtung bestimmte Material der Suspensionslegierung kann beispielsweise dem obigen Beispiel II entsprechen.
Nach der thermokinetischen Plattierung wurde der bandförmige Schichtwerkstoff unter Dickenreduzierung von etwa 14% verdichtet.
Alle in der Beschreibung und den Patentansprüchen wiedergegebenen Merkmale können für sich allein oder in jeder denkbaren Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.
-Patentansprüche-

Claims

Patentansprüche 1) Schichtstoff mit Trägerschicht und Auflageschicht aus metallischer Suspensionslegierung, insbesondere als Werkstoff zur Weiterverarbeitung für die Herstellung von Werkstücken, wie beispielsweise Gleitlagerelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageschicht als zur Entmischung neigende Suspensionslegierung, thermokinetisch auf die mit Rauhgrund versehene oder durch den Rauhgrund allein gebildete Trägerschicht, aufgebracht und zusammen mit der Trägerschicht mechanisch verdichtet ist.
2) Schichtwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus Aluminium, Kupfer, Zink, Eisen oder deren Legierungen, vorzugsweise kohlenstoffarmem Stahl, besteht.
3) Schichtwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus ein- oder beidseitig verkupfertem Werkstoff besteht.
4) Schichtwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rauhgrund eine poröse Zwischenschicht in Form eines porösen Sintergerüstes, bestehend aus Kupferwerkstoff, z.B. Messing oder Bronze, vorzugsweise Zinnbronze mit 90 Gewichtsprozent Kupfer und 10 Gewichtsprozent Zinn (CuSn 10) ist.
5) Schichtwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Sintergerüst durch Aufsintern im wesentlichen kugeliger Teilchen auf den Trägerwerkstoff gebildet ist.
6) Schichtwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht vollständig durch ein selbsttragendes poröses Sintergerüst gebildet ist.
7) Schichtwerkstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus Kupferwerkstoff, z.B. Messing-oder Bronzepulver, vorzugsweise Zinnbronze (CuSn 10), gesindert ist.
8) Schichtwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die thermokinetisch aufgebrachte, zur Entmischung neigende, metallische Suspensionslegierung ein Gleitlagerwerkstoff, vorzugsweise Aluminium/Blei-Legierung ist.
9) Schichtwerkstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Entmischung neigende, metallische Suspensionslegierung 75 bis 94 Gewichtsprozent Aluminium und 6 bis 25 Gewichtsprozent Blei, vorzugsweise 10 bis 20% enthält.
10) Schichtwerkstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumkomponente Si, Cu, Mg, Fe oder andere Legierungsbestandteile enthält, während die Bleikomponente zu mindestens 90 Gewichtsprozent Blei ausser evtl. Sn, Sb, Li u.dgl., vorzugsweise Pb-Sn mit 1% Zinngehalt ist.
11) Schichtwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7i dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Zwischenschicht im Bereich von 0,05 mm bis 0,3 mm, vorzugsweise bei 0,2 mm liegt.
12) Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Schichtwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine poröse Schicht, sei es als selbsttragende Trägerschicht oder als einseitig oder zweiseitig auf einem Trägerwerkstoff aufgebrachten Zwischenschicht als Rauhgrund gebildet und danach in einem thermokinetischen Plattierverfahren eine zur Entmischung neigende, metallische Suspensionslegierung auf diesen Rauhgrund aufgebracht wird, und dass der so gebildete Schichtwerkstoff unter Anwendung von Druck mechanisch verdichtet wird, 13) Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, das der Rauhgrund durch Aufsintern von Kupferwerkstoff, z.B.
Messing- oder Bronzepulver, vorzugsweise Zinnbronze mit 90 Gewichtsprozent Kupfer und 10 Gewichtsprozent Zinn (CuSn 10) unter Ausbildung eines porösen Sintergerüstes auf dem Trägerwerkstoff gebildet wird.
14) Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Messing- oder Bronzepulver mit im wesentlichen kugeliger Teilchenform benutzt wird.
157 Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass eine metallische Suspensionslegierunr aus 75 bis 94 Gewichtsprozent Aluminium und 6 bis 25 Gewichtsprozent Blei aufgebracht wird.
16) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Suspensionslegierung eine Aluminiumkomponente als Pulver mit bevorzugt kugeliger Teilchenform und zuindest 90 Volumenprozent in Korngrösse zwischen 40 und 60 Mikron enthält.
17) Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Suspensionslegierung die Bleikomponente als Pulver mit bevorzugt kugeliger Kornform und zumindest 90 Volumenprozent in Korngrösse zwischen 80 und 100 Mikron enthält.
18) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Suspensionslegierung als vorlegiertes Pulver mit bevorzugt kugeliger Kornform vorliegt.
19) Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallpulver mindestens 80 Volumenprozent kugelförmige Teilchen enthält, und maximal 20 Volumenprozent keulenförmige oder spratzige Teilchen aufweisen darf.
20) Gefahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, gekennzeichnet.

durch thermokinetische Plattierverfahren zum Aufbringen der Suspensionslegierung unter Benutzung von Flamm-, Lichtbogen- oder Plasmaspritzeinrichtungen.
21) Verfahren nach Anspruch a0, dadurch zekennzeiehnet, dass zum thermokinetischen Plattieren der 2,uspensionslegierung ein Wasserstoff/Sauerstoff-Gasgemisch verwendet wird.
22) Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermokinetischen Plattieren der Suspensionslegierung ein Azetylen/Sauerstoff-Gasgemisch verwendet wird.
23) Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermokinetischen Plattieren der 'iuspensionslegierung ein Wasserstoff- bzw. Azetylen-Überschuss des Wasserstoff/Sauerstoff- bzw Azetylen/Sauerstoff-Brenngasgemisches verwendet wird.
24) Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtende Träzerschicht in einem Abstand von 210 mm + 10 mm von der Spritzdiise der Spritzvorrichtung gehalten wird.
25) Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzprozess als Verdichtunzsvorgang angewandt wird.
26) Verfahren nach einem der Anspruche 12 b 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein statisches Pressen als Verdichtungs vorgang angewandt wird.
27) Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verformungsgrad von 5 und 20%, vorzugsweise zwischen 11 und 14%. ausgeübt wird.
28) Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtwerkstcff kontinuierlich in Bandform hergestellt wird.
29) Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtwerkstoff kontinuierlich in Platinen- bzw. Streifenform hergestellt wird.
30) Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass in vorher festgelegtem Abstand vor einer ansich bekannten Flamm-, lichtbogen- oder Plasmaspritzeinrichtung eine Transportvorrichtung bzw. Führung für ein in thermokinetischem Plattierverfahren zu beschichtende Trägerschicht angebracht ist, und diese Transporteinrichtung mit Vorrichtungen zum kontinuierlichen Vorbeiführen der Trägerschicht an der Spritzeinrichtung ausgerüstet ist.
31) Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Spritzvorrichtung und der Führung für die Trägerschicht 210 mm - 10 mm beträgt.
32) Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass zur gleichmässigen Beschichtung eine Spritzkegel-Begrenzungsvorrichtung an der Spritzvorrichtung angeordnet ist.
33) Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet7 dass eine verstellbare Spritzkegel-Begrenzungsvorrichtung vorgesehen ist, die zwei gegenüberliegende längliche Brausen mit in einer Reihe liegenden Bohrungen aufweist, die in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen und den Spritzkegel umfassen.
34) Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzkegel-Begrenzungsvorrichtung mit Druckluft gespeist wird.
35) Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass Die Spritzkegel-Begrenzungsvorrlchtung mit einem Inertgas, wie Stickstoff, Helium, Argon und Wasserstoff, oder mit einem Gemisch dieser Gase gespeist wird.
36) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisung der Spritzkegel-Bezrenzungsvorrichtung mit einem Gasdruck zwischen 1 bis 4 bar erfolgt.
37) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 36, gekennzeichnet durch eine Breitstrahispritzdüse, die zur getrennten Zuführung der Komponenten der Suspensionslegierung ausgebildet ist